混凝土工程作业指导书.doc

京沪高速铁路

预制梁混凝土工程作业指导书

单位： 中铁十四局
编制：
审核：
批准：

2023年7月1日发布
京沪高速铁路
预制箱梁混凝土工程施工作业指导书
1． 合用范围
合用于京沪高速铁路预制箱梁混凝土工程施工。
2． 作业准备
2.1 内业准备
作业指导书编制后，在开工前技术部门组织技术人员认真学习实行性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对参与施工的所有人员进行技术交底。
对参与施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
安质部门制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.2 外业准备
附着式振动器及插入式振捣棒已经所有进场。
混凝土运送车、混凝土输送泵、布料机所有进场。
拌和站拼装完毕，可以正常运营并通过验收。
3． 技术规定
3.1 预制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。
3.2 混凝土坍落度指标为160—200mm，含气量为2％—4％。
3.3 梁面平整度满足3mm/4m和2mm/1m的规定。
4． 施工程序与工艺流程
4.1 施工程序
预制箱梁的混凝土工程施工程序重要涉及：原材料进场→实验各项性能指标→拟定施工配合比→拌制梁体混凝土→将混凝土运送至输送泵→灌注梁体混凝土→抹面→蒸汽养护→拆模、预初张拉、提梁→自然养护。
4.2 混凝土施工工艺流程

原材料进场

实验各项性能指标

不合格
合格

退场
拟定施工配合比

拌制梁体混凝土

混凝土运送

实验
混凝土灌注

自然养护
蒸汽养护
抹 面

拆模、预初张、提梁
强度、温差符合规定

5． 施工规定
5.1 施工准备
a、混凝土施工前必须完毕拌和站、实验室的建造并通过建设单位的验收；
b、每次混凝土施工前必须准备充足的合格的原材料；
c、施工前要完毕锅炉房的建造及蒸汽管道的布设，完毕蒸汽养护棚罩的制作。
5.2 施工工艺
5.2.1 混凝土的拌制
5.2.1.1 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌和。施工配合比要根据材料与施工情况，由实验室经实验拟定，并书面告知拌和站。配合比的输入必须通过实验员及混凝土质检员的确认。
5.2.1.2 在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计）。在施工过程中，若出现称量超差现象，操作工立即上报主管领导或实验室相关负责人，进行分析，并制订解决措施。操作工严禁私自加水。
5.2.1.3 在正常情况下，混凝土配料的计量设备，每次灌注混凝土之前采用砝码校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、陷度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须通过校正合格后才允许使用。
5.2.1.4 在开机拌和前，应拟定原材料的现有合格数量是否满足施工的需要，杜绝施工中材料断炊的现象。
5.2.1.5 混凝土拌和用2台150m3/h强制式混凝土拌和机，具有微机控制自动计量系统。粗、细骨料中的含水率应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；严禁拌和物出机后加水。
5.2.1.6 拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不得带负荷起动或超容量拌和。
5.2.1.7 在拌和混凝土之前对拌和机拌和仓进行润湿。
5.2.1.8 拌和混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
5.2.1.9采用电子计量系记录量原材料。拌和时，宜先向拌和机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，拌和均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充足拌和后再投入粗骨料，充足拌和后投入外加剂，并继续拌和至均匀为止。上述每一阶段的拌和时间不少于30s，总拌和时间不宜少于2min，也不得超过3min。
5.2.1.10 炎热季节拌和混凝土时，采用低温水拌和混凝土等措施减少混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度不高于30℃。
5.2.1.11 混凝土施工坍落度由实验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔50m3 测定一次。C50混凝土坍落度为180±20mm，混凝土拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。
5.2.1.12 拌制不合格的混凝土不能灌入模板内，混凝土施工配合比要用实验室当天的告知单，混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌和机，并检修好有关设备，以便下次再用，混凝土拌制记录要认真填写。
5.2.2 混凝土的输送
拌制合格的混凝土一方面放到混凝土罐车内，由混凝土罐车运送到混凝土输送泵处。混凝土输送过程中，边走边转动，速率保持在2～4r/min，混凝土在放出前应加速转动20～30s，以保证混凝土的均匀性。混凝土由输送泵通过混凝土输送管道输送到布料机处，通过布料机灌注到梁体内。混凝土输送泵在输送混凝土前应对混凝土输送管道分别用水和砂浆进行润湿。
混凝土应在拌制完毕60min内泵送完毕。因各种因素导致停泵超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗拌和器，防止料斗中的混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中的混凝土消除，并用压力水冲洗管内的残留混凝土。
5.2.3 混凝土的灌注
5.2.3.1 灌注前仔细检查模板安装情况，在桥梁模板所有安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有也许漏浆的缝隙已所有堵塞的情况下，才可以开始灌注。仔细检查所有的振动器及有关部件是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才干开始灌注。
5.2.3.2 浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固限度，并指定专人作反复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。梁侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
5.2.3.3 每片梁的浇筑时间不超过6h。
5.2.3.4 在炎热季节浇筑混凝土时，应对模板用喷雾器洒水降温。
5.2.3.5 梁体混凝土的浇筑
底、腹板混凝土的灌注过程如下图所示。一方面，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣重要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣重要采用高频振捣棒。

图5－1 混凝土的灌注顺序示意图

在整个灌注过程中应注意以下几点：
(1) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时运用捣固铲人工捣固。
(2) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动混凝土。
(3) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，导致腹板空洞，当灌注区域②以上混凝土时应停止侧振，所有采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以填补。
(4) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
(5)插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50㎝）。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并规定振捣棒插入下层混凝土50-100mm。桥面振捣棒分两排布置，纵向间距4m左右；箱内在四个支座板位置各设立1个振捣棒，其余位置每4m左右设立1个振捣棒。为防止支座板位置因振捣不密实而出现空鼓现象，可在端模靠近支座位置各开一个50cm2左右的孔，将振捣棒插入进行振捣，在灌注上层混凝土时再将孔用钢板封堵。

图5－2 桥面振捣棒布置示意图
(6) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀导致内模向一边倾斜。
(7) 支座板处的振捣通过在端模上的开孔进行振捣，以保证支座板处混凝土的密实。
(8) 底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注、振捣完毕，使用振动整平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面施工桁架平台上进行二次压光抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
5.2.3.6 桥面整平
(1) 顶板混凝土从一端向另一端浇筑，并使用振动整平机进行面层的提浆、整平，整平机前方向砼不得底于其底面。
(2) 桥面坡度重要靠整平机形成，整平机在使用时要重要保护，防止下部的整平角钢变形或破损。

图5－3 桥面混凝土的提浆整平
（2）桥面混凝土灌注完毕后，由人工进行抹面。抹面时要将剪力齿槽和侧向挡块处的预埋套筒及北端电缆槽内的综合接地端子露出钢筋砼面；在泄水孔、吊装孔位置抹出形状规则的斜坡以便排水；剪力齿槽位置、侧向挡块齿槽位置也要抹出规则的外形，保证美观；抹面时必须用力赶压，否则极易出现裂纹。砼强度增长较快，所以抹面要迅速。抹面时严禁向砼面洒水，不得破坏桥面的原有坡度（由整平机形成的坡度），防护墙外侧的砼要设立坡度，保证积水排向泄水孔位置；人工抹面要进行2次，抹面结束后用养护棚罩覆盖养护。桥面平整度的规定非常高：底座板范围内（水平段）平整度规定不超过3mm/4m。规定抹面时用4m铝合金靠尺和塞尺进行控制（梁端位置用1m水平尺控制），必须保证桥面平整度符合规定。

图5－4 人工抹面的平整度控制

图5－5 桥面坡度示意图（单位：mm）
5.2.3.7 预制梁在灌注混凝土过程中，随机取样进行温度和坍落度检查,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，具体数量如下表所示：

表5-1 梁体灌注时混凝土试件数量表
试件种类
梁体混凝土强度试件
梁体混凝土弹摸试件
施工试件
标准试件
施工试件
标准试件
取样位置
脱模强度
R脱模（60%）
初张强度
R初张（80%）
终张强度
R终张（100%）
28d强度
R28
终张拉弹摸E终张
28d弹摸
E28
底板
/
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
腹板
/
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
顶板
1组（3块）
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
顶板（备用）
/
1组（3块）
1组（3块）
/
/
/
合计
1组
4组
4组
15组/〔12组〕
3组（18块）
3组（18块）
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反映的耐久性试件各一组，进行耐久性实验。
批量生产中，预制梁每5000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反映的耐久性试件各一组，进行耐久性实验。
5.2.4 混凝土的自然养护
根据安徽宿州地区的气候条件，箱梁浇筑完毕后，在拆模前夏季采用洒水自然养护方式，冬季采用蒸汽养护并加养护罩形式。混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处在湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的规定，使混凝土强度满足设计规定。
5.2.4.1 蒸汽养护
（1）、蒸汽管道采用40mm的无缝钢管，沿管道方向间隔150mm打3mm的孔眼。管道分别布置在底模下面2根、侧模的两侧各2根、内模里主梁两侧各1根，顶板上面2根。蒸汽最佳采用两端供汽，在蒸汽管中间段设5mm排水孔；蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
（2）、梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不大于10℃/h，升温时间，夏季1-2h，冬季4-5h。恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温时间为10h。降温速度不大于10℃/h，降温时间约为5-8h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，否则应让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度之差≤15℃时，才允许移走蒸养棚罩脱模。蒸汽养护每半小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采用措施，控制混凝土的升温和降温速率。
蒸汽供应采用两台4t的蒸汽锅炉进行。整个养护过程由专用测温表和专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，防止因温差过大导致箱梁开裂。
（3）、 蒸汽养护设备应经常检查，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽现象。喷汽管孔应保持畅通。
（4）、测温点布置：每片梁共布置15个测温点，其中1号测温点测量棚内温度，布置在台座夸中的东西两侧，距离模板0.3米处，共两个；2号测温点测量箱内温度，布置在距离梁端8米处和夸中位置，共3个；3号测温点测量箱梁混凝土表层温度，布置在梁端第一个通风孔内，两端各1个，共2个；N2a、N9测温点测量箱梁混凝土芯部温度，待胶管拔出后，将其布置在相应编号的预应力管道内，距离两端1.5米，共8个。
5.2.4.2 拆模前的自然养护
夏季气温较高，混凝土灌注完毕后采用自然养护形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。
混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处在湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的规定，使混凝土强度满足设计规定。
自然养护每半个小时进行一次温度记录。
5.2.4.3 拆模后自然养护
（1）、拆模后，立即进行自然养护。自然养护采用塑料薄膜覆盖，上面覆盖土工布洒水养护方式。自然养护洒水以能保持混凝土表面充足潮湿为度。洒水时要注意桥面和箱内底面要洒水，不得漏掉任何部位（特别是梁端）。结合本地气候条件，自然养护不得少于14天。
还应注意，梁体模板拆除后，要及时将混凝土试块放置在梁上覆盖洒水进行自然养护，保证试块与梁体在完全相同的条件下养护。
（2）、炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采用适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，保证混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃。
5.2.3 冬季施工措施
5.2.3.1 拌和用水
对拌和站蓄水池内拌和用水进行加热，采用电热棒加热的方式，加快制热速度。蓄水池顶面采用钢结构作为支撑骨架，上面覆盖帆布以防止加热后水的热量散失，水的最高温度不超过60℃。
5.2.3.2 拌和站
拌和站一层（涉及减水剂箱）、砂石料斗和称量斗采用钢结构框架，用棚布全封闭保温，同时根据天气状况安装火炉供暖提高棚温；
皮带廊区域采用帆布封闭保温；
拌和站拌和主机、称量层、上料层生火炉加温供暖；上水管、减水剂管用棉被（外缠塑料布）进行包裹保温；河砂采用帆布覆盖，防止上冻结块；假如气温降到－5℃以下，对河砂采用电热毯覆盖加温。
5.2.3.3 混凝土拌和
根据冬季施工的需要，开始拌和前先用热水对拌和机内冲洗预热；为防止温度过高的水影响拌和物性能，混凝土拌和时，拌和站调整混凝土拌和的投料顺序，先加入砂、石骨料，再次加入70％—80％热水进行拌和均匀，拌和时间宜为20秒，待水温降到40℃左右再依次投入水泥、矿物掺和料、外加剂以及剩余的热水等，最后拌和至混凝土充足均匀。冬期的拌和时间适当延长，但不得超过3min。
5.2.3.4混凝土输送
混凝土拌和好后，直接放到混凝土拌和车内。拌和站下采用帆布进行封闭，保证热量不散失。混凝土运送车采用专用保温材料进行包裹；运送车采用－10#燃油，保证在负温下可以正常运营。混凝土输送泵设立在模板端部的一侧，减少混凝土的泵送距离，混凝土泵送管道采用棉被包裹，以减少热量散失，保证混凝土的入模温度不低于5℃。
5.2.3.5混凝土灌注
为保证混凝土的灌注质量，环境温度低于-10℃时，不进行混凝土灌注作业。
模板周边用帆布进行包裹，并在梁体浇筑混凝土之前可先放适量蒸汽，对模板和钢筋进行升温加热，使混凝土灌注时模板的温度不低于5℃。火炉根据外界环境温度情况，拟定是否需要设立。梁体底板混凝土浇筑完毕后，将梁体端部用帆布围盖，向模板底部和内模内部通入适量的蒸汽，以保证混凝土环境温度不低于5℃。
混凝土灌注前，由混凝土质检员对原材料及出机混凝土用红外线测温仪测温，并具体填写测温登记表。
5.2.3.6混凝土养护
冬期混凝土施工采用蒸汽养护，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温4个阶段，当混凝土浇筑完毕后，及时覆盖保温篷布通入少量的蒸汽，保证棚罩内的温度不低于5℃。
混凝土恒温时间根据混凝土强度情况进行控制，升温速度不得大于10℃/h，恒温期间重要控制混凝土的内部（芯部）的温度不宜超过60℃，最大温度不得超过65℃，降温速度不能过快，降温速度不宜大于10℃/h，直到混凝土的温度和环境温度差小于15℃后才干拆模。蒸汽养护采用自动测温系统进行温度记录，混凝土作业队在蒸汽养护开始时及时将测温应变片安装在相应位置（测量芯部和表层温度的应变片在胶管拔出之后及时插入相应的管道），将导线接在仪器上开始测温。蒸养阶段没30分钟打印一次温度记录（升温或降温阶段要每10分钟打印一次记录），并将记录及时交给安质部混凝土质检员。若发现蒸养系统温度显示（或打印）出现异常，必须立即告知质检人员进行解决。蒸养完毕，养护棚拆除前顶面立即喷涂养护剂，每片梁需要增长喷涂养护剂的面积约为440平方米；其余部分在拆模后及时喷涂养护剂。
6． 劳动组织
6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期规定进行合理配置。
表6－1 每个作业队人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
4人
技术、质检及实验人员
4人
普工
50～60人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工公司正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。
6.3 重要管理人员及技术人员岗位职责
6.3.1 作业队负责人：
（1）协调混凝土施工作业上下工序的衔接工作；
（2）负责贯彻混凝土质量问题的整改措施；
（3）参与一般质量事故调查、分析工作；
（4）参与梁场组织的混凝土工程技能培训工作；
（5）负责提供混凝土工程所需要的一切基本生产资料；
6.3.2 作业队技术主管：
（1）负责对混凝土施工作业队的操作工人进行技术交底；
（2）参与QC小组活动；
（3）参与混凝土质量缺陷的调查、分析和解决工作；
（4）参与梁场组织的混凝土工程技能培训工作；
（5）负责与梁场职能部门沟通联系，保证各种信息的及时上传下达；
6.3.3 技术、质检、实验人员：
（1）做好混凝土施工、检查批的质量自检和报检工作；
（2）负责混凝土施工质量保证体系的运营工作；
（3）贯彻混凝土质量监控检查的整改规定；
（4）参与混凝土质量缺陷的调查、分析和解决工作；
（5）参与开展QC小组活动。
7． 材料规定
7.1 水泥
7.1.1 原材料应有供应商提供的出厂检查合格证书，并应按有关检查项目、批次规定，严格实行进场检查。经梁场实验室按规定取样检查，经鉴定确认符合相关技术规定，并提交检查报告单后，方可投入使用。
7.1.2 采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰和矿渣粉）。生产厂家为蚌埠海螺。不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存规定干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经实验重新鉴定标号后视情况使用。散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水规定。
7.1.3 水泥的技术规定应满足下表规定。
表7－1 水泥的技术规定
序号
项 目
技术规定
1
比表面积
≤350m2/kg
2
80μm方孔筛余
≤10.0%
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8％
6
氯盐环境下不应超过10％
7
氯离子含量
≤0.06%
7.1.4 水泥的检查频率为每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检查批次，当散装水泥局限性500t局限性200t时，也按一批计，进行检查。当存在下列情况时要进行进场全面检查：任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，检查的各项技术指标见表7-1的规定。
7.2 细骨料
7.2.1 细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净沂河天然河砂。
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）满足下表的规定。
表7－2细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与上表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超过度界线，但其总量不应大于5%。
7.2.2 预制梁工程采用泵送混凝土，细骨料选用细度模数为3.0-2.6的中砂。
7.2.3 砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表的规定。
表7－3 砂中有害物质限值
序号
项 目
指 标
1
含泥量（按质量计） %
≤2.0
2
泥块含量（按质量计） %
≤0.5
3
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %
≤0.5
4
云母含量（按质量计） %
≤0.5
5
轻物质含量（按质量计） %
≤0.5
6
有机物含量(用比色法实验)
颜色不深于标准色如深于标准色，则应按水泥胶砂强度实验方法进行强度对比实验，抗压强度比不应低于0.95。
7
氯离子含量 %
＜0.02
8
碱活性（碱—硅酸反映膨胀率） %
＜0.10
当砂中具有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检查，确认能满足混凝土耐久性规定期，方能使用。
7.2.4 细骨料的检查频率为：每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.2.5 河砂入料仓前，不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。
7.3 粗骨料
7.3.1 粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料采用二级级配：分别为直径5-16mm和10-25mm。
7.3.2 粗骨料最大公称粒径不大于25mm。
7.3.3 粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％。
7.3.4 粗骨料的颗粒级配应符合“碎石或卵石的颗粒级配范围表”的规定。
7.3.5 碎石的强度用岩石抗压强度表达，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，压碎指标不应大于10%。
7.3.6 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检查，试样经5次循环后的重量损失率应符合表“粗骨料的坚固性指标”的规定。
7.3.7 粗骨料中的有害物质含量应符合表“粗骨料中有害物质含量限值”的规定。
7.3.8若粗骨料具有碱—硅酸反映活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采用克制碱—骨料反映的技术措施。若粗骨料具有碱—碳酸盐反映活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。
7.3.9 储存碎石的场地及拌和楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，同时注意碎石5-16mm存放区和10-25mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。
表7－4 碎石或卵石的颗粒级配范围表
级
配
情
况
公称
粒级（mm）
累计筛余，按重量（%）
筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）
2.50
5.00
10.0
16.0
20.0
25.0
31.5
40.0
50.0
63.0
80.0
100
连
续
粒级
5～10
95～100
80～100
0～15
0
—
—
—
—
—
—
—
—
5～16
95～100
90～100
30～60
0～10
0
—
—
—
—
—
—
—
5～20
95～100
90～100
40～70
—
0～10
0
—
—
—
—
—
—
5～25
95～100
90～100
—
30～70
—
0～5
0
—
—
—
—
—
5～31.5
95～100
90～100
70～90
—
15～45
—
0～5
0
—
—
—
—
5～40
—
95～100
75～90
—
30～65
—
—
0～5
0
—
—
—
注：公称粒级上限为该粒级最大粒径。
表7－5 粗骨料的坚固性指标
结构类型
预应力混凝土结构
质量损失率，%
≤5

表7－6 粗骨料中有害物质含量限值
序号
项 目
指 标
1
含泥量（按质量计） %
≤0.5
2
泥块含量（按质量计） %
≤0.25
3
针片状颗粒含量(按质量计) %
≤8
4
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %
≤0.5
5
氯离子含量 %
＜0.02
6
碱活性（碱—硅酸反映膨胀率或碱—碳酸盐反映膨胀率） %
<0.10
7.3.10 粗骨料的检查频次为：每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.3.11 砂石料场及配料站顶部所有进行围闭，避免雨淋及污染。料场的隔墙上进行画线，砂石料堆放时不得过线，避免混放。
7.4 复合外加剂
7.4.1 混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项：
⑴ 外加剂进场应分批检查，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检查合格后方可使用。
⑵如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。
⑶运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。
7.4.2 减水剂批量进货，必须随车附产品鉴定合格证书，并经制梁场实验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的减水剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行全面质量检查。
7.4.3专用复合外加剂的性能应符合下表的规定。

表7－7专用复合外加剂的技术规定
序号
项 目
指 标
1
水泥净浆流动度 mm
≥240
2
硫酸钠含量 %
≤10.0
3
CL-含量 %
≤0.2
4
总碱量(Na2O+0.658K2O) %
≤10.0
1
减水率 %
≥20
2
含气量 %
≥3.0
3
坍落度保存值,mm
30min
≥180
60min
≥150
4
常压泌水率比 %
≤20
5
压力泌水率比 %
≤90
6
抗压强度比 %
3d
≥130
7
7d
≥125
8
28d
≥120
9
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
10
收缩率比 %
≤135
11
相对耐久性指标（％，200次）
≥80
7.5 拌和用水
7.5.1 拌和用水采用饮用水。
7.5.2 用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆实验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min。
7.5.3 用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的相应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
表7－8 拌和用水的技术规定
序号
项 目
技术规定
1
PH值
>4.5
2
不溶物（mg/L）
<2023
3
可溶物（mg/L）
<2023
4
氯化物（以CL-计）（mg/L）
<500
5
硫酸盐（以SO42-）（mg/L）
<600
6
碱含量（以当量Na2O计）（mg/L）
<1500
7.6 矿物掺合料
7.6.1 矿物掺和料品种为Ⅰ级粉煤灰和磨细矿渣粉。
7.6.2 粉煤灰和矿渣粉应分别满足下表的规定。

表7－9 粉煤灰的技术规定
混凝土
强度等级
细度（0.045方孔筛筛余）%
CL-,%
需水量比%
烧失量
%
含水率
%
SO3-含量
%
≥C50
≤12
≤0.02
≤100
≤3.0
≤1.0
≤3.0
表7－10 磨细矿渣粉的技术规定
序号
项 目
技术规定
1
MgO含量，％
≤14
2
SO3含量，％
≤4
3
烧失量，％
≤3
4
CL-含量，％
不宜大于0.02
5
比表面积，m2/kg
350～500
6
需水量比，％
≤100
7
含水率，％
≤1.0
8
活性指数，％，28d
≥95
8． 设备机具工装配置
制梁场分为两个混凝土施工作业队，每个作业队包含一个混凝土作业班组，每个班组的设备机具工装配置如下表。
表8－1 重要施工设备、机具及工装配置表
混凝土1分队（砼班组）
混凝土2分队（砼班组）
布料机2台
布料机2台
输送泵2台
输送泵2台
高频振动器及控制系统6套
高频振动器及控制系统4套
高频振捣棒30～50条
高频振捣棒30～50条
整平机1台
整平机1台
桥面抹平桁架1套
桥面抹平桁架1套
两队合用蒸汽锅炉2台
两队合用混凝土罐车4台
两队合用装载机2台
9． 质量控制及检查
9.1混凝土的拌制
混凝土拌和之前，拌和站站长应对设备的运营状态进行检查，避免混凝土拌和过程中，出现故障。拌和混凝土之前拌和机应用水充足湿润。
混凝土拌制前，实验室应测定砂石料的含水率及温度，并根据测试结果、环境条件、工作性能等规定及时调整配合比，砂石料含水率每个工作班至少测试2次。
混凝土拌制过程中应由实验室实验员对混凝土的坍落度、含气量、扩展度等进行检查。每50m3混凝土检测不少于一次。检查结果应符合设计规定。
混凝土拌制过程中拌和站操作工随时观测原材料每盘的称量偏差，各种衡器定期检定，每次使用前应进行零点校核。实验员每工班检查不少于一次。混凝土原材料每盘称量偏差应符合下表的规定。
表9－1 原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料误差
允许偏差（%）
1
水泥、矿物掺和料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
外加剂、拌和用水
±1
注：1各种衡器应定期检查，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；
2当遇雨天含水率有显著变化时，应增长含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
9.2 混凝土的输送
混凝土输送之前应由拌和站对输送管道用砂浆进行试管，保证输送管道畅通。高温或低温条件下应分别用湿帘或保温材料覆盖。混凝土的输送应保持连续进行。混凝土输送管道应固定牢固，且不得与模板或者钢筋直接接触。
9.3 混凝土的灌注
混凝土灌注之前，由质检员仔细检查钢筋保护层垫块的规格、位置、数量、紧固限度以及模板的尺寸、标高、连接处的密贴情况，不符合规定的，在调整之前严禁灌注混凝土。
混凝土的灌注采用从一端开始逐步推动的方式，每层浇筑的混凝土厚度应不大于30cm，两台布料杆分别从一端向另一端灌注。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀导致内模向一边倾斜。灌注过程由质检员全程跟踪检查。
灌注顺序：灌注混凝土时应先灌注两侧腹板至1.2m高度，再灌注底板中间部位，底板灌注完后再继续浇筑混凝土至顶面。混凝土灌注完毕后应及时收面覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
混凝土灌注过程中，对混凝土及模板的温度进行检查。混凝土温度为5～30℃，模板温度为5～35℃。每工班至少测温7次，并做好施工记录。
预制梁每5000m3混凝土抽取抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反映的耐久性试件各一组，进行耐久性实验。
9.4 混凝土养护
9.4.1 蒸汽养护
梁体混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。
施工过程中严格控制混凝土温度的升降速度和最高温度。蒸汽养护由混凝土作业队保养员每半小时进行一次记录，梁体养护完毕后，将记录交送技术部存档。
9.4.2 自然养护
蒸汽养护结束后，应继续进行洒水自然养护。自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水次数以能保持混凝土表面充足潮湿为度。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采用保温措施，不得对混凝土洒水。
10． 安全及环保规定
10.1 安全规定
a、砼拌和机转动时，操作人员不得将工具伸入拌和机转筒内作业，也严禁将头或手伸入提高的进料斗或机架间查看情况。停电或因其它故障需掏出鼓筒内混凝土时