生产管理部调度作业指导书.doc

山西晋煤天源化工有限公司
生产管理部调度岗位作业指导书
文献编号：JMTY-ZY-SC-004 版号：A0

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目 录
第一章 工艺说明 4
1.岗位任务 4
2.岗位管辖范围 4
3.工艺流程及工作过程 4
3.1原料 4
3.2造气 4
3.3压缩、净化与合成 5
3.4尿素装置 5
3.5包装 7
3.6公用工程系统 8
第二章 工艺参数 12
1.装置生产能力 12
2.运送总量表 14
3.总降及各分变负荷表 14
4.重要工艺装置及公用工程工艺指标 15
第三章 作业作业指导程序 19
1.开车程序 19
1.1原始开车 19
1.2短期停车后开车 24
1.3长期停车后开车（大修停车后开车） 24
2. 停车程序 24
2.1计划停车程序 24
2.2紧急及非计划停车 25
3. 工艺过程风险分析及事故应急解决 25
3.1停电 26
3.2仪表空气压力下降 26
3.3操作失调 26
3.4重大安全环保事故 26
3.5外电网停电 27
3.6水源地断水 27
3.7化学水站断水及严重供水局限性 28
3.8仪表空气系统故障 28
3.9氮气系统故障 28
3.10蒸汽系统工艺参数波动大，带水情况下的解决 29
3.11仪表DCS故障 29
3.12造气氧气超标 29
3.13爆炸、着火、较严重的泄露事故 29
3.14其他事故 30
第四章 安全、环保、消防 30
1.安全 30
2.环保 31
3.消防 32

第一章 工艺说明
1. 岗位任务
运用组织、协调和指挥的职能，精心组织、精心调度、精心指挥，全面掌握生产动态，及时解决并解决生产中出现的问题，保持各生产装置均衡、安全、稳定、经济和有秩序地运营，保证生产作业计划的完毕。
2.岗位管辖范围
负责供煤、供水、热动、造气、合成、尿素、成品等生产装置以及与上述生产系统相关的公用工程等部分的生产调度、指挥和协调。
3.工艺流程及工作过程
3.1原料
原料车间担负着公司原料煤及燃料煤的卸车、筛分、储存、检查限下和锅炉、气化炉、三废炉的供煤任务，涉及年产20万吨一套型煤装置。日解决煤3144吨左右，其中燃料煤1320吨、原料煤1824吨、生产型煤500吨。干煤棚可储煤约10000吨，北马路可储煤约8000吨，燃料煤棚可储煤7000吨。
进厂原料煤加工筛分后分为10～25mm高低硫混小块、25～156mm高硫中块、≥10mm低硫块3个粒级。根据进气化炉的生产需求由机动车辆运送倒入造气东、西系列受煤斗，通过电液动插板调节流量，经由皮带卸入气化炉煤仓；在造3带式输送机（V0603）和造4带式输送机（V0604）机尾的溜槽内分别各有一台条筛，筛下物（小于10mm的粉煤）由三轮车计量后返回型煤原料煤存放处，仪表车间的4#地中衡在上煤过程中进行计量。
新增一套型煤装置，生产型煤经皮带输送至造气炉煤仓。造气炉渣经皮带与燃料煤混合送至锅炉及三废炉燃烧，根据锅炉运营情况，适时调整掺烧比例。
进厂燃料煤通过筛分后，≥10mm的小块卸于小块堆放处，由机动车运送至原料煤卸车加工系统再次筛分后存放于原料煤小块处供气化炉使用。＜10mm的燃料煤经筛4移动带式输送机直接卸入地面受煤坑，供循环流化床锅炉使用。三废炉需要时从燃料煤干煤棚用装载机装车，机动车过磅计量后送到三废炉煤棚。
3.2造气
合格的原料煤经皮带输送至各个造气炉原料煤仓，由自动加煤机将煤均匀的加入到气化炉内，由鼓风机鼓入空气进行燃烧。配入蒸汽后，经吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等五个阶段后产出合格的半水煤气，通过煤气冷却器降至常温后经气柜送至一级静电除尘器，除焦除尘后通过罗茨风机升压，冷却后进入半水煤气脱硫装置进行脱硫，然后进二级静电除尘器除焦除尘，合格的半水煤气送往原料气压缩。
吹风气回收装置：由造气来的吹风气、燃料气管网来的燃料气与热空气混合后，于燃烧炉中燃烧，运用产生的高温烟气副产5.3MPa高压蒸汽，并入高压蒸汽管网。
三废流化混燃炉回收造气一车间16台常压间歇煤气发生炉产生的吹风气、合成车间氢回收装置产生的驰放尾气，同时配烧造气炉渣、造气旋风除尘器的细灰等可燃废弃物及部分煤末，生产的中温次高压的过热蒸汽并入系统5.3MPa蒸汽管网。
3.3压缩、净化与合成
从煤鼓电除尘来的半水煤气经原料气压缩机四级压缩提压至3.65MPa（来自脱硫、脱碳工段的闪蒸气经变压吸附装置解决后进三级入口），经分离油、水后送往变换系统。
原料气通过两级变换反映使CO含量降至2％，经换热冷却至40℃送变脱系统，在脱硫塔中与NDC液逆流接触后，富液经闪蒸分离后去再生系统，再生中浮选出的硫泡沫到熔硫釜副产硫磺；闪蒸气经变压吸附装置解决去原料气压缩机三级入口；原料气进干法脱硫塔使H2S含量降至2mg/NM3后送脱碳系统。
变脱气从脱碳塔底部进入与NHD溶液逆流接触，气体中的CO2被吸取。脱碳气从塔顶出来后送精脱硫系统；塔底出来的富液进入高闪槽，闪蒸出的气体经变压吸附装置解决后送回原料气压缩机三级入口，富液再进入低闪槽，闪蒸出的气体CO2（≥95％）送往尿素装置，富液再进入气提塔再生后循环使用。
脱碳气进入精脱硫系统，将H2S含量降至0.1ppm送合成气压缩机低压缸提压至7.9MPa后送双甲系统。在双甲系统中气体先通过两级甲醇合成反映，分离出的粗甲醇去甲醇精馏系统副产甲醇，气体进一步去甲烷化炉反映使CO＋CO2≤10ppm，然后进入分子筛干燥器，充足干燥后进入合成气压缩机高压缸。
合成气经合成气压缩机提压到14.2MPa进入合成塔进行氨合成反映，经冷却、冷凝、分离后液氨送往氨库，分离后的气体进入压缩机循环段，驰放气去氢氨回收装置。
3.4尿素装置
从合成界区来的CO2与来自空压站的工艺空气混合后，进入CO2压缩机。其中CO2压缩机三段出口设立脱硫工序脱除CO2气体中的硫化物硫化物，最终压缩到15.7MPa（A），经脱氢后进入气提塔。
来自界区的原料液氨进入高压液氨泵，升压至16.0 MPa（A）通过高压喷射器送到高压冷凝器与来自汽提塔的气体反映。
高压冷凝器出来的气相和液相都从合成塔底部进入，合成塔生成的尿液和甲铵经溢流从合成塔底部出口送至气提塔，液相从气提塔下部出来去精馏塔。合成塔中未反映的气相(CO2和NH3)从顶部进入高压洗涤器，经从高压甲铵泵送来的甲铵液冷凝吸取，然后经高压冷凝器再返回合成塔，高压洗涤器出口气体具有少量CO2和NH3送入低压吸取塔，用工艺冷凝液及蒸汽冷凝液吸取，吸取后的尾气放空。
精馏塔出来的气体进入低压冷凝器与高压液氨泵来的氨反映，气相进常压吸取塔吸取后放空；低压冷凝器液相经高压甲铵泵打至高压洗涤器作吸取剂。低压吸取塔液相去常压吸取塔进一步吸取，气相放空，液相去氨水槽。
精馏塔出来的液相进入闪蒸槽，闪蒸汽与一段蒸发分离器出口气体一并进入一段蒸发冷凝器，冷凝后液相进入氨水槽，不凝气放空。闪蒸槽的尿液进入尿液槽，经尿液泵打至一段蒸发分离器，蒸发分离出来的尿液经熔融泵送至造粒机进行造粒。
氨水槽中的氨水经解吸塔给料泵分两路：一路去低压甲铵冷凝器；一路经换热器换热后进解吸塔。第一解吸塔出来的气体去回流冷凝器，由回流冷凝器液位槽出来的气体进入常压吸取塔吸取，液体由回流泵分两路：一路送到低压甲铵冷凝器，一路送到第一解吸塔；第一解吸塔液相由水解塔给料泵送到水解塔进行水解，水解塔气相去第一解吸塔，液相去第二解吸塔。第二解吸塔底部出口液体经换热冷却后送出界区。
熔融尿素泵送出的95-96%（wt）的尿液，通过静态混合器与添加剂甲醛混合后，送造粒器进行造粒。
造粒室内尿液经分派管进入尿液雾化喷嘴，尿液在压力0.2Mpa（G）下喷射，被压力为0.045 Mpa（G）的雾化空气喷雾成细小液滴,喷洒到返料晶种表面,悬浮于流化床层中,细粒晶种包裹涂布逐步成长为多层质密结构的尿素粒子。造粒后，尿素颗粒在冷却室冷却至95℃。雾化空气经造粒器雾化空气加热器预热至135℃后进入喷嘴外围环隙区，保护喷嘴并将尿液雾化。流化空气由造粒器流化空气风机提供，经造粒器流化空气加热器预热到40～45℃，送至造粒器下箱体，通过多孔体分布器进入上箱体，形成流化床并调节床温在110℃。雾化空气和流化空气夹带尿素粉尘，从造粒器上箱体顶部抽出，送至造粒器洗涤器进行洗涤。
冷却后的尿素颗粒经斗式提高机提高并借助振动筛给料器进入振动筛。振动筛将尿素颗粒提成三种规格：超大颗粒尿素，成品尿素和细小颗粒尿素。超大颗粒尿素通过破碎机给料斗由破碎机给料器送至破碎机，经破碎后的粒子与振动筛分出的细颗粒一并返回造粒器作返料晶种，正常操作时返料比为0.5：1。
成品尿素进入产品冷却器内进行冷却，使产品温度降到50℃。出产品冷却器的尿素产品经产品输送机送至包装仓库。从产品冷却器抽出的具有尿素粉尘的空气送至冷却器洗涤器进行洗涤。
从造粒器排出的空气中的尿素粉尘数量占总数的3/4左右。尿素粉尘平均粒度为3μm。该气体直接进入洗涤器，由洗涤器循环泵用稀尿液循环洗涤，以除去尿素粉尘。洗涤后的空气由洗涤器抽风机排至放空筒进入大气。循环洗涤液流至洗涤器贮槽，循环洗涤液的尿素浓度达成45%（wt）后，由洗涤器循环泵送至循环尿液贮槽。来自洗涤器贮槽的6%（wt）稀尿液由洗涤器循环泵送至洗涤器贮槽。作为洗涤器的补充洗涤液。除尘风机来的含尿素粉尘空气，进入洗涤器内洗涤尿素粉尘。洗涤溶液从洗涤器贮槽由洗涤器循环泵吸入并送入洗涤器内。洗涤后的空气由洗涤器抽风机排至放空筒进入大气。向洗涤器贮槽加入尿素解吸系统解决后的工艺冷凝液，作为洗涤补充水。放空筒排至大气的废气中尿素粉尘含量低于30mg/Nm3（干基），符合环保部门对空气污染指标规定的规定。循环尿液贮槽除收集造粒器洗涤器洗涤尿液外，还接受并溶解造粒器出料中的少量块状尿素和破碎机等设备的溢流尿素颗粒。在循环尿液贮槽内设立有蒸汽喷射器，用低压蒸汽喷射搅拌，以利于尿素溶解。尿素溶液循环泵将循环尿液贮槽内尿液送至尿素装置蒸发系统。

3.5包装
包装装置设有两座288mｘ24m袋装仓库，贮存7天产量14000吨。配置4台包装机，单台包装能力为1000bag/h，3开1备，24小时连续包装。袋装包装规格50Kg/bag.
来自大颗粒尿素装置A的尿素由NO.1带式输送机(位号V48001)和NO.2带式输送机(位号V48002)输送到输送大颗粒尿素装置B的成品尿素NO.3带式输送机(位号V48003)上转运至NO.4带式输送机(位号V48004)上,经电子皮带秤（位号W48001/02）分别计量后输送至包装楼内，由三通分料阀(位号Z48001A)分派,将尿素分别分至NO.5带式输送机(位号V48005 A/B)上,再分别由三通分料阀(位号Z48002B/C)分派送入指定的贮斗(位号H48001A/B/C/D)内供包装用。四个贮斗(位号H48001A/B/C/D)下方相应于包装机组(位号48001A/B/C/D)进行称重、灌袋、封口、喷码、包装后由倒袋输送机（位号V48006A/B/C/D）放平,分别经NO.6带式输送机 (V48007A/B)输送至辊子输送机（位号V48008A/B）转运至NO.7带式输送机（位号V48009A/B）输送至NO.8带式输送机（位号V480010A/B）上，再由电动卸包机（位号L48002A/D/E/H）码垛堆存，也可经NO.9带式输送机（位号V480011A/B）输送至NO.10带式输送机（位号V48012A/B）上，再由电动卸包机（位号L48002B/C/F/G）码垛堆存。装车时，由人工拆垛，用手推车转运至装车站台外运。
包装过程中产生的尿素粉尘进行负压收集，通过袋滤器过滤由引风机排出大气，尿素粉尘返回造粒系统。
3.6公用工程系统　
3.6.1生产、消防用水
张峰水库供水工程，给高平公司年提供415.5万立方米左右生产、消防用水：张峰水库供水管线供水压力约有0.35~0.4Mpa。用Φ529的钢管通过电磁流量计计量后接至厂区原水管处分两路，一路用DN400的管送至三套循环水；另一路用DN400管接至两台解决能力为300m3/h的一体化净水器，经絮凝、沉淀、过滤、消毒解决后的水质浊度≤1mg/L，做为两个2023m3的新鲜水池补充水，水池液位通过与进水调节阀联锁调整以维持液位平衡。不需要使用净水器时，关闭净水器进水阀，打开新增旁路阀直接补充至新鲜水池，保证生产、消防正常用水水质。
丹河引水工程通过外管网送合成电站循环水、尿素循环水作为循环水补水。
3.6.2全厂消防水泵房
全厂消防水泵房是由生产给水系统和稳高压消防给水系统组成。系统设有2023 m3新鲜水池两座，570m3吸水池一座，可满足1620 m3消防储存水的情况下，余水尚可满足全厂4小时左右的临时生产用水规定。
3.6.2.1生活给水系统
将川起水源地的地下奥陶系岩溶水通过深井潜水泵提取送至加压泵站新鲜水池；水源加压泵或生活水泵将符合规定水压、水量、水质的新鲜水经加压，提供应厂区使用。
进入厂区后向生消水清水池、循环水原水补水管及由合成电站循环水西侧联通阀并入原生活水管网供全厂生活、化验用水。
生活水加压泵为3台离心泵（P06、P07、P08），两开一备，单机性能：Q = 497 m3/h，H = 53m。生产生活水管网呈枝状布置。
3.6.2.2稳高压消防给水系统
稳高压消防给水系统重要为满足全厂工艺装置的消防规定提供用水。消防水管网在厂区呈环状布置，设计消防用水量150L/S,火灾延续时间为3小时，供水压力不小于0.9 MPa。
消防加压泵采用3台离心泵（P01、P02、P03），两开一备，单机性能：Q = 270 m3/h，H = 100m。稳压泵采用多级离心泵两台（P04、P05），一开一备，单机性能：Q = 30 m3/h，H = 100m。为维持短时间忽然停电期间消防水的总管压力，配有消防稳压罐一台。厂区内每隔60m设立室外地上式消火栓一个，在工艺装置区及产品库区设立有消防水炮。
消防加压泵、稳压泵出口及总管设有压力表，根据压力规定联锁自启动消防泵。当消防管压力达成1.1 MPa时，停止稳压泵工作；当消防管压力低于0.95 MPa时，开稳压泵（P04或P05）；当消防管压力低于0.90 MPa时，开任意一台消防泵（P01、P02、P03）；当消防管压力低于0.80 MPa时，开第二台消防泵。
3.6.3脱盐水系统
脱盐水站重要采用反渗透加离子互换工艺，原水通过板式换热器与蒸汽冷凝液换热后，再经多介质过滤器去除原水中的悬浮物及胶体物，送入活性炭过滤器除去水中的有机物和余氯，在经保安过滤器截流水中大于5μm的颗粒物后的水进入反渗透装置，出水通过除碳器去除水中游离的二氧化碳送入中间水箱，由中间水泵送入离子互换混床，进行化学深度除盐，合格出水送至除盐水产品水箱。
脱盐水系统设立三套反渗透装置，制备能力为300 m3/h。
由发电机组、合成气压缩机组、氨压缩机组表冷器冷凝的蒸汽冷凝液送至除盐水产品水箱。正常时约176.5 m3/h。
各工艺装置产生的蒸汽冷凝液经冷凝液回收系统回收后，先经板式换热器将温度降至40℃以下，再通过覆盖过滤器、离子互换阳床、离子互换混床，解决后的精制冷凝液送入除盐水产品水箱，为用户提供补充水。
脱盐水装置重要为三台循环流化床锅炉（3×130 t/h）以及各生产装置提供脱盐水。
反渗透装置解决后的浓水经中水回用装置进一步回收解决，合格脱盐水送至脱盐水箱。
3.6.4循环水系统
全厂循环水系统分为：合成电站循环水、尿素循环水、造气循环水和半脱循环水。
3.6.4.1合成电站循环水
合成电站循环水分为：1#合成电站循环水和2#合成电站循环水（各设立四间4000 m3/h冷却塔）。
1#合成电站循环水由五台循环水泵P01－P05将水温小于32℃的冷却水加压至0.45 MPa送至合成循环冷却水总管，经地下循环水管网分别供应合成气压缩、空压制氮站和冷冻站各装置换热设备。设计需循环水量13193 m3/h。
2#合成电站循环水由五台循环水泵P06－P10将水温小于32℃的冷却水加压至0.45 MPa送至合成循环冷却水及热电站循环冷却水总管，经地下循环水管网分别供应合成、热电站各装置换热设备。设计循环水量15025 m3/h。
因系统蒸发损失和排污损失的水由中水回用及丹河水、张峰水提供。
3.6.4.2尿素循环水
尿素循环水由四台循环水泵P01－P04将水温小于32℃的冷却水加压至0.50 MPa送至尿素循环冷却水总管，经地下循环水管网分别供应尿素装置换热设备。尿素循环水设立三间4000 m3/h冷却塔，设计循环水量 9500 m3/h。
3.6.4.3造气循环水
由造气、气柜、煤鼓、吹风气工段排出的污水，通过沉淀池把灰渣沉淀，再通过微涡流系统净化解决后，通过四台热水泵（J44001）打入冷却塔上部，通过冷却降温至32℃，集合于冷水池，再由四台冷水泵（J44002）加压至0.25 MPa送入造气、净化工段继续使用。造气循环水设立三间2400 m3/h冷却塔，设计循环水量 5725 m3/h。
3.6.5污水解决系统
各系统排污水经地下管网送至污水解决装置解决，水质达标部分回送至合成电站循环水，其余送往总排口排放。
造气循环水部分水经深度水解决装置去除氨氮后，送污水解决系统进一步解决。
事故状态下的工艺系统排放水、开停车阶段不合格解析水送事故水池储存。
3.6.6雨水系统
厂区内雨水通过各界区雨水收水口汇集到雨水管内，通过3条东西方向的主干管排到厂区排洪沟。
3.6.7供电系统
3.6.7.1.概述
全厂正常运营负荷为75000-----81000KW，生产生活用电由自备发电机（25000KW）和外电源提供。
外电源由丹河220KV变电站单回路组成，预留一回进线。每条线路承载能力按正常时的所有负荷设计。设两台50MVA变压器。
厂区供电系统由1#和2#主变组成。丹河进线带2#主变通过220KV母联带1#主变。两台主变并列运营。发电机与1#主变并列带10KV I段母线，2#主变带10KV II段母线。10KV I、 II段母线解列运营给全厂动力和照明供电。
220KV总降是全厂供电的中心，涉及10KV开关室，带有3个开闭所，4个变电所，合成界区37台直供高压电机。仪表DCS系统由自带UPS电源供电。事故电源计划由马村10KV站提供。
系统设立两台柴油发电机组作为系统故障情况下的应急电源。
3.6.7.2电压等级
全厂用电分三个等级：220KV、10KV、0.4KV
3.6.7.3用电负荷等级
一级负荷：尿素装置的高压冲洗水泵，蒸汽冷凝掖泵，压缩机盘车，油泵，消防水泵，发电机的凝结水泵，仪表DCS，事故照明。
二级负荷：生产装置区及辅助生产装置区的用电负荷。
三级负荷：厂前区及生活辅助设施。
3.6.7.4变电所的设立
厂前区变电所负责给综合楼，食堂，浴室，倒班宿舍，大门等厂前区的低压用电设备供电。
公用工程变电所负责给新鲜水，消防水，化学水站等低压用电设备供电。
水源开闭所负责给水源地高压电机，低压用电设备供电。
造气变电所负责给吹风气回收，造气装置区的低压用电设备供电。
合成变电所负责给合成界区内各工段及中控办公楼，空压站等低压用电设备供电。
尿素开闭所负责给成品包装，尿素界区各工段的高压电机，低压用电设备供电。
热电开闭所负责给造气界区的高压电机，热电界区，备煤界区的低压用电设备供电。
第二章 工艺参数
1装置生产能力　
产品
小时产量（吨／小时）
日产量（吨／日）
年产量（万吨／年）
合成氨
50
1200
36
尿素
85.42
2050
61.5
甲醇
5.56
133.33
4
1.1 产品质量标准
1.1.1　合成氨：符合GB536-88一等品
　　　　　　　　产品规格：ＮＨ３≥99.9%(wt)
H2O≤0.1%(wt)
油≤５ppm(wt)

1.1.2 尿素：　符合GB338-92标准
　　　　　　　　产品规格：大颗粒状农用尿素
　　　　　　　　Ｎ≥46.3%(wt)
H2O≤0.3%(wt)
缩二脲≤0.9%(wt)
粒度　２～４mm≥95%(wt)

1.1.3 甲醇：　符合中华人民共和国工业甲醇标准（GB338-92）

项目
　指标
优等品
一等品
合格品
色度（铂－钴），号≤
５
10
密度（20℃）,t/m3
0.791～0.792
0.791～0.793
温度范围（0℃,101325Pa）℃

沸程（涉及64.6±0.1℃）, ℃≤
64.0～65.5
0.8
1.0
1.5
高锰酸钾实验，min≥
50
30
20
水溶性实验
澄清
－
水分含量，％
0.10
0.15
－
酸度（以HCOOH计），％≤
或碱度（以NH3计），％≤
0.0015
0.0030
0.0050
0.0002
0.0008
0.0015
羧基化合物含量（以CH2O计），％≤
0.002
0.005
0.010
蒸发残渣含量，％
0.001
0.003
0.005

2运送总量表
序号
货品名称
运送量及运送方式
（吨/年）
形态
包装方式
备注
铁路
公路

Ⅰ运入

1
原料煤

504000
固
散

2
燃料煤

396000
固
散

3
栲胶

37
固
袋

4
纯碱

760
液
桶

5
润滑油

202
液
桶

6
脱碳溶液

72.9
液
桶

7
V2O5

10.1
固
袋

小计

901082

Ⅱ运出

1
尿素
600000

固
袋

2
甲醇

40000
液
槽车

3
杂醇

300
液
槽车

4
硫磺

1400
固
袋

5
废润滑油

199
液
桶

6
造气炉渣

120230
固
散

7
锅炉灰渣

115200
固
散

8
小计
600000
2077099

1778181

3总降及各分变负荷表

220
KV
站
设备名称
功率
数量
脱硫贫液泵
1800KW
2
脱硫涡轮贫液泵
1800KW
2
脱碳富液泵
355KW
4
压缩机
4800KW
9
工艺循环泵
710KW
10
脱碳贫液泵
1400KW
2
脱碳涡轮贫液泵
1400KW
4
空气鼓风机
500KW
4
电修变压器
1250KVA
1

热电站
空压机
250KW
5
循环热水泵
220KW
4
循环冷水泵
355KW
4
引风机
355KW
6
一次风机
1000KW
3
二次风机
355KW
3
空气鼓风机
355KW
12
罗茨风机
250KW
9
电动给水泵
560KW
6
工艺给水泵
355KW
2
低压变电所
0#，1#，2#，3#变
1600KVA
4

尿素

开闭

所
CO2压缩机
2400KW
5
雾化空气风机
630KW
2
流化空气风机
500KW
2
洗涤器抽风机
560KW
2
循环水泵
710KW
4
1#尿素变
1#a变，1#b变
1600KVA
2
2#尿素变
2#a变，1#b变
1600KVA
2
成品包装变
1# 变 ， 2#变
500KVA
2
水源

开闭

所
给水泵
280KW
4

低 压
变 电 所
1# 变
1000KVA
1
2#变

3# 4#变
250KVA
2
5# 6#变
250KVA
2
造气
低压变电所
1# 变 ， 2#变
1600KVA
2
合成
低压变电所
1# 变 ， 2#变
1600KVA
2
厂前
低压变电所
1# 变 ， 2#变
800KVA
2
公用工程
低压
变电所
205a 1# 变 ， 2#变
1600KVA
2
205b 1# 变 ， 2#变
2023KVA
2

4重要工艺装置及公用工程工艺指标
序号
名称
指标
报警值
备注
1
原料

1.1
原料煤上煤量
76t/h

最大87t/h
1.2
燃料煤上煤量
55t/h

1.3
原料煤粒度
25-75mm

1.4
燃料煤粒度
0-8mm

2
造气

2.1
低压蒸汽压力

2.2
灰渣含碳量

2.3
夹套汽包压力

2.4
集中余热回收器汽包压力

2.5
空气总管压力

2.6
总管氧含量

2.7
循环氢成分

2.8
气柜高度

2.9
半水煤气流量

2.10
一级静电除焦除尘器工作电压
40-50KV

2.11
二级静电除焦除尘器工作电压
50-60KV

2.12
罗茨风机出口压力
17KPa

2.13
燃烧炉出口温度

2.14
减压后燃料气压力

2.15
副产蒸汽出口压力

3
净化、合成

3.1
原料气压缩机
一级入口压力
15KPa

3.2
原料气压缩机
四级出口压力
3.65MPa

3.3
原料气压缩机
四级出口温度
40℃

3.4
第一变换炉温度
405℃

3.5
出第一变换炉
CO含量
9％

3.6
第二变换炉温度
209℃

3.7
出第二变换炉
CO含量
2％

3.8
变脱进气温度
40℃

3.9
出变脱H2S含量
≤2mg/L

3.11
NHD溶液温度
-2～-5℃

3.12
NHD溶循环量

3.13
NHD溶液含水量
3-5％

3.14
高闪槽压力
0.7～0.9MPa

3.15
低闪槽压力
10～30KPa

3.16
低闪CO2纯度
98％

3.17
出脱碳精制气
CO2含量
≤2mg/L

3.18
出精脱硫H2S含量
≤0.1ppm

3.19
合成气压缩机低压缸入口压力
3.5MPa

3.20
合成气压缩机低压缸出口压力
7.9MPa

3.21
第一甲醇塔温度
230℃

3.22
第二甲醇塔温度
230℃

3.23
甲烷化炉温度
350℃

3.24
分子筛干燥后
H2O≤0.5％

3.25
出双甲微量
CO+CO2≤10PPM

3.26
合成气压缩机高压缸所入口压力
7.6MPa

3.27
合成气压缩机高压缸出口压力
14.2MPa

3.28
合成反映H2/N2
～2.9

3.29
合成塔第一
床层温度

3.30
合成塔第二
床层温度

3.31
合成塔第三
床层温度

3.32
出合成塔温度

3.33
冰机一级入口压力
0.22MPa

3.34
冰机一级入口压力

冰机出口压力
1.6MPa

4
尿素

4.1
进尿素界区氨压力
≥2.0MPa

4.2
压缩机出口流量

4.3
合成系统氨碳比
2.9-3.1

4.4
合成系统水碳比
＜0.4

4.4
合成系统水碳比
＜0.4

4.5
合成系统压力
13.5-14.5MPa

4.6
CO2转化率
58%

4.7
闪蒸槽压力
0.045MPa（绝）

4.8
一段蒸发压力
0.033MPa（绝）

4.9
造粒机喷嘴压力
0.15-0.20MPa

4.10
雾化风机出口压力
0.045

4.11
流化风机出口压力
600mmH2O

4.12
一段蒸发器温度
130℃-135℃

4.13
造粒机造粒室温度
105℃-110℃

4.14
造粒机冷却室温度
90℃-95℃

4.15
雾化空气温度
130℃-135℃

4.16
流化空气温度
约40℃

4.17
第一流化床冷却器温度
65℃-70℃

4.18
最终产品冷却器温度
45℃-50℃

4.19
造粒机流化床液位
45%-55%

4.20
尿液槽液位
5%-10%

5
供水系统
5.1
水源供水量
1040m3/h

5.2
引水工程输水量
500 m3/h

5.3
生产用水量
420 m3/h

最大500 m3/h
5.4
生活用水量
17 m3/h

最大30 m3/h
5.5
未预见水量
60 m3/h

最大75 m3/h
5.6
消防用水量
540 m3/h

5.7
加压泵房需水量
534 m3/h

最大650.4 m3/h
5.8
尿素循环水
207 m3/h

最大248 m3/h
5.9
合成电站循环水1
原水补水量
248 m3/h

最大268.6 m3/h
5.10
合成电站循环水2
原水补水量
216 m3/h

最大238 m3/h
5.11
软水
320 m3/h

最大380 m3/h
5.12
软水水质
电导率≤0.2μs/cm
SiO2≤20μg/L
硬度≈0
6
锅炉及蒸汽系统
6.1
蒸发量
130t/h

6.2
汽包压力

6.3
高压过热蒸汽压力
5.3MPa

6.4
高压过热蒸汽温度

6.5
中压过热蒸汽压力

6.6
中压过热蒸汽温度

6.7
低压过热蒸汽压力

6.8
低压过热蒸汽温度

6.9
给水压力

6.10
炉膛副压

6.11
排烟温度

6.12
引风量

6.13
主蒸汽压力

6.14
主蒸汽温度

6.15
凝结器真空

6.16
转速
3000r/min

6.17
发电量

第三章 作业指导程序
1.开车程序
1.1原始开车
1.1.1　原始开车所需条件确认
1.1.1.1　工程交接完毕
1.1.1.2　＂三查四定＂的问题所有整改完毕，影响原始开车的设计变更及问题解决完毕
1.1.1.3　吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填完毕
1.1.1.4　电气、仪表确认具有原始开车条件
1.1.1.5　所有设备处在完好备用状态
1.1.1.6　分析化验工作已就绪，各化验室、分析室已建立正常的化验分析制度和程序，分析频率、项目、方法已拟定，分析仪器调试完毕
1.1.1.7　各专业、工种配置的工、器具准备齐全
1.1.1.8　工艺、检修、安全等操作规程已下发
1.1.1.9　通讯系统运营正常可靠
1.1.1.10原始开车所需的指导人员和专家按计划配齐
1.1.1.11安全、消防、急救系统已完善
1.1.1.12环保装置确认可以投用
1.1.1.13现场清理整洁，无杂物，无障碍
1.1.1.14道路畅通，照明设施完好投用
1.1.2 原始开车环节
1.1.2.1 供电
1.1.2.1.1 请示省调给我公司送电。.
1.1.2.1.2 得地调命令打开丹河220KV进线段地刀并检查确认。
1.1.2.1.3 得地调命令打开220KV母联接地刀闸。。
1.1.2.1.4 报告地调，并经地调许可合隔离刀闸。
1.1.2.1.5 报告地调，并经地调许可断路器由实验位置转为运营给220KV母线
1.1.2.1.6与地调取得联系，经地调许可打开地刀，合隔离刀闸，断路器由实验位置转为运营，给主变充电。
1.1.2.1.7告知总降运营人员检查确认10KV母联分段小车，隔离小车确处分位，接地刀闸处在合位。
1.1.2.1.8告知总降运营人员给10KV母线充电。
1.1.2.1.9告知给水源地，电修，各开闭所，各变电所送电并投入运营。
1.1.3 供水
1.1.3.1根据需要启动深井泵给原水池送水。
1.1.3.2启动给水泵给厂区生消水池供水。
1.1.3.3启动加压泵和消防泵，建立生产生活消防水管网。
1.1.3.4告知化学水站投入运营。
1.1.3.5告知热电循环水投入运营。
1.1.3.6排水、污水解决系统投入运营。
1.1.4 工艺空气、仪表空气、氮气装置开车并建立管网。
1.1.4.1告知合成对工艺空气、仪表空气、氮气装置装置进行确认。
1.1.4.2告知供水给空压站送循环水。
1.1.4.3告知总降给空压机送电。
1.1.4.4启动空压机。
1.1.4.5建立工艺空气管网。
1.1.4.6投用仪表空气干燥装置并建立仪表空气管网。
1.1.4.7投用制氮装置建立氮气管网。
1.1.4 供煤系统开车
1.1.4.1告知原料车间确认相关设备、仪表、电气等具有上煤条件
1.1.4.2告知电气给振动筛、皮带、抓斗等设备送电
1.1.4.3告知热动准备接受燃料煤
1.1.4.4告知造气准备接受原料煤
1.1.4.5启动相关设备上煤
1.1.6 锅炉及发电系统开车并建立蒸汽管网
1.1.6.1联系热动做好开车前的确认工作
1.1.6.2告知电气给锅炉需要启动设备送电
1.1.6.3告知脱盐水岗位给锅炉送水
1.1.6.4告知热动车间锅炉点火
1.1.6.5根据操作规定逐步提高并稳定锅炉蒸汽温度和压力
1.1.6.6投用减温减压站，建立高、中、低压蒸汽管网
1.1.6.7告知有关部门进行蒸汽系统安全阀热调试
1.1.6.8依次启动二、三号锅炉并网
1.1.6.9告知汽轮机岗位做好确认工作，准备