QHSE作业指导书修井分册.doc

QHSE作业指导书
（修井分册）
山东嘉岩石油科技开发有限公司
2023.12.10
一、搬迁

1、质量
隐患：
（1）技术资料缺损、丢失。
（2）钢卷尺、计算器、量表等工具、设备损坏、丢失。
防止措施：
（1）检查值班房内悬挂、张贴的标准、规范是否牢固，必要时应加固或取下另存。
（2）值班房内其它配备的施工资料录取规范、QHSE作业指导书等资料应交当班资料员妥善存放、保管。
（3）已完井资料应由当班送班干部收集，带回，交技术员整理、归档。
2、职业健康安全
风险：
（1）挂值班房拖钩时，易发生挤伤、碰伤手指事故。
（2）拖运过程中，易导致拖钩开扣，人员掉下事故。
（3）紧急刹车时，车上物与人互相挤压导致伤亡。
（4）颠簸路面行驶时，易导致值班房倾覆。
（5）交叉作业，容易发生人员伤亡事故。
（6）吊装作业，易发生人员砸伤挤伤事故。
（7）立放井架易发生倒塌伤人事故。
（8）特种设备搬迁易发生倾覆或交通事故。

n 削减措施：
n （1）活动值班房要有完好的刹车装置及刹车灯。
n （2）活动值班房在搬迁前，对轮胎、底盘及各部位的固定螺丝和拖拉支架要认真检查。
n （3）活动值班房在拖运时，要有直径12.7mm以上的钢丝绳做保险绳。
n （4）值班车拖钩必须有保险销。
n （5）保险绳不少于2个匹配绳卡。
n （6）拖运过程中，值班房内严禁坐人。
n （7）装运货品时，严禁超长、超宽、超高、超重。
n （8）严禁人货混装，不稳定货品要用绳固定或加垫木和方木。

n （9）吊装作业前必须认真检查钢丝绳套，保证完好系牢，吊装人员持证上岗，服从统一指挥，起重臂及吊物下严禁站人。
n （10）交叉作业必须由专人统一指挥，特种作业人员持证上岗，服众现场调度统一安排。
n （11）立井架前必须夯实基础，拔杆升至30度，必须挂好后绷绳。
n （12）放井架时，井架车未到位，准备工作没做好，严禁松开绷绳。
n （13）特种作业设备操作人员必须持证上岗，严格执行《井下作业二公司特种设备搬迁安全管理规定》。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）丢弃的废弃物、生活垃圾。
n （2）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （3）油料的消耗。
n （4）压坏油、气、水管线。
n （5）雨天带泥上路。
n 控制措施：
n （1）及时收集集中解决。
n （2）提高设备性能减少排放。
n （3）执行油耗定额。
n （4）调查地下管线走向。
n （5）上路前清理干净。

n 二、翻正驴头

n 1、质量
n 隐患：
n （1）驴头让位角度不对的，影响正常起下管柱。
n （2）驴头销锈死，零部件损坏、丢失，影响正常施工。
n （3）不清楚抽油机井悬绳器到防喷盒距离，增长正常调整防冲距难度。
n 防止措施：
n （1）根据抽油机的类型和现场实际选择对的地让位方式和角度。
n （2）翻正驴头操作合理，避免零部件损坏。
n （3）拆卸驴头零部件交专人保管，避免损坏、丢失。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）不掌握安全操作方法，强行操作导致人身伤害事故。
n （2）上下抽油机进行操作时，易发生坠落摔伤。
n （3）抽油机刹车不灵，驴头失控产生危险。
n （4）操作人员随带工具易从高处掉下砸伤地面人员。
n （5）用手或管钳盘转皮带易挤伤。
n 削减措施：
n （1）纯熟掌握安全操作方法后，才干操作。
n （2）停抽检查抽油机刹车应灵活有效。
n （3）驴头周边3m之内不准站人。
n （4）上驴头必须系安全带，所用工具尾部系保险绳。
n （5）所有工具不准从高处抛下。
n （6）抽油机游梁应停在平衡位置，刹死刹车。

n （7）抽油机驴头无固定销，施工前必须先吊下驴头。
n （8）完井甩驴头时，毛辫子应固定在驴头上，防止抽油机刹车失灵后毛辫子甩到井架上挂坏或拉倒井架。
n （9）抽油机驴头和游梁上不准存放零部件。
n （10）严禁使用手或管钳盘转抽油机皮带轮。
n （11）操作时要有其别人员做好防护工作。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）固体废弃物。
n （3）设备排放的噪音、废气。
n （4）油料的消耗。

n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）及时收集集中解决。
n （3）提高设备性能减少排放。
n （4）执行油耗定额。

n 三、校正井架

n 1、质量
n 隐患：
n （1）井架不正导致上卸管杆斜扣、粘扣。
n 防止措施：
n （1）井架基础平稳、坚实、无积水。

n （2）井架支腿座中心距井口中心的距离为1.8m，前后误差不得大于10厘m。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）校正井架易发生倒塌事故。
n 削减措施：
n （1）校正井架严禁同时松开两道以上绷绳。
n （2）校正井架时法兰螺丝应留有余地。
n （3）校完井架后绷绳受力均匀，每道绷绳用4个匹配绳卡卡紧。
n （4）6级以上大风严禁进行校正井架作业。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）废弃的绳卡子、钢丝绳。
n （2）保养井架的落地黄油。

n （3）设备排放的噪音、废气。
n （4）油料的消耗。
n （5）电能的消耗。
n 控制措施：
n （1）及时收集集中解决。
n （2）提高设备性能减少排放。
n （3）执行油耗定额。
n （4）管理规定。

n 四、背机

n 1、质量

n 隐患：
n （1）进出井场时，损坏流程、电缆等设备，导致抽油机停机，影响试抽。
n 防止措施：
n （1）搞清地面管线流程、电缆的走向，有专人指挥进出井场。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）上下平板时，指挥操作不妥，易发生通井机翻车事故。
n （2）刹车失控，有撞伤指挥人员或平板车的危险。
n （3）运送过程中，通井机也许会因移动而产生危险。

n 削减措施：
n （1）平板停放地点必须地面平整，坚实，平板爬梯完好。
n （2）背机前，认真检查通井机刹车、转向等关键部位要灵活有效。
n （3）上下平板必须由作业队大班司机操作，并有专人指挥。
n （4）指挥人员不准站在平板上。
n （5）机车在平板上必须居中，两边履带下打好方木。
n （6）运送过程中，通井机熄火挂倒档、合离合器，并刹好车，关好门。
n （7）运送过程中，通井机驾驶室严禁坐人。
n （8）平板行驶速度不超过40Km/h,危险路段不超过15Km/h。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）车辆设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）压坏油、气、水管线。
n （4）设备维修废弃的零配件、含油棉纱、废弃的油料。
n （5）雨天带泥上路。
n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）调查地下管线走向。
n （4）及时收集集中解决。
n （5）上路前清理干净。

n 五、拆接电

n 1、质量
n 隐患：
n （1）电压不清，损坏设备，导致人员伤害，影响下步施工。
n （2）连接不牢固，烧毁接电箱。
n 防止措施：
n （1）弄清井场电压情况，分清零火线，如有高压，选择对的的变压器。
n （2）接线标准，连接部位牢固。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）输入电压与值班房用电设备电压不匹配易烧毁电器并引起电路火灾。
n （2）非专业人员或不戴绝缘手套进行拆接电操作易发生触电事故。
n 削减措施：
n （1）拆接电必须由专业电工操作，并有一名监护人员。
n （2）拆接电前必须断开总电源。
n （3）拆接电前认真察看井场高压变压器输出电压与井场用电设备是否匹配。
n （4）拆接电时必须戴好绝缘手套。

n （5）送电前必须断开值班房总漏电保护器，发生漏电时不得强行送电。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）废弃的电线、绝缘胶布。
n （3）设备排放的噪声、废气。
n （4）油料的消耗。
n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）及时收集集中解决。
n （3）提高设备性能减少排放。
n （4）执行油耗定额。

n 六、换光杆

n 1、质量
n 隐患：
n （1）操作不妥，光杆表面起毛刺，导致防喷盒盘根密封不严。
n （2）防喷盒盘根检查不细，导致密封不严。
n 防止措施：
n （1）尽量减少打卡子次数，减少对光杆的损伤。
n （2）认真检查防喷盒盘根使用情况，不合格及时更换。
n （3）调完防冲距，使用专用锉刀把打卡子部位打平。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）提光杆时易损坏防喷盒，发生跑油事故。
n （2）换光杆易发生挤手事故。
n （3）卡瓦片、方卡子易弹出伤人。
n 削减措施：
n （1）提光杆前必须先关回压闸门，油管放压彻底，折卸防喷盒卡箍后再进行操作。
n （2）提放光杆时必须将方卡子卡紧，防止卡瓦片或方卡子弹出伤人。
n （3）提放光杆时严禁用手直接抓光杆，防止防喷盒下落伤手。
n （4）严禁带井口提下光杆。
n （5）上卸光杆时，悬绳器、盘根盒必须在光杆下部。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）废旧光杆、防喷盒、方卡子。
n （3）固体废弃物盘根。
n （4）设备排放的噪音、废气。
n （5）井喷或油水外溢。
n （6）油料的消耗。
n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）及时回收。
n （3）及时收集集中解决。
n （4）提高设备性能减少排放。
n （5）将井压住洗好井。

n （6）执行油耗定额。

n 七、调防冲距

n 1、质量
n 隐患：
n （1）碰泵时速度过快，导致抽油泵损伤或杆柱弯曲。
n （2）防冲距调整不妥导致生产碰泵或活塞不进泵筒。
n （3）光杆外露过长，易导致光杆挂碰驴头、扭绊毛辫子等意外事故；光杆外露过短，生产维护过程中无法正常碰泵。
n （4）螺杆泵井光杆外露过长，停机倒转，甩断光杆，导致事故。

n （5）光杆伸入防喷盒长度不够，导致上挂。
n 防止措施：
n （1）抽油杆距离泵底30m时应缓慢下放，当杆柱负荷下降10-20kN时，停止下放，缓缓提出，连续探底碰泵3次，验证活塞是否到达泵底。
n （2）根据泵深规定调防冲距，原则上按泵深的1‰调防冲距，光杆外露0.8～1.5m，光杆进一步顶丝法兰以下的长度要不小于泵最大冲程长度。对于泵挂较深井应根据实际情况，以保证管理维护时能可以探底为原则，高原机井和螺杆泵井按实际需要调整防冲距和光杆外露。
n （3）用抽油机或通井机试抽，观测抽油杆、井口情况，抽油机运转正常，井口无下碰上挂现象，出口返液正常。

n （4）螺杆泵井，探到定位销后，上提约0.3m，然后按每100m泵挂上提0.12m防沉距，保证提完防沉距后，驱动装置上方光杆外露0.5～1.0m。
n （5）未尽事宜见Q/SL0126-1999。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）调防冲距易挂坏防喷盒。
n （2）调防冲距易撞坏深井泵。
n 削减措施：
n （1）调防冲距时上提光杆行程不能大于7m。
n （2）调防冲距时下放光杆要慢，防止碰坏深井泵。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）设备排放的噪音、废气。
n （3）油料的消耗。
n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）提高设备性能减少排放。
n （3）执行油耗定额。

n 八、捞砂软探

n 1、质量

n 隐患：
n （1）冲（捞）砂不彻底，导致沉砂口袋过小。
n （2）冲砂液不清洁、与地层不配伍，导致地层污染。
n （3）冲砂压力过高，水龙带、管线等不合格，导致冲砂失败。
n （4）半途泵车、提高设备故障导致事故。
n （5）探砂面负荷过大，导致砂堵。
n （6）冲砂管柱组配不妥，一旦出现卡钻事故，难度大大增长。
n （7）冲砂方式选择不妥，影响冲砂效果或增长卡钻机率。
n （8）冲至设计深度后，洗井不充足或沉降时间局限性，影响施工质量。
n （9）冲开严重漏失地层，冲砂液失去循环，易卡钻。

n 防止措施：
n （1）老井口袋小于15m者，动管柱作业必须探冲砂至井底；口袋在15～50m者，砂柱大于口袋的1/2时，口袋在50m以上者，砂柱大于口袋2/3，则冲砂至井底（灰面或方案规定深度）。
n （2）冲砂罐必须清洁，无杂草、塑料薄膜、泥砂等。
n （3）冲砂液必须干净，使用与地层配伍的指定加水点水，必要时按设计规定采用加防膨剂等油层保护措施。未经沉淀的带砂液体，严禁打入井内，尽量不用泥浆冲砂，严禁用沟渠水冲砂。
n （4）冲砂半途不能停泵，如泵车发生故障需停泵解决时，应上提管柱至原始砂面以上，反复活动。
n （5）若提高设备发生故障不能提下作业时，必须保持正常循环。

n （6）冲砂探砂面一律采用光油管硬探，使用与油管相同规范的笔尖或专用公锥，严禁带其它大直径工具。
n （7）油管下入顺序应从下到上强度递增，不允许混序下入。
n （8）砂面深度以油管管柱悬重下降10kN～20kN时，连续3次深度误差小于0.3～0.5m为准，带小冲管的组合管柱探砂面，在接近防砂铅封顶或进入绕丝筛管内时，要边转管柱边下放，以悬重下降5～10kN为砂面深度。
n （9）冲砂应根据井况选择捞砂、正冲或反冲。
n （10）冲砂液与油水层产出液应具有良好的配伍性，不能使地层粘土矿物发生膨胀,必要时需按设计规定加入防膨剂。
n （11）低压漏失地层应加入增粘剂、暂堵剂，或采用低密度的汽化水、泡沫液冲砂。

n （12）冲砂管柱下至距砂面1～2m处大排量冲至设计深度后上提管柱至油层以上20m，充足洗井，出口液含砂小于0.2%为合格。
n （13）冲（捞）开砂埋地层前应判断地层压力，遇高压层时，应提前预备合适的压井液，并做好防喷工作。
n （14）冲（捞）砂后必须沉降回探，根据冲砂井段深度，冲砂沉降时间在3小时以上，捞砂沉降时间在2小时以上。
n （15）冲砂施工中假如发现地层严重漏失，冲砂液不能返出地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面以上，并反复活动管柱。
n （16）高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持进口排量平衡，防止井喷。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）捞砂软探时易发生井喷事故。
n （2）捞砂机、测井车易发生移位伤人。
n （3）捞砂机、测井车钢丝绳易伤人。
n 削减措施：
n （1）捞砂软探施工井口必须装防喷器，井口有专人观测。
n （2）捞砂机、测井车工作前必须打好刹车，支好千斤或掩木。
n （3）钢丝绳附近不准站人，不准跨越钢丝绳。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （3）油料的消耗。
n （4）钢丝绳缆带出油水。
n （5）捞出的油砂。
n （6）井喷污染。
n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）提高设备性能减少排放。
n （3）执行油耗定额。

n （4）加装自封。
n （5）及时收集集中解决。
n （6）井喷应急预案。

n 九、射孔

n 1、质量
n 隐患：
n （1）对地层结识不清，工具配备局限性，准备工作不到位，易导致井喷事故。
n （2）套管毛刺、死油、结蜡等因素易导致电缆输送射孔遇阻。
n （3）管柱内通径局限性易导致过油管射孔投棒失败。

n （3）过油管射孔井，起出油管必须彻底清蜡，并用标准管规逐根通过。下深在短套管以上20—50m，留出短套管，便于射孔时校深,并装好井口。
n （4）射孔前彻底洗井，保证油管内无积油、堵塞。
n （5）射孔应根据补孔层资料合理拟定射孔液，气井和高压油井射孔前井筒灌满压井液以保证射孔过程不发生井喷。
n （6）对负压射孔井，按设计负压值决定排空深度，同时需要贯彻防喷措施。
n （7）水平井射孔管柱下井前，应用标准通管规通径，射孔管柱内壁应干净，水平井段的油管节箍应有倒角。
n （8）单炮发射率达成90%以上，否则应补射。
n （9）射孔施工应按标准取全取准资料。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）射孔炮弹搬运不妥，发生碰撞，易爆炸伤人。
n （2）射孔过程中，容易发生井喷事故。
n （3）井口大螺丝不全或未上紧，导致井喷失控。
n 削减措施：
n （1）射孔前，必须装好防喷大闸门，法兰螺丝齐全，紧固均匀，闸门开关灵活好用。
n （2）套管闸门必须配齐完好。
n （3）动力设备运转正常，半途不得熄火，司钻不准离开驾驶室。
n （4）射孔施工时，非操作人员不准在炮弹周边或井口停留。
n （5）射孔施工完后，应有专人观测井口，防止井喷。

n 3、环境
n 环境因素：
n （1）电能的消耗。
n （2）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （3）油料的消耗。
n （4）电缆带出油水。
n （5）井喷污染。
n 控制措施：
n （1）管理规定。
n （2）提高设备性能减少排放。
n （3）执行油耗定额。
n （4）加装自封。
n （5）井喷应急预案。

n 十、解卡

n 1、质量
n 隐患：
n （1）解卡方式、解卡负荷选择不妥，易导致事故解决复杂化。
n 防止措施：
n （1）对的分析、判断卡钻事故类型，如井下工具卡、砂卡、化学堵剂卡、杆卡、绳索类卡、物件卡、套管损坏卡、蜡卡等。
n （2）合理选择解卡打捞工艺种类，选择顺序应是：活动管柱法、震击法、倒扣法、切割法、铣磨钻法等。

n （3）为保证打捞不成功脱手，应合理使用安全接头。
n （4）应根据井下状况，合理拟定解卡的最大负荷。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）上提负荷过大，超过钢丝绳承拉强度，使大绳拉断。
n （2）地锚松动，拔出，导致井架倒塌。
n （3）连续施工，管杆疲劳、断裂，易发生事故。
n 削减措施：
n （1）解卡施工必须有专人指挥。
n （2）解卡前应检查设备、井架、游动系统、绷绳等，绷绳坑应有专人看守。

n （3）施工中不允许超过规定负荷，严禁大钩长时间处在大负荷的悬吊状态。
n （4）解卡过程中，井架前方、井架与通井机之间不准站人，无关人员远离井口。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）井喷污染。
n （4）电能的消耗。
n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）井喷应急预案。
n （4）管理规定。

n 十一、洗压井

n 1、质量
n 隐患：
n （1）入井液不配伍,导致地层污染。
n （2）地层漏失，影响洗压井质量。
n （3）稠油井，普通入井液，洗压井质量无法保证。
n （4）入井液温度过低，对于油稠、结蜡井效果不佳。
n （5）洗压井方式选择不妥，影响洗压井效果。
n （6）压井液准备数量局限性，不能保证连续施工，影响施工质量。
n （7）压井出口排量控制不妥，影响效果。

n （8）压井过程中操作不妥、隔离液局限性等因素，会导致压井液气侵或油侵，影响施工质量。
n （9）压井时间过长或泥浆侵害，会导致地层严重污染。
n 防止措施：
n （1）洗井液与油水层产出液应具有良好的配伍性，洗井液不能使地层粘土矿物发生膨胀，必要时需按设计规定加入防膨剂。
n （2）低压漏失地层应加入增粘剂、暂堵剂，或采用低密度的汽化水、泡沫洗井液洗井。
n （3）稠油井洗井液应加温并加入降粘剂或高效洗油剂，降粘剂如KSX-A、HKJ-1，清洗剂可用LGS-2、YS-1、HKQ-1等。
n （4）结蜡卡泵的抽油井，洗井液温度应高于70℃。

n （5）洗井按设计规定可采用正洗井、反洗井或正反洗井交替方式进行。
n （6）压井必须遵守压而不死、压而不喷、压而不漏三原则，既保证作业施工安全又不损害油层。
n （7）压井液必须与地层相配伍，相对密度、粘度、固体颗粒含量等重要指标符合设计规定。标志是：压井液不与地层液产生结垢，不产生水敏、盐敏等敏感性堵塞及固体颗粒对储层的堵塞。
n （8）压井液备量为1.2～1.5倍井筒容积，压井施工必须连续进行。
n （9）在条件允许的情况下应优先选择循环压井方式，尽量不采用挤压井方式和灌注压井方式。
n （10）压井前必须测算出压井液总量，压后必须测算出返出量和漏失量，用泥浆或清水压井时超过理论井筒容积的1.2倍，仍不返出或者漏失量大时应停止压井，并请示有关部门采用有效措施。

n 11）压井前，先用油嘴控制油套管同时放气，直至出口排液为止，压井半途不能停泵，以免压井液气侵。
n （12）压井管线必须试压至预计泵压1.3～1.5倍，不刺不漏。
n （13）隔离液不少于1m3 。
n （14）用泥浆压井时，压井前应至少先替入套管容积清水，待循环通后再替入泥浆，以防泥浆被气侵、油侵。
n （15）压井出口要适当控制，做到压井液既不漏又不气侵，待井内返出液与进口液性能一致时方可停泵，停泵后若有外溢或喷势，应循环出气或关井稳定，使井内气体分离后开井放气，检查效果。
n （16）压井施工最高泵压不得超过油层吸水压力。

n （17）压井后要抓紧起下作业施工，中深井时间不应超过12小时，起下作业与清腊探砂面的时间不超过48小时。
n （18）由于压井时间过长或由于其它因素导致泥浆侵害油层或堵塞出油孔道，则施工完后进行酸化或压裂解决。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）施工时高压管线易弹起伤人 。
n （2）出砂井、稠油井施工时导致管线高压，易伤人 。
n （3）开关闸门丝杠易弹出伤人。
n 削减措施：
n （1）压洗井时施工人员不准横跨管线。

n （2）使用降粘剂稀释稠油。
n （3）泵压控制在设计规定范围内。
n （4）管线必须拴保险绳或用地锚固定。
n （5）开关闸门操作人员不准正对丝杠。
n （6）管线刺漏，必须停泵放压后再解决。
n （7）压井完毕，必须将压力放净后再拆卸泵车管线。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）管线接头及井口刺漏。
n （4）刺漏的油水。
n （5）电能的消耗。

n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）立即停泵整改。
n （4）及时收集集中解决。
n （5）管理规定。

n 十二、提下杆

n 1、质量
n 隐患：
n （1）杆桥搭建不合理，有也许导致杆体弯曲变形。

n （2）生井喷等情况，无法及时安装防喷盒。
n （3）提杆柱遇卡，解卡负荷过高导致杆体损伤。
n （4）下井抽油杆检查不细，导致有缺陷杆及工具再次入井，影响施工质量。
n （5）杆柱组合不妥，影响生产周期。
n （6）杆体、丝扣脏或拖地下井会导致杆上不紧扣，脏物进泵筒，影响施工质量。
n （7）丈量不准确、附属工具记录不清，导致组配不妥、调防冲距困难等质量隐患。
n 防止措施：
n （1）起抽油杆应搭好抽油杆桥，杆桥四道，离地面40cm以上，抽油杆排放整齐，每10根一出头，不得用抽杆搭桥，悬空端长度不得超过1m,满一排时必须丈量，起完后丈量完毕，必须有记录和丈量人签字。

n （2）光杆连同防喷盒应在杆桥一侧单独摆放，不得弯曲挤压。
n （3）起下抽油杆的工具，如吊卡、大钩、杆钳等必须完好合用。
n （4）起杆遇卡时，要细心活动解卡，避免强拉硬提将抽油杆拉长拔断，活动无效时，可用抽油杆倒扣器倒出抽油杆。
n （5）若遇卸不开扣，可用加长扳手卸扣，严禁用榔头敲打接箍。
n （6）下井抽油杆应认真检查，有扭曲、弯曲、裂痕、接箍偏磨、丝扣损坏的抽油杆不能使用。
n （7）完井杆柱要严格按照设计规定进行组合，新换抽油杆、扶正器等下井工具位置和数量记录准确无误。
n （8）抽油杆下井时，丝扣要干净，不得拖地下井。

n （9）上扣时，若接箍面与接头台肩面接触不良，应卸开、清洗、检查后重上。
n （10）下抽油杆必须丈量两遍以上，累计误差小于0.2‰。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）操作失误，小钩挂住顶丝或井口流程，易挤伤手指或弹起伤人。
n （2）小钩钢丝绳断裂或绳卡松动，抽油杆落下伤人。
n （3）吊卡与抽油杆不匹配，抽油杆掉下伤人。
n （4）小钩保险销不合格，吊卡及抽油杆落下伤人。
n 削减措施：
n （1）司机与井口操作工配合密切，平稳操作。

n （2）提杆前认真检查小钩钢丝绳及绳卡，钢丝绳22mm，必须用4个匹配绳卡卡紧。
n （3）提前认真检查小钩保险销，保证灵活有效。
n （4）抽油杆吊卡必须与抽油杆匹配。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）电能的消耗。
n （4）抽油杆携带油水滴落。
n （5）井喷污染。
n （6）井场油水污染。

n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）管理规定。
n （4）井口装抽油杆自封。
n （5）井喷应急预案。
n （6）控制在土围子范围内。

n 十三、提下管

n 1、质量
n 隐患：
n （1）管桥搭建不合理，有也许导致管体弯曲变形。

n （2）起下油管不用小滑车，导致油管丝扣受损。
n （3）天车、大钩、井筒中心不对正，上油管易斜扣。
n （4）油管通径不够，导致下入活塞等工具遇阻，管杆磨损加剧。
n （5）下井油管检查不细，导致有缺陷油管及工具再次入井，影响施工质量。
n （5）管柱组合不妥，影响施工质量。
n （6）管体、丝扣脏或拖地下井会导致丝扣损伤，脏物进泵筒，影响施工质量。
n （7）丈量不准确、附属工具记录不清，导致组配不妥、封层失效。
n （8）带封管柱、电缆管下钻速度过快，导致工具、电缆等损伤。
n （9）油管上扣扭矩过大，导致丝扣损伤，粘扣。

n 防止措施：
n （1）起油管前应检查顶丝卸松限度是否符合规定。
n （2）试提油管挂时人员撤离井口，观测拉力计吨位变化，以井架安全负荷为限，提不动时查明因素进行解决。
n （3）油管桥三道，离地面30cm以上，平整均布，排放整齐，每道不少于4个支点。
n （4）起出油管排放在油管桥上，10根一组排整齐，满一排时必须丈量，起完后丈量完毕，丈量油管必须有记录和丈量人签字。
n （5）起出油管必须使用小滑车和油管自封。
n （6）起原井管发现油管内有液面，管柱没有断脱时才干投入开泄体和抽油杆打泄油器，以防开泄体和抽油杆落井导致事故。

n （7）高压油气井，起油管过程中应按规定及时向井筒灌注作业液，油管起完应把井筒灌满，以防井喷。
n （8）起完原井管柱，要对油管、泵等工具认真检查分析，查不出问题不得完井。
n （9）起完油管后，若因故暂不下油管时，应先下少量油管后坐上井口或安装防喷器。
n （10）下井油管要清洁，无泥土、杂草、脚印、蜡等。
n （11）天车、大钩、井筒中心对正，偏差不大于10cm。
n （12）油管要仔细检查是否有弯曲、变形、腐蚀、裂缝、孔洞和螺纹损坏等，不合格的不能下井。
n （13）油管应用相应油管规逐根通过，油管规长800—1200mm外径比油管内径小3mm。

n （14）下井油管应严格执行三丈量规定，即初次丈量、换向丈量、复查丈量；由班长、资料员、技术员三岗各自丈量、检查、计算无误，累计复核误差每1000m小于0.2m。
n （15）下井油管必须丝扣干净，涂丝扣油或密封脂，油管要上满上紧扣，上扣扭矩参考推荐油管上扣扭矩。普通液压钳必须装有拧扣机限压阀，控制压力不得超过6MPa。
n （16）下油管必须使用小滑车、油管自封。
n （17）带封油管下放速度控制在20秒/根以上，电缆管下放速度控制在60秒/根以上。
n （18）新换油管、工具的位置、数量记录准确无误。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）操作失误，吊环易挤伤手指或弹起伤人。
n （2）吊环疲劳，强度下降，承压后断裂伤人。
n （3）月牙销失灵或油稠，导致关闭不严，油管掉下伤人。
n （4）吊环销子不配套或插不到位，外力作用下易弹出，吊卡油管掉落伤人。
n 削减措施：
n （1）提放管柱过程中，井口人员应站在井口两侧安全范围。
n （2）选择吊卡必须与管柱匹配，安全销灵活好用。
n （3）提单根时，吊卡开口必须朝上。
n （4）提悬挂器前，必须先将顶丝退入法兰以内。

n （5）提悬挂器前，必须先检查地锚、绷绳及井架底座、拉力表是否符合安全规定。
n （6）提悬挂器时，井架前方、井架与通井机之间不准站人。
n （7）严禁使用锚头绳上卸扣。
n （8）提放单根过程中，油管正下方不准站人，拉送油管人员，严禁跨骑油管。
n （9）摘挂吊环，手应放在接箍以上10cm处。
n （10）正常起下过程中，严禁猛刹猛放。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。

n （3）电能的消耗。
n （4）油管携带油水滴落。
n （5）井喷污染。
n （6）井场油水污染。
n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）管理规定。
n （4）井口装自封。
n （5）井喷应急预案。
n （6）控制在土围子范围内。

n 十四、替浆

n 1、质量
n 隐患：
n （1）入井液不配伍,导致地层污染。
n （2）替浆不彻底，影响施工质量。
n 防止措施：
n （1）入井液与油水层产出液应具有良好的配伍性，不能使地层粘土矿物发生膨胀,必要时需按设计规定加入防膨剂，相对密度、粘度、固体颗粒含量等重要指标符合设计规定。
n （2）通井实探人工井底后，上提管柱1至2m，安装井口。

n （3）替浆液备量为2～3倍井筒容积，替浆施工必须连续进行。
n （4）替出泥浆后，应继续循环1-2周，至出口液体与入井液一致。
n （5）必须进行进出口液量计量，防止油管漏失导致替浆不彻底。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）替浆施工时管线易弹起伤人或破裂高压液体伤人。
n （2）替浆压力过高易打裂、打掉油管，导致工程事故。
n 削减措施：
n （1）替浆时施工人员不准横跨管线。

n （2）压力过高时必须先停泵放压，上提管柱后进行分段替浆。
n （3）进口管线必须拴保险绳或用地锚固定。
n （4）出口必须用硬管线并用地锚固定。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）管线接头及井口刺漏。
n （4）替出的泥浆。
n （5）刺漏的泥浆。
n （6）电能的消耗。
n （7）井场泥浆污染。

n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。
n （2）执行油耗定额。
n （3）立即停泵整改。
n （4）进泥浆池并及时回收。
n （5）及时收集集中解决。
n （6）管理规定。
n （7）控制在土围子范围内。

n 十五、试压

n 1、质量
n 隐患：
n （1）试压不合格，影响施工质量。

n 防止措施：
n （1）当用生产套管柱生产时，套压不大于20 MPa的生产套管压力指标见下表。

n （2）当用生产套管柱生产时，套压大于20 MPa时，技术套管和生产套管试压压力等于套管最小抗内压强度的70％，试压时稳压30min，压降不超过0.5MPa。
n （3）油管试压压力在满足生产需要的前提下，不可过高，应充足考虑泵挂深度、液面深度、泵车压力等因素，以免导致管柱结构不必要的损伤。
n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）试压施工时管线易弹起伤人或破裂高压液体伤人。
n （2）试压过高易打裂、打掉油管，导致工程事故。

n 削减措施：
n （1）试压时施工人员不准横跨管线。
n （2）泵压控制在允许范围内。
n （3）管线必须拴保险绳或用地锚固定。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （2）油料的消耗。
n （3）管线接头及井口刺漏。
n （4）井场油水污染。
n （5）电能的消耗。
n 控制措施：
n （1）提高设备性能减少排放。

n （2）执行油耗定额。
n （3）立即停泵整改。
n （4）控制在土围子范围内。
n （5）管理规定。

n 十六、冲砂填砂

n 1、质量
n 隐患：
n （1）地层渗透率、介质等因素影响施工质量。
n （2）绕丝管等防砂工具下井过程中受损。

n （3）泵压、排量、加砂量、携砂比等因素不合理，严重影响施工质量。
n （4）反洗井不彻底，导致丢手困难等现象。
n 防止措施：
n （1）施工前用清洗炮眼或地层酸解决及地填等方法预解决。
n （2）规定5m左右口袋，必须填实，不得有砂桥。
n （3）绕丝管下井前涂防护层，上下覆盖各1.5m，中速下入。
n （4）及时充填，充填时取好泵压、排量、携砂比、加砂量、用液量等数据。
n （5）最终顶替泵压高出正常循环压力8～10MPa。
n （6）反洗井必须干净。

n 2、职业健康安全
n 风险：
n （1）高压弯头，水龙头转动不灵活，接单根时容易倒扣。
n （2）大钩转动不灵活，接单根时容易倒扣。
n （3）水龙带易脱扣，掉下伤人。
n （4）软出口固定不牢易伤人，污染环境。
n （5）泵压过高易打爆水龙带高压液体喷出伤人。
n （6）提放单根易发生水龙带缠绕事故。
n 削减措施：
n （1）探冲砂施工有干部在场指挥。
n （2）大钩、水龙头转动灵活好用。
n （3）水龙头、水龙带用13mm的钢丝绳卡在大钩耳环上，不少于两个绳卡子。

n （4）施工前管线必须紧固并拴保险绳或用地锚固定。
n （5）采用气化液冲砂时压风机与水泥车之间要装单流阀，出口用硬管线，并固定可靠。
n （6）施工过程中，泵压不准超过水龙带标准压力，高压区严禁人员穿越，机车不准熄火。
n （7）冲砂更换单根时，水龙带应有专人负责拉扶。
n （8）冲砂施工应有防喷措施。
n （9）冲单根时，井口周边5m内严禁站人。
n 3、环境
n 环境因素：
n （1）车辆、设备排放的噪音、废气。
n （2）油料