管架制作安装专项施工方案.doc

上海孚宝港务有限公司码头扩建工程
管架制作安装
专项施工方案

编制单位：中交三航局上海孚宝港务有限公司码头扩建工程项目经理部
主编人： 祝彬
审核人：
批准人：
编报日期：
目 录
1 编制依据 4
1.1 招投标文件 4
1.2 工程承包合同 4
1.3 设计文件 4
1.4施工规范和验收标准 4
2 工程概述 5
2.1 工程概况 5
2.2 主要工程量 5
3 施工总体部署 7
3.1施工组织机构 7
3.2施工工艺流程 7
3.3工期安排 8
3.4劳动力安排 8
3.5起重设备安排 9
4 主要施工工艺 10
4.1 构件的制作 10
4.1.1构件加工制造流程图 10
4.1.2构件制作主要工艺 10
4.2构件的运输 13
4.3构件的安装 13
4.3.1 测量放线 13
4.3.2 构件组装 14
4.3.3 构件吊装 15
4.3.4 高强度螺栓安装 19
4.3.5焊接工艺 19
4.3.6构件涂装 21
5.1质量目标 23
5.2质量保证体系 23
5.3质量保证措施 23
6 安全保证措施 25
6.1安全目标 25
6.2安全保证体系 25
6.3危险源识别、分析及应对措 26
6.4安全保证制度 27
6.4.1 组织保证措施 27
6.4.2 制度保证措施 27
6.4.3 思想保证措施 27
6.5吊装安全防护措施 28
6.5.1安全操作一般要求 28
6.5.2 防止高空坠落的控制 29
6.5.3防止高空落物伤人控制 29
6.5.4 悬空作业 30
6.5.5 防止起重机倾翻的控制 30
6.5.6 防止触电 31
6.5.7 防止氧气、乙炔瓶爆炸 31
6.5.8 雨季施工措施 32
6.5.9 防台防暑安全措施 32
6.6应急救援预案 33
6.6.1编制目的 33
6.6.2适用范围 33
6.6.3应急预案体系 33
6.6.4应急预案组织体系 34
6.6.5应急预案工作流程 34
6.6.6应急响应 35
6.6.7应急预案的准备及要求 36

1 编制依据
1.1 招投标文件
上海孚宝港务有限公司码头扩建工程施工招标文件及补充文件；
上海孚宝港务有限公司码头扩建工程施工投标文件，中交第三航务工程勘察设计院有限公司。
1.2 工程承包合同
《上海孚宝港务有限公司码头扩建工程施工合同》，上海孚宝港务有限公司、中交第三航务工程勘察设计院有限公司。
1.3 设计文件
《上海孚宝港务有限公司码头扩建工程施工图》及施工图设计说明，中交第三航务工程勘察设计院有限公司；
《上海孚宝港务有限公司码头扩建工程技术规格书》，中交第三航务工程勘察设计院有限公司。
1.4施工规范和验收标准
（1）《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（水运工程部分）
（2）《水运工程测量规范》（JTS131-2012）
（3）《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS205-1-2008）
（4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
（5）《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）
（6）《水运工程测量验收标准》（JTS258-2008）
（7）《起重机械安全规程》（GB6067-2010）
（8）《起重吊装常用数据手册》
（9）《钢结构结构施工质量验收规范》(50205-2001)
（10）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（11）《交通基本建工程施工安全防护设施量化标准》（Q/ZJGF ZH001-2009）
（12）其它和本工程有关联的国家标准和法规。
2 工程概述
2.1 工程概况
本工程管架由引桥部分和码头部分组成，主引桥管架长约540米，其中各类型支架有67榀；支引桥及码头管架长约500米，其中各类型支架有55榀。
2.2 主要工程量
1）引桥管架工程工程量
序号
类型
长度（mm）
质量（t）
1
热轧H型钢HM294×200×8×12
1191000
68.24
2
热轧H型钢HM340×250×9×14
814300
64.9
3
热轧H型钢HN200×100×5.5×8
391800
8.5
4
热轧H型钢HW150×150×7×10
259000
8.26
5
热轧H型钢HW200×200×12×12
107528
5.43
6
热轧H型钢HW250×250×9×14
83400
6.04
7
热轧H型钢HW300×300×10×15
796164
75.24
8
热轧H型钢HW350×350×12×19
23800
3.26
9
热轧H型钢HW400×400×13×2
47600
8.19
10
等边角钢LlOO×8
224550
2.76
11
焊接钢管Ф152×5.5
10964
0.22
12
8mm厚钢板
4t
13
9mm厚钢板
0.92t
14
lOmm厚钢板
3.75t
15
12mm厚钢板
14.73t
16
14mm厚钢板
4.97t
17
15mm厚钢板
0.02t
18
16mm厚钢板
3.93t
19
30mm厚钢板
0.17t
20
32mm厚钢板
13.2t
21
40mm厚钢板
0.26t
22
42mm厚钢板
0.89t
23
M16高强螺栓
1104套
24
M20高强螺栓
1772套
25
M22高强螺栓
552套
26
M16高强螺栓
1104套
27
M20高强螺栓
1772套
28
M22高强螺栓
552套

2）码头管架工程工程量
序号
类型
长度（mm）
质量（t）
1
热轧H型钢HW300×300×10×15
1320.8
124.82
2
热轧H型钢HW350×350×12×19
412
56.44
3
热轧H型钢HW400×400×13×21
152.6
26.25
4
热轧H型钢HM294×200×8×12
1676.7
96.07
5
热轧H型钢HM340×250×9×14
1013.55
80.78
6
热轧H型钢HN200×100×5.5×8
427.5
9.28
7
热轧无缝钢管~152×8.0
131.7
3.74
8
等边角钢L100×8
651.8
8
9
热轧H型钢HW125×125×6.5×9
211.2
5.03
10
等边角钢L110×8
143.2
1.94
11
热轧H型钢HW175×175×7.5×11
51.6
2.08
12
热轧H型钢HW250×250×9×14
186.24
13.49
13
连接点附加钢板
18.18t
14
柱脚附加钢板
23.04t
15
钢板总计
41.22t
16
钢材总计
469.14t
17
M22高强螺栓
492套
18
M22高强螺栓
1880套
19
M16高强螺栓
1960套

6

3 施工总体部署
3.1施工组织机构
为确保本项目高效、优质、安全的完成，项目部安排具有丰富施工经验的技术管理人员和结构施工队，同时相应成立各个职能部门，明确各个职能部门的自身职责，明确分工，最大程度的发挥体系效能完成本工程。施工组织管理机构图3-1。

图3-1 施工组织管理机构图
3.2施工工艺流程
构件吊装
构件按一轴一榀组跨
构件编号运输进场
基础验收
测量放线
施工准备
设备进场

安装联系梁
构件工厂制作
原材料进工场验收
构件预拼装

防腐防火涂装
安装次结构

3.3工期安排
制作工期安排：计划2015年7月1日开始制作，7月20日开始陆续往现场发货，保证现场安装需求。
安装工期安排：主引桥部分：计划7月21日开始自北向南逐跨安装，预计2015年9月30日前完成；支引桥及码头部分：计划10月1日开始从E3泊位向转角平台逐跨安装，预计10月30日前完成，随后11月1日开始从E4泊位向E3泊位逐跨安装，预计11月30日前完成。
3.4劳动力安排
种级别
按工程施工阶段(现场具备安装条件)投入劳动力情况
2015年
7
8
9
10
11
1～15
16～31
1～15
16～31
1～15
16～30
1～15
16~ 31
1～15
16~ 30
管理人员
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
下料工
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
油漆工
0
0
0
4
4
4
4
4
4
4
电焊工
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
起重工
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
辅助工
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
测量员
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
电工
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

3.5起重设备安排
根据现场工况条件，本工程选用25T汽车吊进行吊装作业，性能参数如下：

4 主要施工工艺
4.1 构件的制作
4.1.1构件加工制造流程图
切割下料
清渣、对接、矫正
原材料入库检验
质保书、外观检验、必要时进行理化复验
矫正
翼缘板矫正、磨平
组立
装配、点焊、
喷丸
检查、喷丸
放样
清单、标示尺寸、图号
钻孔
摇臂钻床、数控钻床
焊接
焊剂烘干、焊缝清洁
涂装清渣、防锈、底漆、面漆、喷涂

4.1.2构件制作主要工艺
1)原材料进场检验：
a)材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证两大点：一、材料屈服点；二、五大元素含量（碳、硫、锰、磷、硅），检验结果与竣工资料一起存档待查。
b)表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
2)放样、下料：
项 目
允许偏差（mm）
构件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
a)构件下料按图纸放样尺寸进行下料，放样和号料时应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量，及切割边缘加工等加工余量。
b)在进行切割前应将切割面附近的铁锈、污浊等清洗干净，切割后应清除熔渣和飞溅物，钢材表面不应有明显的划痕和损伤，钢板不平时应预先进行校正，待平整了再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
c)下料过程应严格遵守工艺卡，减少切割变形，将熔渣、污垢清除干净，保证质量。下料完成后应有专职质检员对工件尺寸进行测量检验，将误差控制在允许偏差以内。
4)组立：
构件的组立是在水平胎架上进行。组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。
5）焊接
焊接是保证质量方面最重要的一道工序，焊接的质量直接关系到构件的坚韧度，应严格按要求施焊，控制焊接变形。焊接所用焊丝、焊剂等应符合国家规范要求，焊剂使用前应按要求进行烘烤，根据钢板的厚度选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
T型接头、十字型接头、角接接头和对接焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度对手工焊及气体保护焊应大与25，对埋弧焊应大于80，焊完后应采用气割切除引弧和引出板，并修复平整，不得用锤击落。
当焊接作业区环境温度低于0C°时，应根据相关规范要求采取预热等工艺措施确保焊接质量。
6)构件的矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下：
工序
允许偏差
弯曲矢高
L/1000且≤5.0(L为构件长度)
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0（b为翼板宽度）
扭 曲
h/250且≤5.0(h为腹板高度)
7)喷砂除锈
在制作前钢材表面应进行喷砂（或抛丸）除锈处理，砂采用金刚砂或石英砂，粒径在 1~3mm，砂要求干燥、洁净，无油污，有棱角；除锈后表面清洁度达 Sa2（1/2） 级，表面粗糙度达 R40~80um，表面无任何可见油垢、氧化皮、铁锈和油漆，表面呈均匀的金属色泽并保持干燥和洁净。
8)涂装：
1、热浸锌防腐区域：主引桥前段及支引桥管架轴线1~15,32~45排架
防腐具体要求：
(1)钢结构制品，在热浸镀锌前按有关规定进行钢结构表面预处理和酸洗除锈。钢材表面应无可见的氧化皮、铁锈、涂层和附着物。酸洗除锈等级应达到相关规定要求。
(2)生产厂家镀锌槽内操作区域的锌含量（质量）不应低于98.5%。
(3)镀过锌的表面应将所有的灰尘和油污清洗干净，然后用专用活性液进行预处理。
(4)经处理后所有镀锌预埋件主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮、无漏锌，在预埋件的使用及耐腐蚀部位不应有锌瘤及锌灰。
(5)明露或未明露钢材（除彩板与镀锌钢材外）热浸镀锌涂层漆膜厚度不小于120μm。
(6)热浸镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%，每个镀面的面积不应超过10cm²。
(7)热浸镀锌制件表面若存在漏镀面，应采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法进行修复。
(8)热浸镀锌制件修复前，应除去漏镀区域内的氧化皮和其它污物，或采用其它前处理方法，以保证修复层与基体间的附着力。
(9)明露或未明露钢材（除彩板与镀锌钢材外）表面镀锌后涂PU面漆二度，漆膜厚度不小于80μm。
2、防爆区域：支引桥管架轴线16~31,46~55)范围内(包括平台位置)管架采用室外厚型防火涂料。
在非热浸锌区域(防爆区),钢结构表面除了高强螺栓节点区域和工地焊缝两侧 50mm 范围以外均刷环氧富锌底漆二度；构件安装后应将预留的未涂底漆部分或运输安装过程中损坏的已涂漆部分补刷环氧富锌底漆二度；明露铁件与钢材面刷底漆环氧富锌一度(干漆膜厚度不小于70μm)；中漆环氧云铁一度(干漆膜厚度不小于60μm)；面漆灰色聚氨酯二度(干漆膜厚度不小于70μm)，漆膜总厚度≥200um。
防火涂料在吊装完成后统一涂装。
8）机构连接板件的加工
连接板一般选择使用数控切割机或者剪板机进行下料。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
4.2构件的运输
本工程所有构件（梁、柱、支撑）都单独打包，车运至项目部材料堆场，按现场安装顺序分类堆放，再根据每天计划用量驳运至吊装现场，进行拼装吊装。
4.3构件的安装
4.3.1 测量放线
运用测量仪器对立柱安装位置的基础部位与支承面进行测量;划出纵横轴线及其标高，并进行验收。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。再根据外围轴线、标高控制点对现场轴线、标高控制点进行加密，确定细部轴线，然后测放出每一组管架的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。

4.3.2 构件组装
立柱、横梁单根预制后，运到施工现场，均按就近成片原则进行成片组装，进。
成片组装方法：鉴于现场狭小，管架两侧布满管架基础，无钢架成片平台。就在管架基础上进行轴线跨成片组装。成片预制时应以立柱的中心线为基准找平面度和跨距，对角线差小于3mm。
示意图如下：

4.3.3 构件吊装
1、吊装之前先将底座板找平、找正，在底座板上划好安装线。
2、管架吊装采用25吨汽车吊，单片构件吊装后用缆风绳进行固定，复测该片构件的垂直度和轴线位置，合格后紧固地脚螺栓，随后再进行下一片构件的吊装，同理合格后，最后进行两片构件之间的横梁连接，整体成框后再次复测立柱垂直度以及轴线位置。
3、在进行两片已成组构件之间的横梁连接时，低的管架（高度在6米以下的）使用移动脚手架进行作业，移动脚手架图示如下：

高的管架（高度大于6米的），在管架起吊前，立柱内侧各挂设爬梯一部（爬梯需要有防护笼）并与管架牢固固定，在单片管架吊装固定后，施工人员爬上爬梯进行固定作业，人不能出防护笼，示意图如下：

所有离地的高空作业人员都需带好安全带，防坠器等安全装备，并且与固定牢固的管架进行有效连接。
构件吊装示意图如下：

4.3.4 高强度螺栓安装
1、高强螺栓的性能等级为 10.9 级（扭剪型），应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GBT 3632；《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接技术条件》GBT 3633中的规定，高强螺栓孔直径为螺栓直径+1.5。
2、高强螺栓连接的摩擦面应严格按设计要求进行处理,其除锈等级应与主材除锈等级相同。
3、高强螺栓应按要求做相应试验。高强螺栓出厂时应分别随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告。
4、高强螺栓连接时（即高强螺栓常有配套的螺母和垫圈），应在同一包装箱中配套使用；施工有剩余时，必须按批号分别存入，不得混放混用；在储存、运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
5、安装高强螺栓时，构件的磨擦表面应保持干燥不得在雨中作业。
6、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。若需扩孔时，应用铰刀修正，同一节点中扩孔数量不得大于螺栓孔总数的三分之一，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm，严禁气割扩孔。
7、安装高强度螺栓必须分两次（即初拧和终拧）拧紧。初拧扭矩值不得小于终拧值的30%，不宜大于终拧扭矩值的70%，终拧扭矩值应符合设计要求。
8、终拧完毕并检查合格后的高强螺栓周边未经涂装的摩擦面,应仔细清除污垢,并严格按主材要求进行涂装；连接处的缝隙,应嵌刮耐腐蚀型密封胶。
4.3.5焊接工艺
1、钢结构焊接采用手工电弧焊。
2、焊接前将坡口表面及两侧25mm以内的油污、铁锈等杂物清理干净。施焊前焊工要检查坡口的组对质量，组对质量不合格的坡口，焊工可以拒绝焊接。
3、焊接时在焊道内引弧，不得在母材上引弧，亦可利用引弧板引弧。
4、焊接工艺严格地按照焊接工艺规程执行，焊工不得私自修改焊接方法或焊接工艺参数；
5、一道焊缝应一次连续完成，如因特殊原因中断焊接，下次开始焊接前要仔细检查原来的焊道是否出现裂纹，如出现裂纹，处理完毕后方能进行焊接。
6、焊接结束后将焊缝表面的药皮、焊渣、飞溅清理干净，进行焊缝外观质量检验，要求焊缝外观成型良好，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
7、焊缝：管道支架柱的翼缘与底板（柱、梁翼缘刚接处，刚接处的翼缘加劲板与翼缘间）等注明的连接焊缝采用全熔透剖口焊缝；其它未注明的焊缝采用角焊缝，除不能使用双面角焊缝的外均使用双面角焊缝；焊缝长度除了注明外均为满焊；焊脚高度（对角焊缝）除图中注明外，焊件板厚小于等于 6 的焊缝高度同焊件厚度，大于 6 的焊缝高度为 8。
8、焊缝外观质量允许偏差：
序号
检验项目
二级焊缝外观质量要求
三级焊缝外观质量要求
1
未焊满
≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
2
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限
3
咬边
≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度
≤0.1t且≤1mm，长度不限
4
裂纹
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
5
电弧擦伤
不允许
允许个别地方存在电弧擦伤
6
接头不良
缺口深度≤0.05t，且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t，且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
7
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t，且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
8
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm
9、对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。
10、焊接材料应按规定进行检验、保管、烘干、发放和回收，对不同材质、不同牌号的焊接材料要分类存放，妥善保管。
4.3.6构件涂装
本工程所有构件出厂前都按设计要求做好了防腐涂装，二次拼装接头处需在工地现场进行防腐涂装；在组装吊装过程中尽量要避免碰擦，损伤涂层，如涂层有损伤需做好二次修补。相关要求如下：
1、热浸锌防腐区域：主引桥前段及支引桥管架轴线1~15,32~45排架
在涂装修补前，应除去漏镀区域内的氧化皮和其它污物，或采用其它前处理方法，以保证修复层与基体间的附着力；然后再采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法进行修复，最后涂PU面漆二度，漆膜厚度不小于80μm。
2、防爆区域：支引桥管架轴线16~31,46~55)范围内(包括平台位置)
需修补的钢构件表面须刷环氧富锌底漆二度 (干漆膜厚度不小于70μm)；中漆环氧云铁一度(干漆膜厚度不小于60μm)；面漆灰色聚氨酯二度(干漆膜厚度不小于70μm)，漆膜总厚度≥200um。
3、待构件安装完成，统一进行防火涂装"室外厚型钢结构防火涂料",涂料厚度确保钢柱、钢梁耐火极限达1.5小时,防火涂料应采用经消防部门核准的产品,与下层漆相容不会发生皂化等不良反应,在施工厚型防火涂料是应在钢结构面加粘钉1X10X10镀锌钢丝网片,施工防火涂料必须分层间隔施涂,应严格按照产品规格书及涂料厂家技术要求进行施工,最后一遍涂料表面须仔细抹平,待防火涂料实干后表面刷配套专用防水灰色罩面涂料二遍。
主要施工工艺如下：
（1）首先清除钢结构表面浮尘、杂质、油污，保持表面干净。待验收合格后方可进行防火涂料施工。
（2）底层涂料施工：底层涂料按厂家技术要求的粉料：胶料：水的比例（重量比）进行搅拌，搅拌均匀、无结块。即可进行喷涂。
（3）主层涂料拌和：按厂家技术要求的粉料:胶料:水比例（重量比）加入低速砂浆搅拌机搅拌均匀，（搅拌时先加水后加胶料及粉料），搅拌时间5~10分钟为宜。
（4）涂料施工：涂料搅拌均匀后应在30分钟内使用完毕，施工方法采用喷涂或手工抹涂，原则规定随拌随用（如天气炎热施工时间则更短）。二次施工厚度控制在8mm以内，每遍涂料施工周期控制在24小时内。施工总厚度按设计要求随时测量，以保证设计要求。
（5）涂层完全固化干燥后方可进行面层配套涂料的施工。
注：防火涂装区域主要集中在码头部分，该部分场地宽敞，涂装作业时拟租用登高作业车进行登高施工，登高车形式如下：

5 质量保证措施
5.1质量目标
明确质量目标：施工质量达到《水运工程质量检验标准》（JTS257-28）“合格”标准。
5.2质量保证体系

图5-1 质量管理体系
5.3质量保证措施
1、开工前组织施工人员熟悉施工图纸和有关技术资料，了解施工及验收标准，编制详细的施工方案。
2、开工前技术人员应对班组进行认真细致的技术交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。
3、从施工准备到竣工投入运行的整个过程，每一步骤必须严格把关，切实保证每一个环节的工作质量。
4、制定出各工序的质量控制表，分解工序，确定各工序的安装内容、质量要求，在自检、互检、专检中，对检查情况进行记录。下道工序实施前，以上道工序的控制记录为依据，进行核实、检查，然后在上道工序基础上继续施工，并对下道工序负责。
5、执行工序交接交底工作。上道工序结束，对下道工序应建立交接交底制度，首先由上道工序执行人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者有权拒绝施工，在上级部门对此证实前应保护下道工序的正常要求，经证实后责令上道工序修正然后下道工序施工。
6、各级检验部门及人员应做到各个环节现场检查把关，做到管理层和操作层紧密结合，形成“上下贯通、横向协调”的质量体系机制。
7、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务要明确提出质量要求，并应认真做到“四个坚持”和“四不准”。
“四个坚持”为：
A.坚持谁施工谁负责工程质量的原则；
B.坚持成品复核检查制度；
C.坚持三检二评(自检、专检、互检、初评、复评)制度；
D.坚持质量检查评比。
“四不准”为：
A.没有做好施工准备工作不准开工；
B.没有保证质量措施不准开工；
C.设计图纸未熟悉不准开工；
D.没有技术、安全交底不准开工。
8、制定严格的材料管理制度，工程所需的原材料，半成品，构件必须是合格供应商提供的优质品，无证产品一律不准进厂。
9、制定钢结构发运制度，加强运输过程中质量管理，减少因运输、吊装而产生的变形。

6 安全保证措施
6.1安全目标
遵循“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，坚持“安全为了生产、生产必须安全”的原则，对项目部全员进行安全教育，建立健全横向到边，纵向到底的安全责任制，职责明确，各负其责，着重加强现场管理，确保整个工程施工不出重大安全事故。
（1）争创安全管理优胜单位；
（2）死亡事故发生率为零，轻伤率控制在0.5‰以内；
（3）不发生重大设备安全事故；
（4）杜绝重伤、控制轻伤，确保无责任安全事故；
（5）争创上海市平安工地及文明工地。
6.2安全保证体系

图6-1 安全管理体系
6.3危险源识别、分析及应对措
序号
作业活 动
危险因素
可能发生的危 害事件
控制措施
1
构
件
安
装
工具、吊具、构件

1、工具坠落
机具伤害
安装用的工具应放在随身带的工具袋内，不可随意向下丢掷。
2、吊具断裂
综合伤害
吊具在使用前必须经过严格检查及鉴定，符合要求后才能使用。
3、构件坠落
综合伤害
构件安装后，必须检查连接质量无误后，才能拆除临时固定工具或摘钩，以防构件掉下伤人。
4、人员坠落
高空坠落
高空施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系好安全带。
5、悬空人员将身子伸出吊篮外
高空坠落
悬空作业人员，不得将身子伸出吊篮外。
6、粗心工作
高空坠落
高空作业人员在高空行走时应思想集中，不可大意。
2
构
件
安
装
起重机

1、操作失灵
综合伤害
起重机应定期进行检查，对不符合使用要求的零部件应及时进行更换。
2、不听指挥
综合伤害
起重机司机必须听从起重人员的指挥，不得随意起吊。
3、非司机操作
综合伤害
司机必须持证上岗。
4、吊车回转半径内有人
综合伤害
严禁在吊车回转半径内站人。
5、起重机倾斜
综合伤害
起重机行驶的道路必须坚实，起重机不得停在斜坡上工作。
6、吊车斜吊
综合伤害
严格按照起重机操作规程操作。
3
构
件
安
装
交叉作业

1、构件砸伤
机具伤害
交叉作业时，地面人员必须戴安全帽，并避免在高空作业下停留。
2、高空随意抛弃物品
机具伤害
在高空作业的人员，不得随意向下丢弃物品
4
构
件
安
装
电焊、火焊

1、焊把线破损
触电
检查焊把线，对有破损处进行包扎；焊机必须接地
2、高空作业
烧伤
高空用电焊、火焊时，应采取措施防止落下的金属火花伤人
3、电焊机超负荷作业
机具损伤
电气设备不得超负荷作业
5
构
件
安
装
氧气乙炔瓶爆炸
综合伤害
氧气乙炔瓶的距离应大于10米；氧气瓶不可在太阳下暴晒，应远离火源

6.4安全保证制度
6.4.1 组织保证措施
（1）项目部成立以项目经理为第一责任人的安全生产领导小组，安全环保部配专职安全工程师。
（2）作业班组配兼职安全员建立各级网络，做到“专管成线，群管成片”。
6.4.2 制度保证措施
（1）严格按照国家、省市及当地有关保证安全生产的文件和规定执行。
（2）为加强施工中管理、保障施工人员和国家财产的安全，根据“谁主管谁负责”的原则。
（3）建立安全生产定期和不定期检查制度。每月召开一次安全生产例会，每月对安全生产情况进行一次检查，每季度进行一次大检查，对可能存在的安全隐患消灭在萌芽状态。
（4）开展安全达标竞赛，落实奖罚措施。
6.4.3 思想保证措施
（1）全体施工人员严格执行党和国家有关安全生产方针、政策、法令和安全生产技术规程，自觉遵守交通运输部及业主的有关安全生产的管理规定。
（2）增强全员安全意识。认真贯彻执行“安全生产、预防为主、综合治理”的方针，打好安全基础，使各级明确自己的安全目标，制定各自的安全规划，达到全员参加，全员实施的目的，体现“安全生产、人人有责”的原则。
（3）抓好安全岗位培训。开工前，对所有上岗人员进行安全知识教育，把有关安全操作规程印发给各班组，人手一册，持证上岗。
（4）随时接受业主及监理单位对安全生产的督促、检查、考评，对提出的问题，马上确定方案组织实施，确保安全生产。
6.5吊装安全防护措施
6.5.1安全操作一般要求
1、起重设备进场时，必须经过现场管理部门的验收，并提供设备年度安全技术检测资料，起重设备在未得到安全使用许可证前不得投入使用。
2、所有参加吊装人员必须先进行体格检查，年老体弱及患有各种不适宜高空作业疾病者，不得从事高空吊装工作。
3、在进行吊装作业前，必须对吊装人员进行安全技术教育培训和技术交底；配备好安全防护用品；熟悉吊装工程内容、安装方法、程序、使用的机具性能，安全技术要点和措施；熟悉掌握并严格执行安全技术操作规程和各项安全规章制度。
4、吊装工作开始前应组织有关部门和人员，根据吊装方案要求，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳等规格和承载强度进行仔细检查；起重设备要进行试运转，发现设备有故障时应及时修排除；滑轮组应转动正常。设备经检查合格验收后方可吊装。大型构件在正式吊装前应进行试吊，认真检查构件和钢丝绳的分布受力状况，在确认正常后才进行吊装。若遇风力大于六级或雷暴雨、迷雾等恶劣天气时，应停止吊装作业。
5、高空作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施必须在施工前认真检查，确认其是否完好。同时，在施工作业前或过程中，及时清理现场障碍物，确保吊装安全。
6、吊装作业需交接班时，应严格执行交接班制度。详细进行安全注意事项的交接工作。禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。起重机的吊钩和吊环严禁补焊。当吊钩、吊环表面有裂纹、严重磨损或危险断面有永久变形时应予更换。经常对设备进行检查与维护，保证钢丝绳与刹车的良好运行。
7、起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。要听从专人指挥，指挥信号要清楚明确。构件安装定位后必须仔细检查，确认安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。
8、严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即把所有控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物降到地面。
9、构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具和材料应放在安全地方，禁止随便放置，防止工具或材料坠落伤害地面作业人员。
10、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
11、坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
12、定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。
13、吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。
6.5.2 防止高空坠落的控制
1、地面和高空作业时均应采取规范安全防护设施，高空作业人员必须正确使用安全带及生命绳。在构件吊运和定位过程中，应注意避让或选择安全可靠的位置。
2、吊装工作区应有明显的标志（或设吊装禁区），并有专人负责警戒，任何与吊装无关的人员禁止进入该区域。起重吊装时，严禁人员在起吊构件的下面或起重臂旋转半径范围内停留和通过。
3、在高处作业时若需使用各种辅助工具时人要站稳并保持重心，防止操作不当而发生人员坠落或工具下落造成意外。
6.5.3防止高空落物伤人控制
1、地面作业人员必须集中思想并规范戴好安全帽。
2、高空操作人员携带工具或辅助材料应放入随身佩带的工具袋内，在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛掷工具和物件，防止工具、材料滑脱下落而发生意外。
3、构件绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位固定前，不得解开吊装索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。
4、构件起吊后，如发现部分破裂，且有脱落危险应严禁继续起吊。
5、构件安装后，应检查连接牢固和稳定情况，如为电焊连接，要做到焊接牢固，不得点焊或漏焊；如为螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓；当确认连接安全可靠后才可松钩卸索。
6、夜间作业必须有充分的照明，在高温炎热天气吊装，应做好防暑降温工作。
7、吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时应将安全带系在牢固处，防止空中坠落。
8、在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，必须防止因撬杠滑落而引起的高空落物伤人。
9、高空操作人员在脚手板上通行时，应集中思想，防止踏上探头板而从高空坠落。
10、施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时必须及时解决；危及人身安全时必须停止作业。
6.5.4 悬空作业
1、重点把好悬空作业关，工作期间严禁喝酒和打闹，手持工具应系好安全绳。
2、钢结构安装过程中各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置必须处于上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合上述条件时应设置安全防护层。
3、高空使用气割、电焊作业时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。
6.5.5 防止起重机倾翻的控制
1、起重机行驶的道路，必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。吊车起吊时根据承重应停在路基板垫道上进行。
2、垂直面大的构件和设备，必须查明重量和绑扎可靠。重量不明或绑扎不牢的构件和设备不得起吊，以防造成吊车臂杆折断。
3、起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机