复合材料工艺详解.doc
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1、复合材料工艺详解复合材料工艺详解热固与热塑树脂热固与热塑树脂 热固性树脂成型工艺热固性树脂成型工艺 手糊成型工艺(手糊类)手糊成型工艺(手糊类)手糊成型:用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺覆成型,室温(或加热)、无压(或低压)条件下固化,脱模制成品的工艺方法。1.原料:原料:树脂:不饱和聚酯树脂,环氧树脂;纤维增强材料:玻纤制品(无捻粗纱、短切纤维毡、无捻粗纱布、玻纤细布、单向织物),碳纤维,Kevlar 纤维;辅助材料:稀释剂,填料,色料。2.工艺过程:工艺过程:2.1 原材料准备 2.1.1 胶液准备 胶液的工艺性重要指胶液粘度和凝胶时间。手糊成型的胶液粘度控制在 0.2Pa s0.8Pa
2、 s 之间为宜。环氧树脂可加入 5%15%(质量比)的邻苯二甲酸二丁酯或环氧丙烷丁基醚等稀释剂进行调控。凝胶时间:在一定温度条件下,树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂,从粘流态到失去流动性,变成软胶状态的凝胶所需的时间。手糊作业前必须做凝胶实验。但是胶液的凝胶时间不等于制品的凝胶时间,制品的凝胶时间不仅与引发剂、促进剂或固化剂有关,还与胶液体积、环境温度与湿度、制品厚度与表面积大小、交联剂蒸发损失、胶液中杂质的混入、填料加入量等有关。2.1.2 增强材料的准备 手糊成型所合用增强材料重要是布和毡。需要注意布的排向,同一铺层的拼接,布的剪裁。2.1.3 胶衣糊准备 胶衣树脂的性能指标:外观:
3、颜色均匀,无杂质,粘稠状流体;酸值:10mgKOH/g15mgKOH/g(树脂);凝胶时间:10min15min;触变指数:5.56.5;贮存时间:25 6 个月 2.1.4 手糊制品厚度与层数计算 手糊制品厚度 t:制品(铺层)的厚度;m:材料质量,Kg/m2;k:厚度常数,mm/(Kg m-2)材料厚度常数 k 表 材料 性能 玻璃纤维 E 型 S 型 C 型 聚酯树脂 环氧树脂 填料-碳酸钙 密度(Kg/m3)2.56;2.49;2.45 1.1;1.2;1.3;1.4 1.1;1.3 2.3;2.5;2.9 k mm/(Kg m-2)0.391;0.402;0.408 0.909;0.
4、837;0.769;0.714 0.909;0.769 0.435;0.400;0.345 铺层层数计算 A:手糊制品总厚度,mm;mf:增强纤维单位面积质量,Kg/m2;kf:增强纤维的厚度常数,mm/(Kg m-2);kr:树脂基体的厚度常数,mm/(Kg m-2);c:树脂与增强材料的质量比;n:增强材料铺层层数。2.2 糊制 2.2.1 表面层(俗称胶衣层)涂刷刷两遍,方向正交;喷涂距离保持在 400-600mm 之间。注意杜绝胶衣层内混入气泡和带入水,喷涂过程中尽量减少苯乙烯的挥发,防止固化不良。2.2.2 铺层控制 原则:制品强度损失小,不影响外观质量和尺寸精度;施工方便。拼接形式
5、有搭接和对接两种,以对接为宜。对接式铺层可保持纤维的平直性,产品外形不发生畸变,并且制品外形和质量分布的反复性好。为不致减少接缝区强度,各层的接缝必须错开,并在接缝区多加一层附加布。多层布的铺放也可以按照一个方向错开,形成“阶梯”接缝连接。将玻纤布厚度 t与接缝距 s 之比称为铺层锥度 z,即 z=t/s。实验表白,z=1/100 时,铺层强度与模量最高,可作为施工控制参数。2.2.3 铺层二次固化拼接 由于各种因素不适宜一次完毕铺层固化的制品,如厚度超过 7mm,需要两次拼接固化(先纵向后横向,此处不多做阐述)。2.3 固化 手糊成型大多是室温固化,应选择活化能和临界温度较低的引发剂。在室温
6、下,引发剂不能分解出游离基(低于临界温度),故必须加促进剂。低温高湿不利于不饱和聚酯树脂的固化。制品室温固化后,有的需要再进行加热后解决。其作用为:使制品充足固化,从而提高其耐化学腐蚀、耐候等性能;缩短生产周期,提高生产率。一般环氧玻璃钢的热解决常控制在 150以内,聚酯玻璃钢控制在 5080之间。3.手糊成型工艺流程图手糊成型工艺流程图 喷射成型工艺(手糊类)喷射成型工艺(手糊类)喷射成型:将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧(或是在喷枪内混合)喷出,同时将切断的玻纤无捻粗纱,由喷枪中心喷出,使其与树脂均匀混合,沉积到模具上,当沉积到一定厚度时,用辊轮压实,使纤维浸透树脂,排除气泡,
7、固化后成制品。1.工艺过程:工艺过程:1.1 原材料准备:树脂(重要用不饱和聚酯树脂)和无捻玻纤粗纱。1.2 模具准备 准备工作涉及清理、组装及涂脱模剂等。1.3 喷射成型设备 喷射成型机分压力罐式和泵供式两种:泵式供胶喷射成型机,是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中,充足混合后再由喷枪喷出,称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接,调节助剂泵在摇臂上的位置,可保证配料比例。在空压机作用下,树脂和助剂在混合器内均匀混合,经喷枪形成雾滴,与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪,结构简朴
8、,重量轻,引发剂浪费少,但因系内混合,使完后要立即清洗,以防止喷射堵塞。压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中,靠进入罐中的气体压力,使胶液进入喷枪连续喷出。重要由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车及支架组成。工作时,接通压缩空气气源,使压缩空气通过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪,使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出,树脂雾化,玻纤分散,混合均匀后沉落到模具上。这种喷射机是树脂在喷枪外混合,故不易堵塞喷枪嘴。2.喷射成型工艺控制:喷射成型工艺控制:纤维 选用已解决的专用无捻粗纱。制品纤维含量控制在 28%-33%,纤维长度一般为 25mm-50mm;树脂含量 喷
9、射制品采用不饱和聚酯树脂,树脂含量控制在 60%左右;雾化压力 当树脂粘度为 0.2Pa s,树脂罐压力为 0.050.15MPa 时,雾化压力为 0.30.55MPa,方能保证组分混合均匀;胶液粘度 应控制在 0.3Pa s-0.8Pa s,触变度以 1.5-4 为宜;喷射量 喷射量与喷射压力和喷嘴直径有关,喷嘴直径在 1.2mm-3.5mm 之间选定,可使喷胶量在 8g/s-60g/s 之间调变;喷枪夹角 不同夹角喷出来的树脂混合交距不同,一般选用 20 夹角,喷枪与模具的距离为 350400mm。改变距离,要高速喷枪夹角,保证各组分在靠近模具表面处交集混合,防止胶液飞失。3.喷射成型注意
10、事项:喷射成型注意事项:环境温度应控制在(25 5),过高,易引起喷枪堵塞;过低,混合不均匀,固化慢;喷射机系统内不允许有水分(规定独立管路供气,气体必须彻底除湿)存在,否则会影响产品质量;成型前,模具上先喷一层树脂,然后再喷树脂纤维混合层;喷射成型前,先调整气压,控制树脂和玻纤含量;喷枪要均匀移动,防止漏喷,不能走弧线,两行之间的重叠富庶小于 1/3,要保证覆盖均匀和厚度均匀;喷完一层后,立即用辊轮压实,要注意棱角和凹凸表面,保证每层压平,排出气泡,防止带起纤维导致毛刺;每层喷完后,要进行检查,合格后再喷下一层;最后一层要喷薄些,使表面光滑;特殊部位喷射:曲面时,喷射方向始终沿曲面法线方向;
11、沟槽时,先喷四周和侧面,然后再底部补喷适量纤维;转角时,从夹角部位向外喷射;喷射机用完后要立即清洗,防止树脂固化,损坏设备。4.喷射成型工艺流程图喷射成型工艺流程图 树脂传递模塑成型(树脂传递模塑成型(RTM)(手糊类)(手糊类)RTM 工艺:工艺:将液态热固性树脂(通常为不饱和聚酯树脂)及固化剂,由计量设备分别从储桶内抽出,经静态混合器混合均匀,注入事先铺有玻纤增强材料的密封模内,经固化、脱模、后加工而成制品。1.工艺过程:工艺过程:1.1 原材料准备:不饱和聚酯树脂和玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布;1.2 填料:填料对 RTM 工艺很重要,它不仅能减少成本,改善性能,并且能在树脂固化放热阶
12、段吸取热量。常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。其用量为 20%40%。1.3 成型设备:树脂压注机 由树脂泵、注射枪组成。树脂泵是一组活塞式往复泵,最上端是一个空气动力泵。当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时,树脂泵将桶中树脂通过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器,侧向杠杆使催化剂泵运动,将催化剂定量地抽至贮存器。压缩空气充入两个贮存器,产生与泵压力相反的缓冲力,保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。注射枪口后有一个静态紊流混合器,可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀,然后经枪口注入模具,混合器后面设计有清洗剂入口,它与一个有 0.28MPa 压力的溶剂罐相联,当机器使用完后,
13、打开开关,溶剂自动喷出,将注射枪清洗干净;模具 RTM 模具分玻璃钢模、玻璃钢表面镀金属模和金属模 3 种。玻璃钢模具容易制造,价格较低,聚酯玻璃钢模具可使用 2023 次,环氧玻璃钢模具可使用 4000次。表面镀金属的玻璃钢模具可使用 10000 次以上。金属模具在 RTM 工艺中很少使用,一般来讲,RTM 的模具费仅为 SMC 的 2%16%。2.RTM 成型选材注意成型选材注意:树脂系统 粘度低:250Pa s-300Pa s 为最佳;固化放热峰低:一般为 80-140;固化时间短:一般凝胶时间控制在 5min-30min 之间,固化时间为凝胶时间的 2倍。通用型不饱和聚酯树脂是 RTM
14、 工艺中使用最广泛的树脂系统。环氧多数用于航空制品中,但其价格较高;乙烯基树脂介于聚酯和环氧之间,价格适中;其他的树脂系统,如丙烯酸树脂系统和甲基丙烯酸甲酯乙烯基树脂系统是新的树脂系统,很适合 RTM 工艺。增强材料 铺覆性好;质量均匀性好;容积压缩系数要大;耐冲刷性好;对树脂流动阻力小,机械强度高等。连续纤维毡是目前 RTM 中应用最广泛的增强材料。混合使用连续纤维毡和短切纤维毡,特别是以短切纤维毡/连续纤维毡/短切纤维毡的排列方式可使纤维的含量提高。无捻粗纱布变形性和浸透性较差,一般不单独使用。3.RTM 成型工艺流程图成型工艺流程图 袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型(低压成型
15、袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型(低压成型/手糊类)手糊类)袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。其成型过程是用手工铺叠方式,将增强材料和树脂(含预浸材料)按设计方向和顺序逐层铺放到模具上,达成规定厚度后,经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。因此,它们只是手糊成型工艺的改善,是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。1.袋压成型袋压成型 将手糊成型的未固化制品,通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力,使制品在压力下密实,固化。2.热压釜热压釜 一个卧式金属压力容器,未固化的手糊制品,加上密封胶袋,抽
16、真空,然后连同模具用小车推动热压釜内,通入蒸汽(压力为 1.52.5MPa),并抽真空,对制品加压、加热,排出气泡,使其在热压条件下固化。3.液压釜液压釜 一个密闭的压力容器,体积比热压釜小,直立放置,生产时通入压力热水,对未固化的手糊制品加热、加压,使其固化。4.热膨胀模塑法热膨胀模塑法 采用不同膨胀系数的模具材料,运用其受热体积膨胀不同产生的挤压力,对制品施工压力。工艺过程:工艺过程:1.袋压成型 分压力袋法和真空袋法 2 种:压力袋法 压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋,固定好盖板,然后通入压缩空气或蒸汽(0.250.5MPa),使制品在热压条件下固化。真空袋法 此法是将手糊成
17、型未固化的制品,加盖一层橡胶膜,制品处在橡胶膜和模具之间,密封周边,抽真空(0.050.07MPa),使制品中的气泡和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小,故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。2.热压釜和液压釜法都是在金属容器内,通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压,使其固化成型的一种工艺。3.热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶,阴模是膨胀系数小的金属材料,手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同,产生巨大的变形差异,使制品在热压下固化。夹层结构成型工艺(加压型)夹层结构成型工艺(加压型)夹层结构成型:由高强度蒙皮和轻质夹芯材料所构成。有
18、手糊法和机械法两种。大多数采用手糊法。工艺过程工艺过程 1.玻璃钢蜂窝夹层结构:玻璃钢蜂窝夹层结构:1.1 材料准备:1.1.1 玻璃布分蒙皮和芯材两种。蒙皮:选用增强型浸润剂解决的玻璃布,规格通常为 0.1mm-0.2mm 的无碱或低碱平纹玻璃布;对曲面,通常采用斜纹玻璃布;芯材:选用未脱蜡的无碱平纹布。1.1.2 绝缘纸生产纸基和蜂窝夹芯所用的绝缘纸,以木质纤维素制成的纸最佳。1.1.3 金属箔以铝箔使用最多。1.1.4 粘接剂蒙皮和芯材用树脂基体及蒙皮和芯材之间胶接用的树脂粘接剂。可以选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂和 DAP 树脂。而蜂窝夹芯制作过程中的胶条通常用聚醋
19、酸乙烯酯、聚乙烯醇缩丁醛胶和环氧树脂等。1.2 蜂窝夹芯的制造:低密度夹芯:由纸、棉布、玻璃布浸渍树脂制成的芯材,或由泡沫塑料,有时也涉及铝蜂窝夹芯。这类夹层结构的面板(蒙皮)多采用胶合板、玻璃钢以及薄铝板。其芯材与面板是胶接而成的。高密度夹芯:夹芯与面板材料都采用不锈钢或钛合金制成。芯材制造及芯材与蒙皮的联接多采用焊接的方式。1.2.1 布蜂窝夹芯的制造 布涉及了纸、棉布和玻璃布。三者制作原理及方法相同。重要有三种方法:塑性胶接法、模压法和胶接拉伸法。塑性胶接法和胶接拉伸法重要用于布蜂窝制造,模压法用于金属蜂窝制造,现已很少用。胶接拉伸法是目前广泛使用的方法。有手工涂胶法和机械涂胶法(印胶法
20、、漏胶法、带条式涂胶法、波纹式涂胶法)两种。以机械涂胶法中的印胶法为例。玻璃布从放布辊 1 引出后,通过张紧辊 2 到第一道印胶辊,在布的正面涂胶液,涂胶后的布通过导向辊到第二道印胶辊,并在布的反面涂胶。涂胶后的玻璃布通过加热器加热,在水平导向辊 6 处与未涂胶的玻璃布叠合,一起卷到收卷机 8上。收卷到设计厚度时,从收布卷筒上将蜂窝块取下,加热、加压固化后,切成蜂窝条备用。1.2.2 蜂窝夹芯材料的生产设备 机械法生产蜂窝夹芯根据涂胶方式,所用设备可分为漏胶式涂胶机、印胶式涂胶机和擦胶式涂胶机。1.3 蜂窝夹层结构制造 根据制造方法不同可以分为湿法和干法成型,按成型工艺过程可分为一次成型(适宜
21、纸蜂窝和布蜂窝)、二次成型(适宜纸蜂窝)和三次成型。2.泡沫塑料夹层结构:泡沫塑料夹层结构:2.1 材料准备:树脂+发泡剂 聚氨酯泡沫塑料是由具有羟基的聚醚或聚酯树脂、异氰酸酯、水以及其它助剂共同反映生成的。所用原料有:异氰酸酯类常用的有甲苯二异氰酸酯。有 2,4 和 2,6 两种异构体,前者活性大,后者活性小,工业上混合使用,两者的用量比为异构比。异构比愈高,化学反映速率愈快,趋于形成闭孔泡沫结构,反之,则趋于形成开孔结构。聚酯或聚醚聚酯一般用二元酸(己二酸、癸二酸、苯二甲酸)和多元醇(乙二醇、丙三醇和己二醇)缩聚而成。聚醚重要是由氧化烯烃(环氧乙烷、环氧丙烷等)和多元醇(乙二醇、丙三醇、季
22、戊四醇、山梨糖醇等)制成的。催化剂常用的有叔胺类化合物(三乙胺、三乙撑胺、N、N-二甲基苯胺等)和有机锡类化合物(二月桂酸二丁基锡等)。发泡剂异氰酸酯与水作用生成的二氧化碳。但会使泡沫塑料发脆和气泡破裂,此外成本高。工业上一般用卤化碳(三氯甲烷、二氟二氯甲烷等)作为发泡剂。表面活性剂水溶性硅油、磺化脂肪醇、磺化脂肪酸以及其它非离子型表面活性剂。减少发泡液体表面张力,使发泡容易和泡沫均与。其它助剂改善泡沫性能。2.2 硬质聚氨酯泡沫塑料制造 2.2.1 硬质聚氨酯灌注发泡法(一步法)工艺过程:一方面将模具预热到 40-50,按配比将 A、B 物料混合均匀,混合温度保持在 30-35。所用齿形搅拌
23、器转速在 1000r/min-1500r/min,搅拌时间大约为 30s 左右,然后迅速将混合物注入模具内,控制凝胶时间大约为5min-7min,而后将发泡体送入 100的烘箱中保持 2h,再自然冷却至室温,脱模取出发泡体备用。2.2.2 硬质聚氨酯泡沫喷涂法(二步法)工艺过程:把原料分别由计量泵输送到喷枪内混合,使用干燥的高压空气作为搅拌能源(或用风动马达带动搅拌器),再在压缩空气作用下,将混合物喷射到制品,一般在较短时间内生成硬质聚氨酯泡沫塑料。注:注:发白时间:又称乳化时间。物料喷到目的物上后,颜色发白的时间控制在 3s-7s之间;胀定期间:又称发泡时间。通常以不粘手为止;喷涂速度:一般
24、采用 1Kg/min 左右的用量,此时喷枪的移动速度为 0.5m/s-0.8m/s,单层喷涂泡沫塑料厚度为 15mm;雾化压力:根据配方和流量的不同及物料粘度而变化。一般控制在0.5MPa-0.6MPa;表面温度:喷涂物表面温度一般不能低于 10。2.3 泡沫夹层结构制造 2.3.1 预制粘接法 此法是先将夹层结构的表面层和泡沫塑料夹芯按设计规定分别制造,然后将它们粘接起来。关键是合理的选择粘接剂和粘接工艺条件。2.3.2 整体浇注成型法 此法是在结构的空腔内浇入混合料,然后通过发泡成型和固化解决等,使泡沫塑料胀满空腔,并和玻璃钢结成一个整体夹层结构。2.3.3 机械连续成型法 此法将两表层用
25、结实的等长纱线连接,连接纱线的数量,按夹层结构工作条件计算好。生产时,先把上下表面层织物用玻纤纱按设计规定的间距与定位板连接在一起,然后通过浸胶槽浸胶(可用酚醛、酯环和环氧树脂等),在成型段由喷管浇注泡沫塑料层(一般采用聚氨酯、酚醛和脲甲醛泡沫塑料)液体,当物料发泡膨胀时,使上下表面层织物紧贴加热限制挡板,并保持联系件张紧。模压成型工艺(加压型)模压成型工艺(加压型)模压成型:模压成型:将一定量的模压料放入金属对模中,在一定的温度和压力作用下,固化成型制品的一种方法。模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为以下几类:纤维料模压将预混或者预浸的纤维模压料装在金属模具中加热加压成型制品;(高强
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