仓库物料管理制度(19).doc

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总则
为了加强对仓库的管理，规范仓库管理过程中各个环节的操作，确保为公司的生产和销售提供准确的信息、优质的物资，以达到物尽其用、货畅其流之目的.
2.0 范围
适用于公司各仓库。
3.0 职责
仓 库:负责公司所有物料的出入库、贮存、盘点等工作.
采购部:负责办理物资入库手续.
品质部:负责成品和所有物资入库前的质量检验工作。
营销部：负责向成品仓库提供发运单与装箱单等相关资料。
生产与财务部：负责仓库工作的监督、检查工作。
4.0制度内容
4.1 收料作业规定
4.1.1采购物料进厂时，仓管员依据生产计划部下达的生产任务单与超量采购申请单核对《供应商送货单》的供货单位名称、任务单号、货号、物料名称、规格型号、数量等内容(各项内容供应商必须填写齐全，否则仓库保管员有权拒收物料)，如交货数量超出者，仓管员及时反馈到相关采购，由采购经理和仓库主管决定是否收货，并由采购经理填写超量送货单由生产副总签字后，中转仓库保管员再予办理收料手续。
4.1.2 收料时，仓管员必须对来料的规格型号、数量、外箱标示、包装方式、尾数包装等进行核查，中转仓库还应对所进物料按随机原则核查来料的比重，并将抽查结果的换算率记录于送货单上，当每公斤单位数小于合同的比率或者大于5%时，必须通知采购部进行处理，其抽查比率不得小于20%（A类材料100%清点）。同时必须要求供应商在合理范围内放足物料因品质因素与自然消耗因素的余量。
4.1.3物料点收完成后，收料人员按实收数量回签《供应商送货单》。正常生产用料存放于待检验区，然后将供应商送货单交品管填写《送检、检验报告单》进行IQC检验。同时仓管员对每日的收料明细包括委外加工入库的数据予以记录至共享文件夹----《采购计划指令单》。
4.1.4 IQC检验完成后，依据检验结果，在物料包装上标记相应的品质状态标示并还原包装，然后交仓管员点收。合格的由中转库按送货单内容，包括供货单位、任务单号、货号、物料名称、规格型号、数量等内容开具《主要材料入库单》IQC加盖QC PASS章并签字。将其中的财务联与仓库联同货物一起于检验后2小时内与相关单据一起分别转移对应仓库，再由该仓库的保管员清点货物的数量，确认无误后在财务联上签字确认返回中转库。
4.1.5 货物入库,对应仓库管理员应及时按物料的类别归属，存放于相应货架/区域的储位上，注意要将上期结存的物料移到最便于取用的地方,以便于先进先出管理,并按物料供应商名称、进厂日期、物料名称、规格型号、货号、数量等详细填写相应的《物料标识卡》与记录于仓库收发存台帐；采购员在收到发票后，送中转库核对，然后附上送货单、主要材料入库单与采购合同、超量采购申请单送财务成本核算组审核。
4.2 退料作业规定
4.2.1 不良品退料
4.2.1.1 中转库仓管员在收到品管的不合格检验报告后，应及时对不合格物料进行整理、包装，堆放于来料退货区，同时开具《出厂（退货）单》并交由IQC签字确认。通知采购，由采购联络供应商办理退货。对已通知的供应商，超过七天仍未办理退货的，由仓管列出《超期未退物料清单》经仓库主管和采购经理批准后处理。
4.2.1.2车间在生产过程中发现外购物料质量不良要求退货的，由车间填写《退料单》，并经IQC签字确认后退回半成品仓库进行销帐，然后由半成品仓库退回中转库，中转库保管员在收到《退料单》后，马上通知采购退货。
4.2.1.3 对生产线因制造过程中不合理操作或其它损耗造成的不良或报废品退库时，退料部门要对物料做好归类细分处理，如实填写《退料单》或《报废申请单》，经品质人员确认并写明不良品处理方式后，至仓库办理入库，报废品到废品库办理。仓管员清点物料完成，回签退料单或报废单并作相关入帐处理。
4.2.1.4所有不合格物料当品管部门不可确认时，转由技术工程部门分析确认。
4.2.1.5 针对报废物料及一年以上呆滞品或其他不需用的物料，仓库要及时提报相关数据报请财务成本核算组备案并经QC确认后报生产副总审批。
4.2.2 良品退料
因订单更改、取消或其它原因造成的良品退料，退料部门对物料做好归类细分，如实填写《退料单》，注明批次、数量、规格、品名及原因，经QC确认后，至仓库办理入库手续，退回物料要求包装完好，尾数区分，每包装数量对应原包装。仓库在收到退料后必须马上通知采购部门进行处理，假如无法退回供应商的必须在每月25日将该物料的数据在报表备注中说明上报给财务成本核算组。
4.3 发料作业规定
4.3.1生产领用：车间提前将按生产任务单规定的数量开具的《领料单》送至仓库，并于单上注明物料需求日期、任务单号、货号、客户等相关信息，仓管员应对照生产任务单的数量依循先进先出原则，及时发料；《领料单》开据的数量如果超出任务单的，仓库应把单据退回车间让其重新按生产任务单的数量开具，超出生产任务单数量的部分由使用单位填《超领单》并在备注栏注明用途，经部门负责人员审核后报生产副总审批至仓库领料，仓库在月末建立非正常生产领料报表报财务成本核算组备案。
4.3.2试制领料，仓管员按经相关权责人员及技术经理批准的《领料单》发料，单上所有物料须有物料编码。
4.3.3部门零星领料，要从严管理，各部门领料时应填好物料编号、名称、规格、数量、用途，经部门经理签字确认后有效；
4.3.4手续不全(即无审核(批准)、无规格型号、无物料编号、无原因)的领料，仓库一律不予发料。禁止无单发料。
4.3.5发料时间：一天二次。上午8:30-10:00,下午3:00-4:30,其他时间仓库原则上不对外发料（注：特殊情况除外）。
4.3.6 仓库发料时,领料人必须当面核对所发物料与领料单的数据是否相符，在发料后领料人在领料单、委外加工出库单、出厂（退货）单以及相关单据上签字确认，确认离库后的物料发生短缺的，仓库保管员可以免责。
4.3.7物料出库须遵循“先进先出”原则，仓管员发料时根据《物料标识卡》来区分时间先后，保证先进先出的发料原则，所有发放物料须有“QC PASS”章标识。
4.4 自制半成品、成品入库
4.4.1自制半成品、成品入库时，由生产车间填写《半成品/成品入库单》，经品管检验并签名确认后，将标示完整的半成品、成品放置于指定地点，交由仓管员进行数量、规格型号、货号、包装方式等项目进行确认，仓管员在《半成品/成品入库单》签收，并存放于相应的存储区域。
4.4.2 半成品、成品进出库手续只能在仓库办理。
4.5 成品出库
4.5.1销售部出货提前一个工作日将《发运单》、《装箱单》送至仓库，同时出具提货人相关资料（如身份证、车牌号等）。仓管员应对《发运单》和《装箱单》中各项内容仔细审查（如客户、订单号、PO#、出货日期、产品编码、型号规格、数量等），并签名确认。
4.5.2 成品仓管员依《发运单》按先进先出原则备齐货物，分类存于“待出货区”，同时通知品质部进行出货检验，当不能满足销售出货要求的，仓管员要及时知会生产部、销售部跟进处理。
4.5.3 检验完成后，仓管员根据《发运单》和《装箱单》进行数量、型号等项目的再次核对，运输人到达后，仓管员对销售提供的承运资料进行核对，无误后办理《成品出库单》，并交由运输人员签收确认。所有成品、半成品出库，须知会QC部门进行监控。
4.6委外加工出库(ODM外包)
4.6.1.生产计划根据生产任务单结合工厂实际产能制定排产计划、委外加工计划和外包计划，经生产经理审核后分发相关部门和仓库。仓库根据委外加工计划和外包计划仔细核对计划员开具的《物料外发通知单》的任务单号、数量、规格、货号、严格控制发放。
4.6.2核对无误后开具《委外加工出库单》经相关人员审核后由加工单位签收确认，本公司送料的由司机和仓库交接后再和加工单位签收确认。外发时应用的周转箱要记录台帐。
4.6.3外购物料需用公司的包装物进行包装后送货的物料外发须采购员在《物料外发通知单》上确认外发数量、时间和发运地点并签字方可发放。
4.6.4禁止无《物料外发通知单》外发、口头通知外发、超计划多发、无审核出门等。
4.7委外加工（外包）入库
4.7.1加工商完成加工入库时须在送货单上写明加工单位、任务单号、数量、规格、货号送到指定地点办理入库。仓库依照4.1.2、4.1.3、4.1.4处理开具《委外加工入库单》。
4.7.2 IQC检验完成后，依据检验结果，在物料上标记相应的品质状态标示并还原包装，然后交仓管员点收。合格的在《委外加工入库单》加盖QC PASS章并签字。不合格的报计划和采购并要求返工，对不能返工返修完好的由采购和财务对加工商进行处罚或赔偿。
4.8报废品、生产废料处理
4.8.1仓库每周六下午2：00-4：00办理废品入库。所有报废物料和生产废料须做好归类细分处理，以便利用价值最大化。所有《报废申请单》须有品质经理、生产经理签字后生效，重大报废要总经理签字同意。
4.8.2废品仓库仓管员核对《报废申请单》是否符合规定、报废物料的名称、规格型号、数量是否与《报废申请单》相符。无误后办理入库，并记录台帐。
4.8.3严禁废品无单入库、无审核入库。
4.8.4采购经理负责废品、废料的出售，仓库主管负责司磅，行政负责全程监督，财务审核售价和收款。
4.9贮存\防护及搬运
4.9.1 仓管员对物料储存场地和防护方法作安排时，要考虑产品搬运、储存过程中的防撞、防压、防震、防尘、防潮、防锈、防火、防盗等措施。对易燃、易爆和有毒物料必须隔离存放，并有醒目的警告标示。仓库物料堆放限高1.6米。
4.9.2 当库存物料达到12个月未使用时，转化为呆滞料，仓管员于每月底统计并填写《呆滞料明细表》报财务成本核算组、计划、技术及其它相关部门分析处理。
4.9.3物料库存期限超过《物料保存期限总表》中的规定时，仓管员填记《复检申请单》交品质部检验，经检验合格的物料由品管员标记重检合格标示。不合格品由仓管员列出清单，经部门主管审核、生产副总审批后定期作报废或其他方式处理。并统计于每月报表报财务部门。
4.9.4 仓管员每天对仓库温湿度进行检查，记入《温湿度记录表》，确保温度在0-35℃、相对湿度在45-80%范围内（对温、湿敏感材料作另外特殊防护），当出现超标时，应及时采取相应措施予以纠正，并记录至备注栏内。
4.9.5仓库物料一般使用液压车进行搬运，仓管员应定期进行维护保养，并记录至《液压车保养记录表》。相关人员应遵循《安全管理程序》。
4.9.6成品和主要原材料装卸一般使用叉车作业，司机应持证上岗。并定期对叉车进行维护保养，并记录至《叉车保养记录表》。相关人员应遵循《安全管理程序》。
4.9.7料架货物堆放由电动叉车完成，操作人员经培训后方可使用。并定期对电动叉车进行维护保养，并记录至《电动叉车保养记录表》。相关人员应遵循《安全管理程序》。
4.10 货仓盘点
4.10.1 循环盘存制：对物料的增减做及时的登记，随时计算汇总结存，并将物料按区类连续盘点，或是物料到达最低存量时，自动加以盘点。仓管员须每月对所管控物料进行自盘，若有异常应及时填写《盘点差异分析表》，报仓库主管审核、生产副总审批后，作调帐动作。
4.10.2 定期盘存制：定为每年6月30日和12月31日进行两次定期盘存。
4.10.3 盘点工作仓库全面负责主持，人手不够时，向相关部门借派人员。
4.10.4 盘点前由计划部通知制造、销售、采购等相关部门召开盘点会议，确定初盘、复盘人员，提前做好相关文本表格的准备工作。盘点时，货仓原则上不进料、不发料、不出货。相关部门按要求给予工作配合，特殊情况需报请盘点总负责人批准处理。
4.10.5 自盘完毕后，由财务成本核算组组织相关人员对盘点数进行复查。将盘点的正确与否列入对仓库保管员的考核内容；出现盘点差异时，由仓库填写《盘点差异分析表》，报仓库主管审核、生产副总审批，财务核对后进行统一调帐。
4.10.6仓库对在库物料与外借物料进行清盘，制造部门对在制物料进行清盘，工程部门、品质部门、研发体系对测试仪器、工模夹具等进行清盘，采购部门对在途物料汇总报生产计划部，同时对供应商及外协厂商处的模具、测试器具进行清盘。行政部门配合设备科对固定资产、办公品、低值易耗品进行清盘。
4.10.7 所有初、复盘人员在盘点时，均须在《盘点标示单》及《盘点表》上签名确认，并将《盘点标示单》随物放置。
4.10.8 盘点工作完成后，仓库需对问题进行总结，检讨呆料比重，存货周转率的高低，仓储分配的合理性等，提出有效的纠正预防措施。
4.11 单据的审批与传递
4.11.1 所有属于发料性质的单据，须经领料部门负责人审批后，方可发料，具体操作人要签名确认。
4.11.2 所有收料，须具有送货人、送货章、收料人、收货章体现。
4.11.3 所有超送超领的单据，必须经部门负责人、生产副总的审批。
4.11.4 收发料完毕，按相关单据归类装订保管。

5.0相关记录表单
5.1《采购合同》
5.2《送检、检验报告单》
5.3《收料识别卡》
5.4《主要材料入库单》
5.5《物料标识卡》
5.6《出厂(退货)单》
5.7《超期未退物料清单》
5.8《领料单》
5.9《退料单》
5.10《半成品\成品入库单》
5.11《外发物料通知单》
5.12《委外加工出库单》
5.13《委外加工入库单》
5.14《报废申请单》
5.15《复检申请单》
5.16《盘点表》
5.17《盘点标示单》
5.18《盘点差异分析表》
5.19《发运通知单》
5.20《成品出库单》
5.21《呆滞料明细表》
5.22《温湿度記录表》
5.23《液压车保养记录表》
5.24《叉车保养记录表》
5.25《电动叉车保养记录表》

分 发：□生产部 □品管部 □技术部 □销售部 □财务部 □采购部 □仓库
呈 报：□黄晋 □王巧珍 □万金国
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