φ1000立轴锤击式破碎机毕业设计.doc

Φ1000立轴锤击式破碎机
0 引言
建材产品的生产,从原料,燃料到半成品都需要进行破碎和粉磨,其目的是使物料的比表面积增长,以提高物理作用的效果及化学反映的速度,如促进均匀混合 ,提高物料的流动性,便于贮存和运送,提高产量等.水泥熟料和石膏一起磨碎成最终产品,其磨碎的粒度越细,比表面积越大,则水泥的标号就越高。改善和提高产品的质量和数量,减少动力消耗,减少生产成本,即达成优质、高产、低消耗具有重要意义。
机械冲击粉碎是建材行业材料破碎的重要手段，其设备效率是重要的技术和经济指标。目前在破碎机的设计研究中，重要是集中在常规设计的改善。
1 概述
1.1 水泥装备的发展趋势
水泥生产的机械装备是生产水泥的重要工具，是提高劳动生产率、减少水泥成本、减轻劳动强度的重要手段。综观目前国内外水泥行业发展状况可知，水泥装备的发展趋势大体可分为三个方面：
1.1.1 向大型化方向发展
近年来，世界水泥工业发展的动向之一是大型化。各国都在致力于开发大型化的设备及其应用技术，由于大型水泥厂能减少生产成本，减少能耗，提高劳动生产率，特别是日产5000t熟料的水泥厂经济效益特别显著。
1.1.2 向自动化方向发展
水泥厂的自动化限度是衡量水泥工业现代化的标志之一，自动化技术的应用运用提高主机产量和设备运转率，减少热耗，提高劳动生产率。
1.1.3 向节能化方向发展
通常,传统的磨机入料粒度为25～30mm左右，国内外都有资料表白，入磨物料粒径适当减少，不仅可以提高产量，并且可以有效地减少能耗，表1-1为Φ500×500实验磨研究数据也说明了这一点。

表1-1 研究数据
粒 径
电耗比
筛 余
备 注
1、 实验中物料量Q为定值
2、 电耗比为相对比值
20
45.2
10%
15
38.2
10%
10
32.4
10%
5
20.6
10%

磨前破碎提出磨外破碎作业的实现及破碎装置外置后粉磨机的 构及操作的改变。表1的实验研究也表白，磨前破碎设备保证粒度在15mm左右，综合情况表白，降耗是显著的。
熟料的窑外分解生产线，部分水泥厂引进了当代世界先进水平的日产100水泥厂是耗能大的工业公司，从生产工艺上看，这种能源能耗可分为两部分：一部分是能耗燃料多的熟料烧成系统；一部分是消耗电能多的原料和熟料的粉磨系统。因此，各国都在积极开发节能降耗的水泥成套设备。磨前破碎正是向节能方向发展的一个重要路口，也正是水泥设备发展的必经之路。
近年来，我国在水泥装备方面也取得了很大的成就，我国自行设计的日产700t、1000t、2023t、5000t、10000t熟料的窑外分解线；同时，对一些老厂进行了技术改造，通过引进、消化、吸取和提高创新，使我国的水泥装备达成了世界的先进水平。
1.2 设计规定及分析课题
水泥厂耗能大户，因此节能降耗是水泥行业重点技术改造之一。
物料在通过粗碎、中碎以后，一般粒径为30～100mm，而进入磨机的粒径一般为30mm左右，由于进入磨机的粒径仍很大，且不均衡，不仅增长了磨机的负荷，并且也增长了磨机的功耗，根据帮德理论，粉碎物料所消耗的能量，与物料产生的裂缝长度成正比，而裂缝又与物料粒径的平方根成反比。即：w=k(1/-1/),d为进料立径，D为出料粒径。因此，在磨机出料粒径一定的情况下，进料粒径越小，磨机的功率消耗越小，因此，设计的规定是通过一级破碎的物料进入球蘑机之前增长一级破碎，以均衡和减少物料的入料粒度，从而，显著地减少功耗，达成节能降耗的目的。
锤式破碎机的结构有锤头﹑转子﹑篦条筛﹑内壁衬板﹑机架等组成;它是通过物料进入破碎机中,受到高速回转的锤头冲击而破碎,物料从锤头获得动能,以高速冲向破碎板进行第二次破碎,粒度小的篦条筛中排出,粒度大的物料在篦条筛上再通过锤头的冲击﹑研磨﹑铣削而破碎,合格粒度由篦条筛排出。
反击式破碎机的结构有反击板﹑打击板﹑转子组成；它将物料反复地冲击，同时，物料之间也互相撞击而得到破碎。
立轴式破碎机的结构有机体﹑主轴﹑转子﹑衬板﹑进出料口组成;物料进入第一破碎腔,受高速回转的转子上的板锤的冲击破碎,获得动能的料块抛击到筒体的衬板上进一步破碎,料块群在机腔中互相撞击而等到第一次破碎;物料进入第二破碎腔手第二转子的挤压﹑冲击,把料层压紧而边密实,随着挤压﹑冲击力的上升,当应力超过颗粒所承受的强度时，物料被粉碎。
本课题设计的破碎机是兼以上三者之优点进行破碎。因此，拟定为立轴锤击式破碎机。
1.3 φ1000立轴锤击式破碎机的工作原理简介
传统磨机（准确地说是卧式磨机）内研磨介质运动状态分为二部分，其一 跟筒体旋转，其二为带到一顶高度后抛落，即抛落运动状态。前者粉碎的重要形式为研磨，而后者为冲击。磨内物料随着研磨和冲击的综合作用而使物料粉碎。
立轴锤击式破碎机的破碎部分重要由锤击部分和反击部分两部分组成，物料由进料口进入破碎腔，通过锤头的冲击、剪切、劈碎、折断，使得物料粒径减少，然后，再通过反击破碎，通过反击破碎中反击板的冲击、剪切、和物料的自撞破碎，进一步减少和均衡物料的粒径，从而实现了物料粉碎的目的。
1.4 φ1000立轴锤击式破碎机用途简介
立轴锤击式破碎机是一种新型的细碎破碎机械，在用于生料和熟料的破碎时，可达成减少入料粒度，起到以破碎代替球磨部分功能的作用，可以提高磨机的产量，从而减少电耗。
立轴锤击式破碎机的好处有以下几点：
a、水泥厂需要既能提高水泥生产量，有能减少电耗的设备，而立轴锤击式破碎机可以在一定限度上满足这一需要。
b、一般水泥厂的生产工艺规定使用体型紧凑，体积小，结构简朴的而级破碎设备，使用立轴锤击式破碎机工艺线不需要改动，只要在一级破碎机的后面加上立轴锤击式破碎机再加一条输送设备即可。所以，具有投资少，见效快的特点。
c、立轴锤击式破碎机为180度方向开门，操作简便,维修方便。
d、立轴锤击式破碎机的机体和电机是分开的，调整方便，主机正动小，操作平稳。
e、该设备造价低，简化工艺流程，合用范围广，对物料另能规定不严。
立轴锤击式破碎机的缺陷是：该设备是以冲击、挤压力破碎物料。转子上板锤和筒体上的反击板磨损较快，更换频繁。特别是在破碎坚硬物料，其磨损更为严重；对含水含泥的物料适应性差，在南方雨季易堵塞，因此，物料的含水量应不超过10%。
立轴锤击式破碎机既可以用于生料的破碎,又可以用于熟料的破碎。它合用于粉碎水泥熟料、粒状高炉矿渣、石灰石、砂岩、页岩、煤矸石、煤块、铝块石、金矿石、钼矿石等多种物料。它广泛应用于：建材、化工、冶金、电力、煤炭、矿山等工业部门。
2 总体设计
2.1 机型的拟定
1000立轴锤击式破碎机结构如图1所示:

图 1 Φ1000立轴锤击式破碎机
该机由四个重要部分组成：（1）机械传动部分（2）反击破碎部分（3）锤击破碎部分。起重要作用的是：锤击破碎部分和反击破碎部分。（4）皮带传动部分传递所需的动力。
该机采用立轴式上下安顿，充足运用物料自身的重量。减少物料运送过程所消耗的动力。通过反击破碎和圆锥破碎，从而达成减少 粒径的目的。
2.2 产品的拟定
该机的产量需满足下列规定：
a、年产10万吨以上；
b、不是全日制工作，每年工作为300天，天天工作8——16小时。
在此基础上，该机的设计产量为35——45t/h。
2.3 电机的类型
2.1.1 Φ1000立轴锤击式破碎机的设计参数
a、进料粒径≤100
b、出料粒径≤20
2.1.2 转速的拟定
反击破板锤的线速度：
一般地板锤的线速度为v=30—40m/s
取主机主轴的转速n=320r/min
2.1.3 功率的拟定
由邦德理论
N=k×(1/─1/) [1]
d—出料粒径（um）
D—进料粒径(um)
Q—产量(t/h)
得
N=185×(1/―1/)X40 = 78kw
由电机功率,查手册:
选电机型号为Y315M3-10 功率为75kw 转速为590r/min 外形尺寸为1250×660×760(长X宽X高) 重量为1220kg.
2.4 传动设计
2.4.1 传动选型及设计
由于本次设计为远距离传动，故选择适合远距离传动的V带传动。
V带轮的设计
V带的设计
2.5

2.4 立轴锤击式破碎机的设计
立轴锤击式破碎机与其他形式的破碎机相比，具有下列优点：
a、充足发挥了冲击破碎作用，使物料在受到高速的，反复多次打击，反击和互相撞击冲击后，物料沿着街理层理等脆弱面破碎。破碎效率高，能量消耗小，一般为0.5—1.3kww.h/t。由于物料抗冲击强度比抗压强度小十几倍。所以立轴锤击式比鄂式破碎机可以节约能量的 1/3。
b、破碎比大，一般在20左右，高可达50—60，甚至更大。因而可以减少破碎级数，减化生产流程，减少基建损失。
c、机器的构造简朴，加工量少。因而便于制造，成本低。操作维修也比较简便。
d、设备质量轻，工作时无显著不平衡，不需要笨重的基础。
2.4.1 筒体的设计
2.4.1.1 基本结构

图 2筒体
2.4.1.2 制造
a 、简体与法兰为整体铸造。材料为45钢：
筒体厚度为15mm，法兰厚度为30mm。
b、孔体法兰上孔的加工，在钻床上，互以底面为基准，加工孔
c、边框条的加工：
按照尺寸，在边框上切割出相应的沟槽；
d 、折页的焊接：
为固定简体，在简体的边框上焊接折页，接头形式为角焊接，周焊，焊接时应保证同心；
e 、防护门的开设：
在指定的尺寸上焊接塔扣，采用螺栓母固定。
2.4.1.3 安装
a 、筒体一边用折页与销轴联接，为旋转筒体方便，采用承重螺母；
b、筒体的另一边采用螺栓螺母联接。
2.4.1.4 筒体边沿的密封
由于进行物料破碎，有粉尘，所以需进行密封。密封用密封胶条，用胶条压板固定在筒体上。
2.4.2 防护门的设计
在物料破碎过程中，难免有难破碎的大块物料，落在反击破与圆锥破之间。由于物料粒径较大，难以从圆锥破的排矿口排出，易引起物料阻塞。为清除阻塞物料，保证机构的正常运营，所以开设防护门。
2.4.2.1 基本结构

图 3 防护门
2.4.2.2 制造
防护门为组焊件，门材料为45钢，由筒体上割切所设，塔扣焊接在门上面，接头形式为角焊接。
2.4.2.3 安装
防护门的塔扣套在焊在上面的门柱上，另一边用螺栓螺母固定。
2.4.2.4 使用
当发现物料阻塞时，应先停止进料再关机，然后打开防护门，
扒出所阻塞的物料。
2.4.3 机盖的设计
2.4.3.1 基本结构

图 4 机盖
2.4.3.2 制造
机盖材料为Q50—5，采用整体铸造。
2.4.4 衬板的设计
由于筒体和机盖均受物料的冲击。
为保护机盖，可在机盖下面加设衬板，衬板的材料为Q235钢板，厚度为10mm，制造时先卸载1240，然后画线，标出各孔的位置和尺寸，再切割成型。
2.4.5 转子的设计
转子一般采用铸钢整体制成，这种转子的转动惯量大，坚固耐用，便于安放板锤，能满足破碎机的规定。
2.4.5.1 基本结构

图 5 转子
2.4.5.2 制造
转子材料为ZG200—400，采用整体铸造的方法，转子数量为3个，为了使物料在自重作用下落过程中受到多次冲击，将转子的锤头错开。
a、三个锤架中心孔键槽方向依次错开30度进行加工；
b、为防止固定板锤的螺栓受到剪切力的作用，可制造出凸台；
c、在加工各螺栓孔时，可以中心孔定位，在钻床上钻孔；
d、三个转子的外径不同样，第一个的转子与筒体的内壁间隔为40mm,第二个转子与筒壁内壁的间隔为25mm.第三个转子与筒壁内壁的间隔为10mm；
e、转子宽度为150mm。
2.4.5.3 安装
转子与主轴之间的配合为间隙配合，配合为D8/h8，转子与转子之间留有间隙，用轴套隔开。
2.4.6 板锤的设计
2.4.6.1 拟定板锤的基本尺寸
a、每排板锤六个，共两排
由
Q=60(h+e)Ldznkr [1]
n—转子转速
K—修正系数 一般取k=0.1
R—物料的容积密度
z—板锤数目
L—转子宽度
h为板锤宽度
设 40=60×（h=0.025）× 3×0.15×0.25×18×320×0.1×1.6
h+0.025=0.0643
h=0.0393㎜
由于板锤对称分布
所以板锤宽度h=h/2=0.196m
取h=200㎜
b、板锤的宽度为100㎜
c、板锤的厚度
由t=9550×N/n=9550×46/320=1373nXm
所以板锤承受的冲击力p=t÷1/2=1373÷(1/2×1.18)=2327
板锤材料为高锰钢ZGMn13
由GB3077—82C查其抗冲击值为6㎏FXM/c㎡
屈服强度为75㎏F/m㎡
设板锤厚度为x
a)考虑到材料的屈服强度
b)适本地加板锤的厚度，增长其重量。增长转子转动动能。有助于物料的破碎
取x=95㎜
充足运用提高运用率，板锤设计成对称布置，这样当一边板锤损失以后，可以将板锤掉头重新安装
板锤的结构如图6所示：

图 6 锤头
2.4.6.2 制造
板锤材料为ZGMn13可以通过铸造获得。可运用高锰钢焊条在高锰钢制的板锤上堆焊一层。这种方法既可以抗磨损。提高工件寿命（寿命提高30‰），也可以作修复旧的板锤的事业使用。
2.4.6.3 安装
板锤用螺栓固定在转子上，在安装时，板锤不能有松动现象，以免产生振动易损坏板锤和紧固螺栓。
2.4.7 反击板的设计
反击的作用是承受被板锤击出的物料在其上冲击破碎，将破碎后的物料重新弹回破碎区，再次进行冲击破碎。
设计的规定是，被板锤冲击后的物料经反击后的位置刚好为该板锤旋转以后的位置，以运用再次进行冲击破碎。
该破碎机设计了三排(每排120块)360块反击板组成，分为：上反击板、中反击板、下反击板。三层反击板从整体上来看就是一个向下倾斜的圆弧面。
上反击板：

图 7 上反击板
内腔与物料接触的一面上下是圆弧面，并且上下成倾斜状态，这样使被甩料盘甩出来的物料和被打击锤打过来的物料可以得到一定的折射使其得到有限次数较多次的打击、碰撞，在这一曾的反击板较厚平均厚度为45mm，与筒体通过螺栓连接。
中反击板：

图 8 中反击板
内腔与物料接触的一面上下是圆弧面，并且上下成倾斜状态，这样使被甩料盘甩出来的物料和被打击锤打过来的物料可以得到一定的折射使其得到有限次数较多次的打击、碰撞，在这一曾的反击板较厚平均厚度为27.5mm，与筒体通过螺栓连接。
下反击板：

图 9 下反击板
内腔与物料接触的一面上下是圆弧面，并且上下成倾斜状态，这样使被甩料盘甩出来的物料和被打击锤打过来的物料可以得到一定的折射使其得到有限次数较多次的打击、碰撞，在这一曾的反击板较厚平均厚度为15mm，与筒体通过螺栓连接。
2.4.7.1 基本结构
为使反击板具有足够的抗打击强度，反击板的最小厚度为5㎜ ，最大厚度为60㎜
2.4.7.2 制造
反击板的材料ZGMn13。采用铸造方法获得同时须进行热解决HB150—220
2.4.7.3 安装
先将反击板点焊在筒体上，然后在钻床上钻孔，再用螺栓将反击板固定在筒体上，在使用过程中反击板须定期进行更换。
2.4.8 轴承的选择
2.4.8.1 上端轴承的选择
由于轴的上端只需要对轴进行径向固定，为实现轴的径向固定，故选择：双列球面滚子轴承 。
2.4.8.2 下端轴承的选择
为了防止轴的下端的摆动，为实现轴的径向固定，选择：双列向心球面滚子轴承
由于整个轴的重量都在下端来承受，为实现轴的轴向固定，并且规定轴承有较好的调心性能，故选择：推力调心滚子轴承
2..4.9 辅助零件的设计
2.4.9.1 注油管
对滑动轴承采用油润滑，须用到注油管。注油管可用两端有螺纹的钢管。一端固定在机盖上，一端用螺母固定在齿轮传动的机座上.
2.4.9.2 进料斗
立破采用上端进料，为了防止物料向下的巨大的冲击力，故设计其有一定的倾斜角度，但不能小于55度（由于一旦角度过小，会使得物料难以下滑，从而进料斗堵塞）。
进料斗的结构如图10所示

图 10 进料斗
进料斗为组焊件，材料均为钢板，接头形式为角接触，周焊。
2.5 轴的结构设计与校核
2.5.1 轴的结构设计
根据轴工作情况的需要，其结构如图所示。轴的装配方案见图00-00-00所示。转子通过轴套运用轴肩定位，动锥轴向也运用轴肩定位，轴与转子及轴与动锥之间采用平键联结，根据轴的直径由手册查得平键尺寸分别为36× 20×460，45×25×400，为保证良好的中性，动锥与轴之间采用过盈配合，配合尺寸为H7/s6，转子与轴之间为间隙配合，配合尺寸为D10/h8。
2.5.2 选择轴的材料 [2]
该轴无特殊规定，因而选择调质解决的45号钢，由手册查得。
2.5.3 初步拟定轴的最小直径
该轴无特殊规定,因而选择调质解决的45号钢,由手册查得
бβ=650Mpa б-1=300Mpa τ-1=155MPa
根据表15-2，当材料为45钢时，取 A0=110
dmin=110=110×
=53.25mm
考虑到实际使用同时的诸多因素，得dmin乘以一个安全系数2。
∴dmin=2X53.25=106.5mm
取dmin=100mm
2.5.4 由轴上的载荷
a、主轴输入的功率和扭矩
Nλ=N0×η×η=75×0.97×0.97=71kw
Tλ=9550×N/n=2119Nm
b、反击破碎部分的扭矩
Tr=1202.7Nm
由此,可以拟定的轴的结构图,可拟定出轴的支承跨距为：
L2+L3=850mm L1=340mm
根据这点可得支反力R1,R2分别为:
R1==5948.65N
R2==877.67N
皮带轮所在处的弯距M为：
M=Fr×L1=5070.98×340=17214133.2N.mm
计算弯距Mca为：
Mca=
所以 Mca1==2212615.7mm
Mca2=αT=0.59×2119×1000=1250210Nmm
按弯距合成应力校核轴的强度。
进行轴的校核时,通常只校核轴上承受最大弯距的剖面的强度,由：
бca===3.2Mp
由手册查得对于 =600的碳钢,承受对称循环的许用应力[б]=55Mpa> б=3.2Mpa 故安全。
3 安装与试车
3.1 安装
立轴式破碎机需要安装在稳固的钢筋混凝土的基础上，基础的深度和大小应根据本地的地质条件拟定。为了避免破碎后的矿石积累，在基础下需要设有足够的空间
运送设备，基础在浇注时，应按图纸和实物进行标高，严格核对地脚的相对孔的相对位置等项，确认无误后，再进行浇注。
3.1.1 机架的安装
机架是破碎机的主体部分，是整个设备的基础，因此安装牢固，位置准确，机架下面运用垫板安装，有助于调整 。 特别是使用年代长远以后，重新修复或更新机架时的拆装和调整有垫板更为方便，垫板不应有跷角和松动现象，每个机架需要有8-12组垫板，每组的叠放块数量应尽量的减少，多者不要超过5块 ，总厚度为50-120mm，垫板组放的位置应靠近地脚螺栓，安装长度应漏出机架底盘外边沿 10-50mm，进一步底盘深度。要超过地脚螺栓的中心线，其宽度可选取其长度的2/3。
机架需运用垫板严格的调整水平度和垂直度，水平度的调整是以滑动轴承座的接触环形加工面为基准，用水平仪进行测量，其水平偏差每米长度内不应当大于0.1mm，垂直度的调整是以滑动轴的中心为基准，运用悬锤等方法检查，应符合图纸的规定的精度规定，如超差过大，则应进行修正后再安装，否则将产生局部损失，而影响主轴的正常工作。
机架调整和螺栓紧固之后，不能进行二次浇注，待设备所有安妥之后才可以浇注，以免出现问题需要再次调整，二次浇注的地脚螺栓孔，只浇注上端的400mm-600mm，下部螺栓孔应用油棉沙干布沙等堵塞。
3.1.2 主轴的安装
由于主轴长而重，可用行车吊动进行安装，在安装过程中，应保证主轴和下端轴承的配合精度，以及保证主轴安装垂直度。
3.1.2.1 转子和上筒体的安装
安装转子时，应保证转子和主轴之间的配合精度，若不符合规定，可对转子中心孔进行休整，固定好反击板的筒体在安装过程中，要保证筒体内壁和转子之间的间隙应符合规定的规定。
3.1.2.2 机盖的安装
在机盖安装时，要保证主轴和滑动轴承之间的配合精度，同时应保证主轴和上端齿轮轴之间配合精度，若不合规定，可对螺栓孔和机盖凸台进行休整，以保证主轴的安装精度，减速箱安装在机盖上面用螺栓固定，安装相应图纸中的规定进行装配，并进行适当的调整。
3.1.2.3 电动机的安装
电动机用弹性连轴内与减速箱的齿轮轴相连，在电机安装的过程中要保证电机主齿轮轴的同轴度规定，偏差不允许过大，否则将影响轴的旋转。
3.2 试车
立破安装后，要进行空裁和有裁试车，试车达成规定后，才干在生产中应用。
3.2.1 空裁试车
空裁试车是设备所有安装完毕后，在不给矿的情况下，对设备的全面运转检查。其中涉及：主机与给矿、排矿，润滑设备的连锁、润滑、液压站及液压调态的实验，主机各部分运转情况的检查等，空裁试车应达成下列规定：
a、按启动程序和行车，各有关连锁系统均应符合设计规定；
b、正向或反向转动，每分钟不应超过15转；
c、不应有冲击和周期性的噪声；
d、润滑系统工作正常；
e、调整装置，按其操作程序进行锁紧和调整排矿口的实验，并将排矿口调到使用规定的大小，工作正常；
f、正常连续运转时间不应少于2小时，一般应进行8小时；
在试车过程中如发生故障，应及时解决。
3.2.2 有载试车
有载试车须在空载检查完全合格以后进行，有载试车是在给矿的条件下，对空载车中检查后的项目进行检查，试车应达成下列规定。
a、有载试车时间，要正常连续工作两昼夜（允许短时间的停车检查），给矿车从半载逐步假到满载；
b、在有过铁的情况下，应能顺利排除；
c、破碎机在正常情况的破碎过程中，不应有急剧的振动和异常的响声；
在有载试车过程中如发生故障也隐蔽及时解决。
4 使用与检修
4.1 使用
对的使用和精心维护设备，对于保证正常生产，提高产量和产品质量，延长设备使用寿命，提高设备运用率和它于设备事故有着极其重要的意义。
4.1.1 启动
开车前必须进行下列检查工作:
a、新安装未经试车的破碎机，在启动之前，应用人或吊车搬动破碎机回转，以免发生碰撞事故；
b、有圆锥破碎机不允许有载启动，否则将导致机件的破坏，因此要检查破碎腔内有无矿石和铁块等物；
c、为了保证合格的产品精度，应检查排矿的宽度；
d、检查油箱中的油位和油温，应符合规定；
e、检查锁紧缸的油压，调查缸在锁紧状态下方可启动。
4.1.2 运转
给矿以后，破碎机在有灾运转中，操作人员须遵守和注意以下事项，进行对的操作。
a、给矿必须均匀，粒度应合乎规定；
b、随时注意排矿和运送，以免阻塞引起事故；
c、经常检查油泵，油量，油温；
d、注意检查锁紧缸的油压，调整缸必须在锁紧状态下方可运转；
e、定期检核对板和反击板的磨损情况。
4.1.3 停车
停车顺序如下：
a、停止给矿后，破碎机应连续运转，直至将遗留在破碎机腔内的矿石解决完了，再停机；
b、停止油泵和排矿运送设备。
4.1.4 排矿的调查
破碎机在破碎过程中，衬板不断被磨损，而使排矿逐渐增大，为了保证一定的产品粒度就要不断地调查其排矿口尺寸。
4.2 维修
a、在破碎过程中，板锤的磨损最为严重，在板锤磨损到一定限度后，可将板锤掉头安装，继续使用，这样既提高了金属的运用率，又延长板锤的使用寿命，同时，为了使板锤更耐磨，可运用高锰钢焊条在高锰钢制的板锤上堆焊一层；
b、由于衬板的磨损，可定期进行更换，更换周期一般为3-4个月；
c、若发现滑动轴瓦过于磨损，或有裂纹等破损现象，应更换；
d、若发现有阻塞现象应先停机，后打开防护门，清除阻塞物；
e、传动轴发生弯曲，滑键与轴套间隙超过规定期，应进行修复和更换，圆锥子齿轮的厚度被磨损20%以上应更换。
5 结论
本次设计我重要负责立轴锤击式破碎机的设计工作，规定所设计的破碎机达任务书规定，并能实现预期的经济效益。设计重要从邦德理论出发，分析了现有粉磨工艺能耗高的因素，并从中找到解决的可行办法，使得这次所设计的破碎机可以适合现在的粉磨工艺中去。
立轴锤击式破碎机的破碎部分重要由锤击部分和反击部分两部分组成，锤击部分和反击部分;锤击部分由锤头架和活动锤头构成,反击部分由三层不同曲面的反击板构成。物料由进料口进入破碎腔，通过锤头的冲击、剪切、劈碎、折断，实现物料的中碎;锤击的物料冲击到安装在破碎腔内的反击板上，又通过物料与反击板、物料与物料的互相冲击,从而实现了物料的细碎。
本课题所设计的立轴锤击式破碎机有以下优点:
a、立轴锤击式破碎机体型紧凑，体积小，结构简朴，具有投资小，见效快的的优点；
b、立轴锤击式破碎机为180度开门，操作简朴，维修方便；
c、三排弧形反击板可以对不同的物料进行多次的粉碎。
本课题所设计的破碎机最大的特色就是弧形反击板，可以尽也许多的对物料进行粉碎，并且使得物料获得较大的粉碎比。
最终，出料粒度小于20mm。
此外,本课题尚有一些局限性之处:
a、该设备是以冲击、挤压力破碎物料,转子上板锤和筒体上的反击板磨损较快，更换频繁。特别是在破碎坚硬物料，其磨损更为严重；
b、对含水含泥的物料适应性差，在南方雨季易堵塞，因此，物料的含水量应不超过10%。

6参考文献
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7 莫乃榕.工程流体力学.第1版.华中科技大学出版社.2023年5月；
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14 王伯平．互换性与测量技术基础．北京：机械工业出版社，2023年2月；
15 陈秀宁，施高义．机械设计课程设计．浙江：浙江大学出版社，2023年1月；

7设计工作小结
历时三个多月的毕业设计，在徐焕良老师的悉心指导下，现已划上了圆满的句号。回顾整个过程，我觉得受益匪浅。通过这次设计，使我将四年中学到的基础知识得到一次综合应用，使学过的知识结构得到科学组合，同时也从理论到实践之间发生一次质的奔腾，可以说这次设计是理论知识与实践运用之间互相过渡的桥梁。
在设计工作开始之前，老师带领我们参观了海安县水泥厂、海建集团、彭飞集团等同类厂家的生产流水线，让我一方面对水泥和建材生产有了感性结识。在参观的过程中，老师认真地给我讲解了其工艺流程和生产方式，分析了各部件的功能特性，避免了我在以后的毕业设计过程中的盲目性。
在设计过程中，老师及时的了解我设计中碰到的难题，帮助我解决了不少问题。由于本人对水泥工艺及破碎机了解不多，实践知识更是局限性，徐老师耐心地给我们讲解有关方面的知识，使我得以在短时间内完毕设计工作。同时，教导我们不管是在以后的工作还是学习中，都要保持治学严谨的态度。在本次毕业设计中，徐老师及其他指导老师付出了辛勤的劳动，我向他们表达衷心的感谢。
本次设计我重要负责立轴锤击式破碎机的设计工作，规定所设计的破碎机达任务书规定，并能实现预期的经济效益。设计重要从邦德理论出发，分析了现有粉磨工艺能耗高的因素，并从中找到解决的可行办法，使得这次所设计的破碎机可以适合现在的粉磨工艺中去。
这次设计是独立完毕，因此锻炼了我独立设计的工作能力，培养了我独立思考的能力，并且也产生了独立﹑创新﹑力求先进的思想，为以后的工作打下了良好的基础。
本次设计的圆满和同组其别人员的通力合作也是分不开的，他们给了我许多帮助和指点，在此一并表达感谢！由于自己能力所限，设计中还存在许多局限性之处，恳请各位老师同学给予批评指正。

8清单附件
1 立轴锤击式破碎机总装图 ZZX1000 A0
2 主轴装配部装图1 ZZX1000-01 A1
3 底板装配部装图2 ZZX1000-02 A1
4 上盖部装图3 ZZX1000-03 A1
5 皮带轮零件图1 ZZX1000-04 A3
6 下反击板零件图2 ZZX1000-06 A3
7 中反击板零件图3 ZZX1000-07 A4
8 上反击板零件图4 ZZX1000-08 A3
9 主轴零件图5 ZZX1000-01-01 A2
10 锤头零件图6 ZZX1000-01-02 A3
11 平键零件图7 ZZX1000-01-03 A3
12 底板零件图8 ZZX1000-02-01 A2
13 下密封圈零件图9 ZZX1000-02-02 A3
14 下轴承端盖零件图10 ZZX1000-02-03 A3
15 进料斗零件图11 ZZX1000-03-01 A3
16 密封圈零件图12 ZZX1000-03-02 A3
17 上轴承盖零件图13 ZZX1000-03-03 A3