3.高线岗位技术操作规程.doc

TS/ZY-07-03 A/0
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56

文件编号：TS/ZY –07-03

营口天盛重工有限责任公司
作业文件
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文件编号：TS/ZY –07-03

营口天盛重工有限责任公司
作业文件
版本号：A/0

高速线材生产线岗位技术操作规程

编制

审核

批准

2012-4-1 发布 2012-5-1实施

营口天盛重工装备有限公司轧钢厂
前 言
1.1范围
本规程编写格式符合GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构与编写规则》、GB/T1.2-2002《标准化工作导则　第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定。
本规程规定了嘉晨钢铁有限公司高速线材生产线各岗位责任与权限、主要工艺参数和控制要点、主要设备性能和操作程序、事故处理、安全要点及有关注意事项等内容。体现了高线生产活动中的必须执行的作业程序及标准化操作。
本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂提出。
本规程起草单位：营口天盛重工装备有限公司轧钢项目部。

本规程 制订人： 张振华

审核人： 陈龙安

批准人： 高洪川

本规程首次发布日期：2012年4月1日。

目 录
加热岗位技术操作规程……………………………………………………………………3
1 加热班长岗位 ………………………………………………………………………3
2原料工岗位 …………………………………………………………………………3
3热送工岗位 …………………………………………………………………………4
4装炉工岗位 …………………………………………………………………………4
5加热工岗位 …………………………………………………………………………5
6出钢工岗位…………………………………………………………………………12
轧制岗位技术操作规程……………………………………………………………………14
1轧机班长岗位………………………………………………………………………16
2粗轧工岗位…………………………………………………………………………17
3中轧工岗位…………………………………………………………………………19
4预精轧工岗位………………………………………………………………………20
5精轧工岗位…………………………………………………………………………22
6 2CS操作工岗位……………………………………………………………………24
控制冷却岗位技术操作规程………………………………………………………………26
1控冷工岗位…………………………………………………………………………26
精整岗位技术操作规程……………………………………………………………………30
1精整班长岗位……………………………………………………………………30
2集卷工岗位………………………………………………………………………30
3打捆工岗位………………………………………………………………………30
4称重工岗位………………………………………………………………………35
5卸卷工岗位………………………………………………………………………35
成品管理岗位技术程………………………………………………………………37
1成品管理岗位………………………………………………………………………37
加热岗位技术操作规程
1 加热班长岗位
1.1岗位职责
1.1.1全面负责加热炉区的安全生产、技术操作、卫生等工作。
1.1.2组织全班职工贯彻执行各项制度，完成生产任务；组织、领导各岗位工作。
1.1.3认真执行《蓄热式加热炉技术操作规程》
1.1.4认真执行工艺技术规程和加热工艺制度。
1.1.5负责炉区环保、卫生工作，废钢、铁皮杂物当班清净。
1.1.6负责加热区的交接班工作。
1.2操作程序
1.2.1严格执行《按炉送钢制度》，加强各岗位之间协调，加强与轧钢工序协作，保证生产工艺要求。
1.2.2经常检查煤气管路阀门、烧嘴运行情况，并贯彻、执行有关煤气的技术操作规程，防止煤气中毒、煤气回火爆炸等事故的发生。
1.2.3经常检查炉底水管、汽化冷却运行情况；定期检查水质是否符合规定，有异常及时报告，并请有关人员处理。
1.2.4严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》和《工艺技术规程》。
2 CS0操作工、原料工岗位
2.1岗位职责
2.1.1负责与炼钢联系钢坯热送及冷坯上料事宜。
2.1.2负责钢坯质量检查验收。
2.1.3根据生产需要和库存情况积极组织供料，不能影响生产。
2.1.4 负责填写钢坯入出库台账。
2.1.5严格执行《按炉送钢制度》，防止混钢。
2.1.6做好岗位交接班工作，做好生产记录。
2.1.7搞好环境卫生，文明生产。
2.2操作程序
2.2.1认真搞好交接班工作：按照《钢坯入出库台账》核对钢坯的炉号、数量、堆放情况。
2.2.2 不合格钢坯不得验收，并及时返回炼钢。
2.2.3钢坯在入垛前必须核对钢种、炉号、支数，不同钢种的钢坯不能同垛堆放，必须分垛堆放。
2.2.4按照原料跨平面布置图所示位置进行钢坯堆放。
2.2.5 码垛高度不超过3米，码垛时钢坯应放紧，放正。同一炉号按顺序依次码在一起。不同炉号中间应隔开，要有明显的标识。
2.2.5生产工序返回的钢坯，用指示笔在钢坯上对钢种，炉号、支数进行标识后入库。同时在入出库台账上重新记录，交接班进行重点交接。
2.2.6 热送钢坯记好炉号、支数，并且在每次换号时和热送工、装炉工进行核对。热坯有富余时应由过跨小车输送至原料跨进行码放，做好记录。
2.2.7 过跨小车运坯吨数不能超过小车额定能力，严禁超负荷运送。
2.2.8 接到冷坯上料通知后，指挥天车工进行吊用。每次吊用不能超过磁盘的额定能力，严禁超负荷吊用。
2.3设备性能及注意事项
2.3.1 设备性能
表1：设备性能
序号
设备名称
性能参数
1
过跨小车
75t
2.3.1 事故处理及注意事项
2.3.1.1 过跨小车运送钢坯时，在离轨道机械限位2米时，应给小车断电，靠小车惯性停止，切勿碰撞限位，造成小车掉轨。
2.3.1.2 指挥天车吊用时，应给天车工明确信号，起吊时远离跺位3米以上。
2.3.1.3 起吊时确认天车行走路线下无人经过。
3 CS0热送工岗位
3.1岗位职责
3.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炼钢钢坯支数核对清楚；了解所属设备的运行状况。
3.1.2严格执行《按炉送钢制度》。
3.1.3按照装炉工的要钢信号上钢。
3.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向1CS和2CS发出警报信号。
3.1.5做好生产记录。
3.2操作程序
3.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。
3.2.2上钢前启动热送辊道，将钢坯平稳的运送到提升链下方，停止热送辊道。按照1CS要求用启动热送推钢机将钢坯依次推至热送提升链下，再启动热送提升链依次将钢坯上至入炉辊道。
3.2.3钢坯每组排齐(通过挡板对齐)，之后再上至入炉辊道。
3.2.4输送钢坯时，将操作按钮打到正转，开始输送，当离缓冲挡板2米距离时，操作按钮打到停止位，辊道靠惯性将钢坯输送到位，切勿高速碰撞缓冲挡板。
3.2.5换钢号时，新钢种的第一块钢坯提升时必须电话通知1CS装料工，并作好热送记录，严防混钢种、混号。
3.2.6钢坯输送时严禁启动钢坯推钢机，推动钢坯时严禁启动热送辊道。
3.2.7钢坯提升前，必须确认提升机取料手摆动臂处于后下位，方可提升。
3.2.8取料手取料时，严禁运转提升链。
3.3 设备性能参数
表1：设备性能
序号
设备名称
简要技术性能
1
热送辊道
辊道减速机：DLR07-64 YGP160L1-4
功率：7.5kw
输出转速：64rpm
辊子尺寸： Φ295×900mm
辊道线速度：额定速度0.988m/s 频繁起制动，正、反转
辊子间距： 1600mm
辊子数量： 12个
辊道长度： 1600mm×11=17600mm
输入钢坯数量：4根
运输钢坯温度：400-850℃
2
热坯推钢机
钢坯规格：165mm×165mm×10500mm
推钢坯根数：2-4根
液压缸型号：MC25TCB125/90-21001ⅡB-K1287（带内置传感器）
内置传感器型号：
工作压力：6MPa
液压缸工作形程：max2100mm
3
钢坯提升链与受料台架
坯料：165mm×165mm×10500mm
单根重量：2050kg
提升速度：0.18m/s
提升链电动机型号：YZR225M
额定功率：30kw
额定转速：962r/min
工作制：S3 40％
减速机型号：DLH4SH14-180-B-L
速比：180
安装形式：B
链轮：直径653.28
齿数：Z=8
节距：P-250
凸轮控制器型号：ZWK5-D-06-L-1
传动比：1:5
回路数：6
逻辑输出：直流二线制
输出状态：常开
制动器型号：YWZ5-400/121
最大制动力矩：2000N.m
受料台架为16号槽钢，高1365mm的钢结构焊接件

3.4事故处理及注意事项
3.4.1根据热坯提升情况随时向炼钢要钢。
3.4.2当班热送钢坯数要统计准确，如热送数与炼钢有出入，必须立即向班长汇报请示！严禁私自同炼钢交涉。
3.4.3当热送坯供不上1CS装炉，需装上料台架处冷坯时，及时通知原料工，并摆放好隔号砖。
3.4.4换炉号和交接班时，最容易发生混号，因此要抓住这两个操作环节，杜绝钢坯混号发生。
3.4.5提升链拨爪焊接不牢固，拨爪拨料时损坏，造成钢坯掉链。通知维修工进行处理。
3.4.6提升链摆动大，造成拖链。提升前钢坯应静止提升；提升链过长；链与齿咬合错齿。上述情况发生时，立即停机，通知维修进行处理。
3.4.7提升到位链条传动不停止，应通知电工检查接近开关是否完好。
4装炉工及CS1操作式岗位
4.1岗位职责
4.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炉内、炉外的钢坯核对清楚；了解所属设备的运行状况。
4.1.2严格执行《按炉送钢制度》，把钢坯按炉号端正的装入加热炉，便于进行加热。
4.1.3按照出钢工的要钢信号装钢。
4.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向0CS、2CS发出警报信号。
4.1.5做好钢坯入炉记录
4.2操作程序
4.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。
4.2.2操作前，先确认取料手各油缸是否在零位，检查各油缸是否漏油，空载确认动作情况。
4.2.3提升链将钢坯提升到位后，确认提升链不动，再启动取料手按钮，将钢坯步进运到入炉辊道上。
4.2.4 启动入炉辊道，运送钢坯至炉门前6米处停止辊道等待。
4.2.5接到出钢工装钢信号，再启动入炉辊道。
4.2.4换钢号时，新钢种的第一块钢坯上必须加上隔号砖，并作好装炉记录，严防混钢种、混号。同时通知出钢工。
4.2.5由于炼钢热坯输送设备故障原因或轧钢热送设备故障以及轧钢进行设备检修、换辊、生产故障等原因造成多余的热坯可以通过过跨小车运送至轧钢原料跨，再由天车吊送到上料台架上进行输送轧制。
4.2.6操作前检查上料台架各油缸空载运行状态，要求油缸运行平稳，无异音，油缸密封无漏油，检查升降时间是否合适，如有异常立即联系运行工进行处理。
4.2.7操作前检查各油缸接近开关安装是否紧固，检测信号是否准确，如有异常立即联系电工进行处理。
4.2.8检查完毕，启动上料台架按钮，进行步进动作。步进动作可以自动完成，也可以手动逐步完成。在需要调节步距时，将按钮打到手动进行调节。
4.2.9动作过程中，如有异常，按钮指示灯会报警，依据不同原因立即联系相关人员进行处理。
4.2.10动作过程中，遇紧急情况可以按急停按钮，此时步进梁动作停止，再进行手动操作。
4.3 设备性能参数
序号
设备名称
性能参数
1
提升链下料装置
摆动架驱动液压缸
型号：MC25CAB80/55-90Ⅲ C
活塞直径：80mm
活塞杆直径：55mm
工作行程：90mm
工作压力：10MPa
活塞速度：0.167m/s
托梁走行驱动液压缸
型号：MC25TCB63/45-1350ⅢC-K495
活塞直径：63mm
活塞杆直径：45mm
工作行程：1350mm
工作压力：7MPa
活塞速度：0.167m/s
2
入炉辊道
输送钢坯根数：1根/每次
棍子规格：∮295×400mm
棍子线速度：1m/s
减速电机型号：DLR05-64-YGP132L-4（辊道装配一）; DLR05-64-YGP132L-4-M2-B-L3（辊道装配二）; DLR05-64-YGP132L-4-M2-A-L3（辊道装配三）
电机型号：YGP132L-4
额定功率：4KW
输出转速：64r/min

3
冷坯受料台架
台面最大负荷：61.5t（24根）
步进梁升降行程153mm，升降时间2.5s
钢坯正常情况下，每次移动距离：150mm。钢坯空位情况下，每次移动600mm。
钢坯移动速度：60mm/S
升降油缸型号：C25ZB140/100-610-ⅠA1，数量2个，工作行程606.4mm，工作压力15MPa.
平移缸型号：C25ZB140/100-550M-ⅠA1,数量2个（其中一个带内置位移传感器）工作行程,正常情况136.7mm，特殊情况530mm。工作压力15MPa。
接近开关型号：J7-D15B1-T.检测距离15mm。电压DC10-30V.输出状态为常开。数量2个。
4
冷坯受料台架取料机械手
摆动架驱动液压缸型号：C25WE80/56-155MⅡC1
活塞直径：80mm
活塞杆直径：56mm
制造行程：155mm
工作行程：152mm
工作压力：10MPa
活塞速度：0.167m/s
3.4.7.2.1托梁行走驱动液压缸型号：C25ZB63/45-1200MⅢC1
活塞直径：63mm
活塞杆直径：45mm
制造行程：1200mm
工作行程：1160mm
工作压力：7MPa
活塞速度：0.167m/s
4.3事故处理及注意事项
4.3.1为防止钢坯在炉内跑偏、刮炉墙，装钢时必须严格把钢坯对齐，位置摆正。装钢时以碰着缓冲挡板为对齐标准。
4.3.2要经常观察炉内钢坯情况，一旦发现偏斜时，立即停止装钢，协助出钢工一起处理。
4.3.3提升链到位后不停止，立即通知电工进行处理。
4.3.4启动取料手开始按钮，取料手不动作。通知电动检查按钮接触情况；检查各油缸接近开关是否安装到位；接近开关是否有信号；是否能检测到信号；PLC控制程序是否有问题；依问题的不同原因进行相应处理。
4.3.5 入炉辊道操作前必须确认取料手摆动臂处于前下位。
4.3.6输送时入炉辊道跳闸，撬动钢坯，立即和闸，再输送。随后通知维修工检查这组辊道是否同一标高。
4.3.7输送过程中钢坯跑偏卡钢，立即撬杠进行输送。随后检查辊道水平度。在辊道导槽上焊接导向板进行纠正。
4.3.8辊道由于磨损造成标高不一致的，应在检修时更换辊道。
4.3.9步进梁不动作，检查阀台上的比例阀是不是堵塞引起供油不畅，具体可以分为不上升和不前进，或者步进梁油缸漏油、机械卡阻，立即检查通知相关人员。
4.3.10步进梁动作时台架运行异响大，动作时油管震动大。步进梁油缸供油不稳定。通知运行工进行处理。
4.3.11 受料台架操作依据上升、前进、下降、后退四个过程进行。正常生产自动运行，特殊情况可以手动逐步操作。
4.3.12取料手动作同受料台架。
4.3.13 取料手动作时严禁入炉辊道动作，入炉辊道动作时取料手严禁动作。
5加热工岗位
5.1岗位职责
5.1.1搞好交接班，了解上班的生产和炉内钢坯情况，以便把钢坯烧好。
5.1.2严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》。
5.1.3严格执行钢坯加热工艺技术规程。为轧钢烧好坯，防止钢坯过热、过烧、粘钢或低温钢。
5.1.4在生产过程中，要坚持执行“三勤”操作法 (勤观察、勤联系、勤调整)，严防煤气中毒和各种设备事故发生。
5.1.5通过合理的控制，尽量实现煤气完全燃烧，以节约煤气、降低成本。
5.2操作程序
5.2.1接班后要了解上一班的生产情况，查对清楚上一班炉内冷坯支数，做好记录。
5.2.2观察炉膛温度和钢坯温度，进行热负荷调整；要根据炉内的具体钢种的工艺技术规程来确定加热温度，严防超高温操作造成钢坯过热、过烧、粘钢，又要防止温度过低，出现黑铁或加热温度不均匀等问题。
5.2.3正常生产时，加热炉各段温度设置应按工艺技术规程设置，要经常观察炉子仪器所显示的数据，发现异常，及时调整。
5.2.4轧钢机因故障待机，加热工必须根据待轧时间长短对炉温和热负荷进行调整，调整参数按工艺技术规程。
5.2.5认真执行“三勤”操作方法
5.2.5.1要勤检查烧嘴是否畅通、燃烧情况是否良好。
5.2.5.2要勤检查煤气、空气、蒸汽、冷却水管道有无渗漏、是否畅通。
5.2.5.3当发现煤气、压缩空气、助燃空气、蒸汽的温度、压力和流量不足时，及时与调度室联系处理。
5.2.5.4要勤观察炉膛压力、煤气压力、空气压力和烟气温度，通过调节烟囱闸板来调节炉膛压力为0-30Pa，保持微正压力状态，煤气烧嘴前压力为2kPa。
5.2.5.5管路或阀门突然破裂，立即通知调度室，关闭阀门后，方可再进行修理。如煤气管破裂，修理之前必须进行吹扫。
5.2.5.6当空气或者是压缩空气突然中断，应立即关闭烧嘴。
5.2.5.7加热炉在待轧保温时，应关闭加热炉全部炉门，关小烟闸，关小空气鼓风机阀门，防止加热炉用鼓风机“喘动”。
5.2.5.8定期检验炉子冷却水的水质。
5.2.5.9合理控制煤气、风量，尽量实现完全燃烧，以节约能源、降低成本。
5.2.5.10加热炉煤气点火、闭火、停炉、烘炉等项操作，具体按5.2.6蓄热式加热炉操作。
5.2.6蓄热式加热炉操作
5.2.6.1加热炉技术性能及参数
5.2.6.1.1炉型结构
加热炉沿炉长方向分为一加热段、二加热段和均热段。各段全部采用分段分侧换向的燃烧控制方式。
加热炉炉顶采用无下压的平直顶结构，炉内不设隔墙。高炉煤气和助燃空气采用双蓄热方式，双双预热到～1000℃。
加热炉主要结构尺寸
装出料辊道中心线间距 --------------------------- 27200mm
加热炉砌体长度 --------------------------------- 28598mm
加热炉有效长 ----------------------------------- 27200mm
加热炉砌体宽 ----------------------------------- 13600mm
加热炉内宽 ------------------------------------- 12600mm
加热炉上部炉膛高度 ----------------------------- 1550mm
加热炉下部炉膛高度 ----------------------------- 2200mm
辊面标高---------------------------------------- +5715 mm
5.2.6.1.2炉子钢结构
炉子钢结构包括炉底钢结构、侧墙钢结构、端墙钢结构和炉顶钢结构。由型钢和钢板组成一个箱形框架结构。加热炉采用复合式砌体结构，炉衬结构见表3-1。
表3-1 炉衬结构表
砌筑部位
材料名称
厚度（mm）
炉底
高铝砖
116
粘土砖
136
轻质粘土砖γ＝0.6
204
绝热板
60
硅酸铝纤维毡
20
总厚度
536
炉侧墙（端墙）
低水泥浇注料
284（248）
轻质粘土砖γ＝1.0
116
硅酸铝纤维机制板
100
总厚度
500（464）
炉顶
低水泥浇注料
230
硅酸铝纤维毯
80
轻质浇注料
40
总厚度
350
支承梁及立柱绝热
自流浇注料
60
硅酸铝纤维毯
20
总厚度
80
5.2.6.1.3支撑梁及垫块
为了支撑和移送钢坯，炉内设5根固定梁和4根活动梁；活动梁通过立柱穿过炉底固定在平移框架上，固定梁通过立柱由炉底钢结构支撑和固定。
纵向支撑梁采用上下双层管结构，厚壁无缝钢管制造。支撑梁立柱采用套管结构，外管采用热轧厚壁无缝管，芯管采用普通无缝管，立柱顶部与纵梁焊接在一起。
水梁立柱内层采用硅酸铝耐火纤维毯，外层采用流动性能良好的自流浇注料双层绝热方式，在水梁及立柱上焊接Y型锚固构，保证浇注料的使用寿命。
为减少被加热坯与水冷梁接触处的“低温黑印”，在加热炉的钢坯和水冷梁之间，在不同的温度段设不同材质、高度的耐热垫块，以消除钢坯和水冷梁之间接触处水冷黑印，并缩小接触处和两个支撑梁中间钢坯表面的温差。各段水冷梁的耐热垫块见下表。
表3-9 各段水冷梁的耐热垫块表
使用部位
耐热垫块材质
耐热垫块高度
备注
低温段
Cr25Ni20
70mm

高温段
Co20
100mm

5.2.6.1.4水封槽及刮渣机构
步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在活动梁下部设有水封槽，水封槽固定在平移框架上。
炉内钢坯加热生成的少量氧化铁皮，一部分经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至装料端，形成干渣后，送入装料端集渣槽内。活动梁的立柱穿过炉底固定在平移框架上，根据活动梁的平移距离，炉底开有长圆型开孔，为防止冷空气吸入炉内，在炉底钢结构和平移框架之间设计了水封槽，在炉底钢结构和水封槽之间还设计了裙式水封刀和支撑梁管头端盖，插入水封槽内进行密封。
立柱管穿过炉底开孔的四周，用浇注料捣制成一圈高于炉子底面的围墙，以防止炉渣掉入水封槽。由于会有少量的氧化铁皮掉入水封槽内，在裙式水封刀下部安装有刮渣板，这样在活动梁上升和前进的过程中，将氧化铁皮自动刮向炉尾装料端，炉尾部分的水封槽和刮渣板是逐渐升高的，这样，可以使刮上去的氧化铁皮处于干燥状态，并由刮渣板不断刮出送入装料端集渣槽内，经由人工清理回收。
5.2.6.1.5炉门及开孔
5.2.6.1.5.1装料炉门
装料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统。
5.2.6.1.5.2出料炉门
出料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统
5.2.6.1.5.3检修炉门
在炉子炉墙上设2个，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。
5.2.6.1.6排渣管
加热炉出料端悬臂辊道下方炉底设置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化铁皮可以从此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并设有手动插板阀，定期将积存在溜渣管内的氧化铁皮排入渣斗。
5.2.6.1.7加热炉燃烧系统
加热炉设3个供热段，炉温自动控制，通过设定各部分加热的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。
表3-10 供热负荷分配表
名称
一加热段
二加热段
均热段
合计
火焰数量（烧嘴个数）
24（28）
24（28）
16（20）
64（76）
供热比例%
41.25
41.25
27.5
110
煤气量m3/h
26052.75
26052.75
17368.5
69474
助燃空气m3/h
16543.5
16543.5
11029
44116
蓄热体采用陶瓷蜂窝体，从高温到低温分别配置电熔刚玉挡砖、刚玉质陶瓷蜂窝体。
5.2.6.1.8加热炉排烟系统
蓄热式燃烧系统空、煤气排烟系统分别有独立的排烟系统。从各空、煤气蓄热室排出的烟气经换向阀后汇集至各段空、煤气排烟支管。各段排烟支管汇成空、煤气排烟总管经空气及煤气侧引风机排至空气侧及煤气侧钢烟囱内。
各段排烟支管上均设有电动调节阀，以便自动、精确控制各段排烟温度。
5.2.6.2烘炉前的确认事项
5.2.6.2.1炉子入炉推钢机、炉子出钢系统、电气/自控系统已调试完毕并经检查合格；单机试车（如风机）和联动试车（如步进炉）符合技术要求，且随时可以使用。
5.2.6.2.2炉子出钢炉门已经调整完毕；炉门升降机构操作定位准确、灵活、关闭严密。
5.2.6.2.3炉内水管系统试压合格；汽化冷却系统运行正常；测量仪表安装调试完毕；各水冷构件通畅无杂物。所有的水冷系统均已通水，且在烘炉过程中不允许出现停水现象。
5.2.6.2.4风机经检查/验收合格；进/出口阀门开启灵活。
5.2.6.2.5换向控制系统安装调试完毕；手动/自动换向动作到位、指示正确。
5.2.6.2.6燃烧控制、炉压控制等热工系统仪表和各种调节阀安装调整完毕；且操作灵敏、指示及定位准确；各种检测仪表（如温度、压力）可以随时投入使用。
5.2.6.2.7各种手动阀门转动灵活、到位。
5.2.6.2.8炉子内外及四周无杂物，现场整洁卫生；各通道畅通无阻；照明符合设计要求。
5.2.6.2.9操作人员经过技术及安全培训并考试合格；能够正确操作和简单处理生产中出现的问题。
5.2.6.3 炉子点火条件
5.2.6.3.1煤气管道的任何作业必须按GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》执行。
5.2.6.3.2煤气管道的吹扫和放散必须是在煤气管道检漏及打压试验完成后进行。
5.2.6.3.3确认焦炉/高炉煤气已送到炉子，焦炉/高炉煤气总管闸阀（或金属硬密封蝶阀）前，且闸阀（或金属硬密封蝶阀）处于关闭状态。
5.2.6.3.4确认氮气已送至炉子氮气接点闸阀前，压力指示大于0.5MPa。
5.2.6.3.5确认所有烧嘴的嘴前阀门处于关闭状态。
5.2.6.3.6除煤气总管放散阀打开外，其余放散阀全部关闭。
5.2.6.3.7取样管阀门全部关闭。
5.2.6.3.8自控/仪表系统、换向控制系统已待机工作。各控制回路置于“手动状态”。
5.2.6.3.9焦炉煤气管道的吹扫与放散。
5.2.6.3.9.1打开炉子烘炉管末端的2个放散阀。
5.2.6.3.9.2开启DN40氮气闸阀，通入氮气对焦炉煤气管道进行吹扫。
5.2.6.3.9.3大约15-20分钟后（用氧气检测仪检查管道内含氧量）关闭该阀门，吹扫完毕。
5.2.6.3.9.4打开炉子焦炉煤气总管上的2个闸阀向管道输送焦炉煤气，约15～20分钟后，在末端取样管取样做爆发试验3次，合格后关闭2个放散阀。至此，方完成点火烧嘴煤气闸阀前的送气工作。
5.2.6.4点火升温工作
5.2.6.4.1使用烘炉管阶段（～400℃）
5.2.6.4.1.1打开所有的炉门。
5.2.6.4.1.2确认焦炉煤气总管压力＞3000Pa方可点火。
5.2.6.4.1.3点燃烘炉管程序为：将火把伸到烘炉管煤气烧嘴上部，慢慢开启煤气闸阀，确认已点燃并能够传火，然后再逐渐开大阀门，直至燃烧正常。
5.2.6.4.1.5温度控制操作
5.2.6.4.1.5.1操作人员要注意观察各烘炉烧嘴的燃烧情况，根据火焰燃烧状态来调整阀门的开度，以防脱火或熄火。若发现有熄火现象，要立即关闭阀门重新点火；若有脱火现象时，则应关小阀门。
5.2.6.4.1.5.2要严格按照烘炉曲线控制炉温，升温过快时，要在确保燃烧稳定的条件下减少煤气供入量，若无效则可减少烘炉烧嘴的数量。
5.2.6.4.2使用点火烧嘴烘炉阶段（400℃～700℃）
当炉温升至400℃以上时，继续升温比较困难，此时要开启点火烧嘴。
5.2.6.4.2.1适当打开8个点火烧嘴的空气蝶阀。
5.2.6.4.2.2启动鼓风机（先关闭其入口调节阀，带启动正常后再缓慢开大），将点火系统的空气支管调节阀开启25%左右。
5.2.6.4.2.3先开启2个空烟换向阀（一组），将开度调至30%（待点燃后逐渐增大），在开启空气引风机（先关闭其入口调节阀，待启动正常后再缓慢开启至10%）。
5.2.6.4.2.4将空烟换向阀置于“手动”状态，暂定废气温度为140℃进行“手动”换向，换向时间待定。
5.2.6.4.2.5打开点火烧嘴前的闸阀少许，用火把将点火烧嘴逐一点燃；根据炉温情况逐步关闭烘炉管并拆除其临时管线等。
5.2.6.4.2.6关闭所有的炉门，检修炉门和扒渣炉门用耐火砖堵死。
5.2.6.4.2.7按烘炉曲线调整点火烧嘴的热负荷，使炉子均匀升温。
5.2.6.4.2.8在烘炉过程中，通过调整空气引风机前的调节阀来调整炉压，控制在+15pa左右；调节各空烟换向阀的废气调节阀来保证炉温的均匀性。
5.2.6.5 蓄热式烧嘴的投入
当炉温升至600℃后，蓄热式烧嘴已被预热，可以做准备并投入工作。
5.2.6.5.1高炉煤气管线吹扫和放散的准备
5.2.6.5.1.1确认高炉煤气已送到处于关闭状态的煤气金属硬密封蝶阀前（眼睛阀和快切阀亦关闭）。
5.2.6.5.1.2确认氮气已送至氮气主管闸阀前。
5.2.6.5.1.3确认煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀已关闭。
5.2.6.5.1.4除煤气放散主管的放散阀打开外，关闭其余的放散阀。
5.2.6.5.1.5关闭高炉煤气取样管的阀门。
5.2.6.5.2高炉煤气管线的吹扫和放散
5.2.6.5.2.1打开高炉煤气总管上的快速切断阀和各段煤气支管上的调节阀；；打开所有的高炉煤气放散阀。确认煤气烧嘴前手动蝶阀关闭。打开煤气换向阀气缸。
5.2.6.5.2.2开启高炉煤气总管上的DN100氮气阀；通入氮气吹扫高炉煤气管线。
5.2.6.5.2.3约30分钟后检测管道内空气含量，合格后停止吹扫。
5.2.6.5.3送高炉煤气
先开启煤气总管上的眼睛阀；关闭DN100氮气阀；开启煤气总管的金属硬密封蝶阀，向高炉煤气管线送煤气约20分钟；然后依次在各段取样管取样进行爆发试验（共3次），合格后关闭所有的放散管；至此，高炉煤气已送到各蓄热式烧嘴前，并处于待用状态。最后，关闭所有的放散阀和取样管阀门，以备下次再用。
5.2.6.5.4投入蓄热式烧嘴
当炉温达到700℃左右时，就可以投入蓄热式烧嘴了，投入顺序依次为均热段、加热段、预热段。
5.2.6.5.4.1启动煤气引风机（先关闭其入口调节阀，待启动正常后再缓慢开启至20%，逐渐上调）。
5.2.6.5.4.2将各段的煤气换向阀置于“单动”状态。
5.2.6.5.4.3各控制系统置于“手动状态”。
5.2.6.5.4.4打开均热段的煤气蓄热式烧嘴阀门（同时先开启空气烧嘴阀门）。
5.2.6.5.4.5先将均热段煤烟换向阀开启50%；再打开均热段的煤气调节阀为20%；调整空/煤气量的比例0.72：1，可根据燃烧情况调节。在“单动”状态下进行人工换向，空/煤气换向阀的换向周期均为60秒。
5.2.6.5.4.6待均热段燃烧正常后，加热段和均热段均按此方式依次点燃。
5.2.6.5.4.7全炉启动完毕后，稍后关闭点火烧嘴（若长期不用时应扫线处理）；通过调节空/煤气量来保证炉温和空燃比；调节各段的烟气调节阀来保证炉压（+15-25）pa和排烟温度（≤150℃）。
5.2.6.5.4.8若炉温因某种原因降至≤600℃时，可再次点燃点火烧嘴。
5.2.6.6.自动控制系统的投入
5.2.6.6.1将炉压控制设置为“自动”状态。
5.2.6.6.2通过2台引风机入口的调节阀来调节炉压，控制炉压≤30Pa；排烟温度≤150℃。
5.2.6.6.3全部控制系统均投入自动控制状态，使炉子工矿进入正常。
5.2.6.7.烘炉操作的注意事项
5.2.6.7.1常温至300℃是排除砌体内物理水的阶段，如果操作不当，易引起耐火材料的局部爆裂。若300℃保温后，仍生成大量的蒸汽，则应视具体情况适当延长该段的保温时间，以保证烘炉质量。
5.2.6.7.2为准确测温，450℃之前通常选