北京党校改造钢结构施工方案模板.doc

目 录
1 钢结构概况及特点 3
2 施工准备 3
3 钢结构制作 4
3.1 钢结构制作工序 4
3.2 H型钢梁的制作 6
3.3 钢屋架、钢托架的制作 7
3.4 焊接规定 9
3.5 涂装 11
3.6 摩擦面的解决 11
3.7 打包发运 12
4 钢结构安装 12
4.1 安装施工顺序 12
4.2 钢结构安装工艺流程 13
4.3 钢结构吊装总体安排 14
4.3 吊装准备工作 16
4.4 观众厅托架安装 20
4.5 观众厅及舞台钢屋架支撑安装 22
5 测量方案 26
5.1 测量控制的基本内容 26
5.2 测量控制的原则 27
5.3 测量控制的准备工作 27
5.4 测量控制的实行 28
6 防火涂料施工 30
6.1 施工准备 30
6.2 防火涂料施工规定 32
6.3 喷涂、刮涂及刷涂施工工艺 33
6.4 施工质量控制 34
6.5 防火涂料的修复 35

钢结构施工方案
1 钢结构概况及特点
1） 本工程钢结构重要涉及观众厅屋架、舞台屋架、马道及钢格栅板。观众厅屋架共8榀，顶标高为17.575米，下弦底标高12.9米，跨度为27米，屋架两端支在托架上。舞台屋架顶标高为23.057米，下弦标高为19.0米，跨度为27米，屋架横向间距6米。观众厅上空设有马道，纵向三道，横向四道，纵横交错，其标高在9.35米—13.41米之间，不同标高的马道间设有跑梯，马道有0.7米及1米两种宽度。舞台上空有钢格栅板，吊顶下标高为17.30米，总面积约435平方米。
2） 结构形式多样：钢结构形式有H型钢柱、H型钢梁、大跨度钢屋架、角钢支撑等。
3） 构件超长超重：钢屋架跨度27米，最重为8.32吨。超长构件需在工厂进行分段制作，现场进行组对拼装。
2 施工准备
1） 项目部形成计算分析、设计、制作安装为一体的钢结构主承建管理体系。
2） 进行吊装方案的拟定，并进行施工阶段的构件和整体稳定性验算，以验证施工顺序和吊装方案的合理性。
3） 以结构设计图纸为依据，结合钢结构的安装分段分节进行钢结构图纸深化。
4） 根据拟定的施工方案，顺次完毕构件制作、运送、吊装、校正、
焊接等施工工序。
5） 进行施工测量放线，精确拟定轴线、标高、预埋件位置，按照设计图纸严格控制。
6） 选用一台50T汽车吊进行现场钢构件地面拼装，塔吊进行屋架吊装，项目部设定专人负责钢结构工程施工，对专业队伍进行安全、技术、文明施工等入场教育。
3 钢结构制作
3.1 钢结构制作工序
钢结构制作工艺流程

深化设计
生产计划
质量控制
技术协调
细部设计图
原材料检查
材料采购
施工工艺文献
放样、号料
图纸文献消化
工序检查
下料、加工
装配
工装设备
焊缝检测
焊接
预组装
尺寸交验
矫正
喷砂除锈、涂装
编号
终检
发运
检测表、评估表

1） 材料预解决
钢板等钢材经钢板整平机和其它机械设备调平后，进行喷砂除锈解决，除锈等级Sa2.0级，并喷涂车间底漆15μm。

2） 放样及号料
（1）放样
放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。
放样按施工图及工艺规定进行1:1的放样，以拟定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用，异形板件可数控放样。钢梁、钢柱长度方向增放焊接受缩余量，框架梁弦杆尚需增放切割余量。
（2）号料
根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，注明焊接坡口形式；钢板炉批号(或板号)与构件零件的使用区域相应登记。
3） 下料及加工
（1）根据号料板图规定，分别进行的数控自动切割、门式自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料，并补充号料。
（2）焊接坡口，一般采用自动切割和半自动切割。
（3）钢板、钢管切割边按质量规定打磨光洁。
（4）对节点板进行套模钻孔。
3.2 H型钢梁的制作
1） 钢梁以平置位置组拼、船形位置焊接。
2） H型钢梁是将腹板平置于胎架上，先进行平板对接，然后划线并装两侧翼板,定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊进行船
形位置焊接，示意图如下所示。

3） 分别划线装焊已钻孔的牛腿节点板及底板，组装成钢梁。
4） 火工矫正后，以柱两端为基准，划出两个方向中心线检测交验。
5） 用纸模喷涂标记编号，待运。
3.3 钢屋架、钢托架的制作
1） 钢屋架、钢托架制作工艺流程
钢屋架、钢托架将根据现场吊装方案和运送条件与能力合理拟定桁架的分段方式，逐段在工厂内制作完毕，经预组装合格后运至现场进行大拼装后起吊并安装就位。运用放样资料编制切割程序，输入切割机进行数控切割并开设剖口，为保证切割面能平滑及准确，使用等离子切割。
2） 放样作业
（1）小型平面不规则构件采用N/C数控切割机切割或制作成半
透明模板，用光电仿形切割机加工。
（2）连接板则作成S-COM资料，合用于数控钻孔机。
（3）杆件的切割采用日本进口的数控切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。
3） 切割
（1）通过实验事先拟定各种规格杆件预留的焊接受缩量，在计算杆件的断料长度时计入预留的焊接受缩量和杆件端面机械切削坡口的加工余量。输入程序。
（2）依据数控数据，用切割机对每根杆件进行切割及相应接口处坡口的加工。
（3）加工后的杆件放入专用的贮存架上，以保护杆件的加工面。
（4）杆件的检查方法为：用塑料薄膜按1:1作成检查型板，型板上标上杆件的编号。
（5）杆件精度偏差为正负1mm。
4） 组装
（1）其轴线均相交，各构件需参照同一个平面为基准面。
（2）在主杆件上，作出连杆的角度位置。
（3）装配时先按照图纸尺寸、位置组装，并点固好上下弦杆件，斜撑杆件0°至180°轴线应与上下弦的节点位置相交在同一点上。
5） 车间焊接
（1）根据设计规定，所有的对接焊缝按一级焊缝标准进行检查。

（2）钢构件以不同的角度相连，等强焊接，焊缝质量等级规定较高。
（3）焊接前必须对组装品进行检查，按照不同材质，根据焊接工艺方案的规定，选用相应的焊材。
（4）组装焊接时，实行多人对称焊接，最大限度减少焊接变形。
（5）焊材应按规定烘烤、领放和使用。
（6）焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训。
6） 构件校正
构件装焊完毕后，焊接变形采用300T油压机或火焰加热法进行校正。加热温度控制在600℃以下，加热后应缓慢冷却，不得强制急冷。
7） 构件预拼装
（1）所有需在现场进行再组装的构件，都必须在工厂内进行预拼装。
（2）检查杆件端部形状加工的精确性；斜撑长度的精确度。
（3）特别是屋架、托架等超长超重构件，必须通过工厂内的预拼装来保证现场安装时的顺利拼装。
3.4 焊接规定
1） 焊材的管理及使用按有关规定执行，内容涉及焊材、焊剂的烘干，使用时保温等。
2） 焊接材料
埋弧焊：H10Mn2和H08A，CO2焊丝：DW-100或H08Mn2SiA；

焊 剂：HJ431， 手工焊条： E43XX和E50XX系列。
3） 焊接人员、无损检测人员持证上岗。
4） 工厂无损探伤和现场无损探伤检测标准一致。
5） 结构件焊前准备
焊接坡口打磨光洁，清除杂物等；
对接及组合焊缝两端按标准规定设引熄弧板。
6） 焊接工艺
（1）工厂一般采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，社区域采用手工焊；安装现场重要以半自动CO2气体保护焊为主。
（2）焊接方法一般为水平横焊和立焊，以保证焊接的质量，特殊区域也可采用仰焊；
（3）全熔透双面焊采用X型坡口焊，平焊和立焊；当板厚大于18毫米时，坡口如下图所示单面焊后，背部碳刨清根再焊，当板厚小于或等于18毫米时，单面焊后，背部清根再焊。
（4）全熔透单面焊:
采用背部衬垫板的V型坡口焊，平焊、立焊和仰焊。
为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或在焊缝两侧板上装焊加固板后再焊接如图：

（5）角接组合焊缝的焊接工艺：
全熔透双面焊(平焊、立焊和仰焊)采用K型坡口焊，根据板厚的大小，选择坡口形式，先单面焊，背部清根后再焊。
全熔透单面焊(平焊、立焊和仰焊)采用背部衬垫的V型坡口焊。
部分熔透的焊缝(平焊、立焊和仰焊)采用K型坡口焊，以保证熔焊深度。
3.5 涂装
1） 对于焊接区域较少且无摩擦面解决规定的钢梁板件和型钢，可经预解决流水线冲砂除锈，达Sa2.0级，并喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm～20μm。构件制作后，再喷涂环氧富锌防锈漆至70μm，漆膜总厚度需达成125μm。
2） 高强螺栓摩擦面及现场焊接区域50毫米内不涂漆。
3.6 摩擦面的解决
1） 根据《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的规定进行摩擦面的实验，达成设计规程的规定并经监理认可，方可施工。

2） 高强度螺栓摩擦面的解决拟用冲砂除锈，达Sa2.5级，表面粗糙度为60～80μm。
3.7 打包发运
1） 标记
（1）梁、柱及桁架等竣工后，应做出明显的标记，注明工程名称及该构件的图号、杆件号。
（2）标记模板用硬纸板做成字样，字高为100毫米，用白色油漆喷涂。
（3）钢柱的标记，做在距柱底1000毫米的面板上；钢梁的做在距右端1000毫米的腹板上；桁架的做在上下弦主构件上。
2） 堆放、打包
（1）构件竣工后应堆放整齐，构件与地面及构件之间应用垫木搁空，同一型号的构件集中堆放。
（2）小型钢构件可集中打包发运，散件装箱发运。
（3）构件发运前，每批构件均有发运清单，标明构件名称、编号、数量、重量，做到货到清单到。
3） 运送：采用汽车进行运送。
4 钢结构安装
4.1 安装施工顺序
1） 施工分区及顺序

本工程分为A、B两个区，A区为观众厅部分，B区为舞台部分。施工按照从A区到B区的顺序。A区从E轴向P轴施工；B区从P轴向S轴施工。施工分区图如下：

4.2 钢结构安装工艺流程
安装准备
埋件安设
构件堆场验收
地面拼装
现场验收
安装施工爬梯、安全绳及高空作业平台
钢托架吊装
钢屋架吊装
支撑构件安装
中间检查
交工验收
马道、格栅板安装

4.3 钢结构吊装总体安排
钢托架在高空进行拼装，搭设高空拼装胎架，由塔吊直接将分段的钢托架构件吊装至高空位置进行拼装。
钢屋架先进行地面拼装，将两段钢屋架在现场拼装成整体，经检查合格后采用塔吊进行整体吊装，钢屋架系统采用节间组合吊装法，相邻两跨钢屋架吊装就位后即安装屋架之间的钢支撑，然后在移至下一跨进行安装。
休息室部分和马道、钢格栅板等钢构件采用塔吊进行小件吊装，高空搭设临时操作平台施工。
钢屋架系统吊装的具体流程为：
H轴钢屋架吊装
吊装准备
图纸准备
构件清点
地面场地清理
安装施工爬梯、安全绳及高空作业平台
G轴钢屋架吊装
E-G轴之间钢支撑吊装
G-H轴之间钢支撑吊装
同上类似方法安装后续轴线屋架及支撑
完毕所有屋架系统的安装

钢屋架系统吊装具体环节如下:
第一步: G轴钢屋架吊装

第二步: E-G轴之间钢支撑吊装

第三步: H轴钢屋架吊装,G-H轴支撑吊装。J轴钢屋架吊装，H-J轴剪刀支撑吊装。

第四步：依上述方法，进行所有屋面钢屋架系统的吊装。

4.3 吊装准备工作
1） 预埋件预埋与砼支承面解决

（1）预埋件预埋
一方面应测设好预埋件预埋位置控制线（基轴线或中心线）和底平面的标高线。
预埋螺栓埋设前，先将每组的预埋螺栓群由标准样板固定，通过刚性框架连接成整体，并使其与测量定位的基轴线吻合。
预埋件预埋时，保证其埋设质量的关键是固定支架的牢固度，除了保证该框架具有一定的强度以外，还必须采用下列措施：
先把支架底部与混凝土柱固定，四边设刚性支撑，一端连接钢支架，另一端固定在基桩上，刚支撑固定以前混凝土钢筋应绑扎好，在螺栓固定以前应对支架的位置及标高进行复测。套板与支架之间通过椭圆孔进行位置微调，标高则由螺栓上的螺帽来调整。
预埋件在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢固后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管。
（2）砼支承面解决
钢构件底板与基础面之间的预留间隙，是调整钢结构工程整体标高的预留值。待钢构件安装就位后，通过调整设立在钢构件底部的标高垫铁来控制，或者通过构件底板上的微调螺丝来调整。

当钢构件垂直度偏差和标高校核无误后方可进行浇注。
（3）注意事项
钢结构基础预埋板的埋设精度，直接影响到钢构件的安装质量与进度，所以必须对预埋板的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。
对已安装就位弯曲变形的预埋螺栓，严禁碰撞和损坏，钢构件安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。
标高垫铁应设立在靠近预埋螺栓柱底板加劲肋下面，砼浇灌前，垫铁应点焊固定。
标高调整采用垫铁组叠合，两次完毕。一方面用四组垫铁均布于钢管柱底板下面，对标高进行初步调整；待钢构件就位后，视需要再次加设垫铁进行调整。
2） 钢构件和材料的进场与验收
（1）钢构件与材料的进场规定
钢构件与材料的运送进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排，钢构件进场按日计划精确到每件的编号，需用的钢构件至少提前一天进场，同时也要考虑堆场的限制，尽量协调好制作加工与安装施工之间的关系，以保证钢结构安装工作按计划顺利进行。
（2）钢构件与材料的验收
验收的目的就是将也许存在缺陷的的构件在地面进行解决，不使其进入吊装工序。

构件验收分堆场验收和现场验收两部分，其中堆场验收重要是按图纸和有关规范的规定进行尺寸验收，现场验收重要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。
构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。
假如发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。
对于制作超过规范规定和运送中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。
质量验收所用的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。
3） 材料保管
（1）螺栓
螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运送，只有在使用时才打开包装。螺栓都应根据其规格/型号分组存放。
（2）焊接材料
焊条和焊丝在使用前都要存放在容器内，并存放在与地面隔离的托板上，顶上盖帆布；

衬板、引弧板和熄弧板应根据其厚度和尺寸存放在包装之内，并要注意防水；
气体瓶应当放在机具房内，工作时间之外要上锁。
4.4 观众厅托架安装
1） 观众厅托架上弦及下弦采用H型钢，截面为414×405×18×28、400×408×21×21，腹杆采用双拼角钢组成，其截面形式有L1200×14、L200×20、L162×12。
2） 托架的吊装
（1）托架吊装吊点布置
A区钢托架整段重量为12.64吨；10轴钢托架分为三段吊装，每段重4.2吨；18轴钢托架分为两段吊装，每段重6.3吨；每个分段的吊点及钢丝绳布置有以下考虑：
分段钢托架共设4个吊点，端部2个上弦节点和跨中上弦2点。
吊装钢丝绳为2根，如图。其中1、4号吊点为同一根钢丝绳，2、3号吊点为另一根钢丝绳。

（2）托架的吊装就位
在地面构件堆场位置先将托架由平放状态起吊呈垂直状态，由塔吊将托架起升超过混凝土柱顶1米，地面人员拉缆风绳，将托架对正轴线位置，然后下落就位。
（3）钢托架的临时固定
钢托架就位后需要采用临时固定措施，保持就位构件的高空稳定性。钢托架下弦在钢板埋件上焊接点固钢板卡进行定位，上弦采用链条葫芦沿钢托架轴线垂直方向张拉固定。

4.5 观众厅及舞台钢屋架支撑安装
1） 观众厅桁架及舞台由10榀桁架组成，高2.18米，跨度27米，上弦为T型钢，截面为214×407×20×35；下弦截面为H型钢，截面为300×300×10×15；腹杆为双拼角钢，截面为140×10、与63×6；边柱为H型钢，截面为500×250×8×12。单榀重最大为8.32吨，观众厅桁架安装柱底标高12.7米，舞台桁架安装柱底标高18.8米。
2） 钢屋架的地面拼装：
（1）地面拼装时组拼胎架距离地面0.5米左右，在钢桁架的横向摆放枕木，枕木的间距应小于3米，每段桁架下最少垫3个。
（2）组拼时先摆放较重的桁架分段，通过调整—测量—调校，将该段部分各控制点调整至水平，将该段作为固定段。活动段对接时，先基本与固定段对直，接口距离固定段约10㎝再落位。以固定段为基准，活动段可用倒链进行调节与固定段对接，各控制点的标高调整应与固定段一致，两段钢屋架顶面和底面的直线度调整到规范误差以内，钢屋架应按54mm起拱。
（3）钢屋架拼装过程中除支承外，不应有其它的约束力，应让钢屋架在拼装过程中自由伸展。接口焊缝采用多点同时对称焊接，每个焊缝应分多道逐步完毕，避免集中施焊，尽量减小焊接变形。

（4）为保证钢屋架的组拼质量，在桁架拼装过程中必须用测量仪器进行跟踪监控。桁架上弦矢高、钢桁架上弦横向腹杆中心投影直线度应严格控制，矢高偏差0～+8mm，中心偏差±2mm。钢屋架对接焊缝钝边宽度2～7mm。
（5）钢屋架组拼质量检测：保证质量自控同时，在钢屋架组拼过程中，定期请监理进行检测，对超标部分及时解决，保证钢屋架组拼质量的有效控制。
（6）根据测量工艺，在吊装前将吊装就位时的测量控制点标记在桁架各点上，作好偏差值复检工作并作记录，以便高空吊装就位时核对。
3） 钢屋架的吊装
（1）钢屋架吊装吊点布置：
A区钢屋架重量为5.426吨，B区钢屋架重量为8.32吨，采用塔吊可以进行整体吊装。对每段钢屋架吊装，吊点及钢丝绳布置有以下考虑：
钢屋架共设4个吊点，端部上弦2个节点和跨中上弦2点，吊点的具体位置经计算后拟定，并必须得到设计单位的认可。
吊装钢丝绳为2根，如图。其中1、4号吊点为同一根钢丝绳，2、3号吊点为另一根钢丝绳。
钢屋架沿长度方向应绑两排杉木，加强钢屋架的侧向刚度，保证吊装阶段不发生钢屋架的侧向塑性变形。

（2）钢屋架的吊装
钢屋架的吊装由E轴向P轴方向顺次进行。采用塔吊整段吊装，在地面斜向摆放位置先将桁架由平放状态起吊呈垂直状态，由塔吊将桁架起升超过混凝土柱顶1米，地面人员拉缆风绳，将桁架对正轴线位置，然后下落就位。
（3）钢屋架的临时固定
钢屋架就位后需要采用临时固定措施，保持就位构件的高空稳定性。钢屋架下弦在钢板埋件上焊接点固钢板卡进行定位，上弦采用链条葫芦沿钢托架轴线垂直方向张拉固定。

4） 水平支撑的安装
（1）相邻屋面钢屋架安装完毕后，进行水平支撑安装，保证形成稳定结构体系。本工程钢屋架水平支撑采用L型钢，截面为75×6，节点形式采用栓焊连接。
（2）钢支撑采用塔吊进行吊装。吊装示意图如下：

（3）钢支撑的就位与临时固定：
钢支撑吊装前，应清理钢支撑表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。
待吊装的钢支撑应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。
钢支撑吊装就位时要注意钢支撑的上下方向以及水平方向，保证安装对的。
钢支撑安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接
头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。
当一个框架内的钢桁架钢支撑安装完毕后，及时进行测量校正。
（4）钢支撑安装注意事项：
在钢支撑的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。
钢支撑安装完毕后应检查钢支撑与连接板的贴合方向。
钢支撑的吊装顺序应严格按照钢桁架的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢支撑的安装提供方便。
解决产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。
安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。
安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，保证施工安全。
5 测量方案
5.1 测量控制的基本内容
1） 验收平面控制基线及标高基准点。
2） 埋件的放线就位及标高。
3） 设立好垫板组，控制好构件安装的标高和轴线。

4） 主轴线网的建立。
5） 平面控制网的测放。
6） 标高的引测。
7） 钢柱的校正。
8） 钢桁架的地面组对和高空就位校正。
9） 钢桁架的下挠度变形观测。
5.2 测量控制的原则
1） 钢柱：采用用经纬仪校正垂直度和用全站仪复核轴线偏差相结合的双轨控制方法。
2） 钢屋架直线度：直接用全站仪跟踪校正。
3） 钢屋架垂直度：全站仪跟踪测量校正。
4） 钢屋架地面组对：经纬仪和水平仪。
5） 钢屋架下挠度变形观测：水准仪结合大盘尺通过观测钢桁架重心处加载前后标高变化而得出下挠值。
6） 高程引测：悬挂大盘尺；
7） 平面控制网的测放：根据现场通视条件，先测设主轴线控制网，然后在此基础上加密各建筑轴线。
8） 平面控制网的垂直引测：激光铅直仪垂直引测已测设好的主轴线点。
5.3 测量控制的准备工作
1） 测量仪器具的准备

按ISO9001质量管理体系的规定，在本工程中使用的计量仪器具均应通过权威计量检测中心检查并校正合格，方可投入使用，并填写好以下相关表格作为管理资料存档。本次准备应填写的表格为《计量检测设备台账》、《计量检测设备周检告知单》、《机械设备校准记录》、《机械设备交接单》。
2） 内业准备
根据现场的测量放线条件及现有的测量设备拟定切实易操作的测量控制手段，并进行相应的内业计算，以保证测量控制手段的贯彻实行。
3） 技术准备
熟悉图纸学习施工规范，编写测量作业指导书。
5.4 测量控制的实行
1） 主轴线的测放
（1）根据施工总平面图上标示的界桩点或轴线交点的大地坐标，考虑到结构施工对测量不通视的影响，布置主轴线控制网。
（2）具体操作如下：
投测主轴线点A、O、B。
架设仪器于A1点，设立仪器直角坐标观测模式，后视A13点，参照内业计算成果表，直接测放A1、O1、B1三点并标示好，用同样的方法架设仪器于A13点，后视A1点，直接测量出A2、O2、B2三点，比较两次投点较差≤3mm，取几何平均
位置并重新做好标志A0、O0、B0 。
（3）点位调正
架设仪器于O0点，检查A0、O0、B0三点共线情况，当三点不共线时需分别进行角度和位移调正。
（4）角度调正
架设仪器于O0点，通过多测回水平角观测法得出∠A0O0B0=β，比较180°-β≤±20″时即可通过如下示意方法进行点位调正，否则重新投测A0、O0、B0三点。然后通过计算得出调整值δ=ab*tgβ/2(a+b)。
（5）距离调正
角度调整完毕后，架设仪器于0点，直接测距AO、BO与理论值相比较，且相对误差≤1/50000，否则需以0点为基准进行A0、B0的距离调正。从而最终得出A、O、B三点的精确位置。
（6）主轴线点加密
架设仪器于O点，后视A点或B点，旋转90°定一与AB垂直的方向线，然后在方向线上多次测距取平均位置定出D和E点。至此，作为建筑轴线测放依据的主轴线控制点所有测设完毕，并做好测量放线记录。
2） 平面控制网的测放
（1）根据测放出的主轴线点，结合现场的实际情况，平面控制网需通过两次测放来完毕对整个钢结构工程的安装与校正。

（2）平面控制网的垂直引测
分别架设激光铅直仪于首层油漆标示的主轴线控制点上，将主轴线点逐个垂直引测至同一目的高度，以便上层的建筑轴线测放。
3） 标高控制网的测放
根据本工程钢结构施工的特点及现场的实际情况，标高控制网的测放同样需要通过两次测放来完毕对整个钢结构工程安装与校正的高程测量控制。
6 防火涂料施工
6.1 施工准备
1） 防火涂料施工前的基层检查：
防火涂料施工应在钢构件除锈和防锈符合设计规定和国家现行标准规定后方可进行；
（1）防锈层应无误涂、漏涂和返锈等现象；
（2）防锈层应无明显流坠、皱皮、气泡和气状针孔；
（3）补涂防锈漆漆膜必须完整，附着力良好；
（4）如基层不合格不得进行防火涂料的施工，必须先进行基层解决。
（5）防火涂料施工前的基层解决：
（6）喷（刷）涂防火涂料前，一方面必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理；
（7）用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和
其他粘附物；
（8）钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。
（9）钢构件表面的返锈必须清除干净，清除方法依锈蚀限度而定：面部防锈漆脱落或锈蚀情况不严重，可用铲刀铲除起皮、脱落的防锈漆，再用钢丝刷刷除锈迹，比较难清除的防锈漆可用金钢砂打磨。对运送至工地现场的防火涂料，在进入工地临时仓库前，必须对防火涂料的型号、品牌、生产日期、颜色、合格证、出厂检查报告、保质期等逐项进行检查。涂料的品牌、型号、颜色必须与本工程规定使用的防火涂料完全相符才干使用；生产日期、合格证及出厂检查报告等必须与到场的材料相符，方可验收入库。基层砂毛，再用相同种类或品牌的防锈漆进行补刷，补刷的防锈漆漆膜必须完整，附着力良好。
（10）基层表面解决完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。
2） 防火涂料材料的准备：
（1）严格进场防火涂料的材料报审制度，每一批防火涂料进场，须检查验收，经监理及相关单位验收合格批准后，方可使用。
（2）本工程所用的钢结构防火涂料必须在现场用搅拌机搅拌均匀。防火涂料在搅拌区搅拌好后，用胶桶分装，由运送班组用手推车或手提桶运至各喷涂、刮涂及刷涂班组，再行施工。
6.2 防火涂料施工规定
1） 钢构件需做防火涂料的耐火极限根据结构形式不同而不同，钢柱耐火极限为3小时，梁及支撑耐火极限为2小时，采用厚型防火涂料;楼梯耐火极限为1.5小时,采用薄型防火涂料,结合本工程的实际情况及所采用钢结构防火涂料的性能，拟采用喷涂、刮涂和刷涂相结合的施工工艺。
2） 钢构件耐火时间3小时，涂层施工厚度3.0㎝，考虑防火涂料的收缩性，防火涂料实际施工厚度3.2㎝，施工操作程序如下：
基层检查→基层解决→喷涂防火涂料底料一遍约0.5cm→喷涂防火涂料底料两遍约1cm→局部涂层休整、修平接口解决→喷涂或涂刷防火涂料面料三遍，约1.7cm。
3） 钢构件耐火时间2.0小时，涂层施工厚度1.9mm，考虑防火涂料的收缩性，防火涂料实际施工厚度2.0mm，施工操作程序如下：
基层检查→基层解决→喷涂TW-1防火涂料底料一遍约0.8mm→刮涂防火涂料底料一遍约0.9mm→局部涂层休整、修平接口解决→喷涂或刷涂防火涂料面料二遍约0.3mm。
4） 钢构件耐火时间1.5小时，涂层施工厚度1.38mm，考虑防火涂料的收缩性，防火涂料实际施工厚度1.5mm，施工操作程序如下：
基层检查→基层解决→喷涂防火涂料底料一遍约0.6mm→刮涂防火涂料底料一遍约0.6mm→局部涂层休整、修平接口解决→喷涂或刷涂防火涂料面料二遍约0.3mm。
6.3 喷涂、刮涂及刷涂施工工艺
1） 喷涂施工工艺：
（1）重要施工设备：空压机、重力式喷枪、油漆喷枪、气管等。
（2）喷涂施工要点：
喷枪宜选用重力式涂料喷枪，喷嘴口径宜为2～5mm（最佳采用口径可调的喷枪），空气气压宜控制在0.4～0.6MPa。
喷嘴与喷涂面宜距离适中，一般应相距25～30cm左右，喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动，否则喷出的涂层中间厚，两边薄。操作时应先移动喷枪再开喷枪送气阀，关闭喷枪送气阀门后才停止移动喷枪，以免每一排涂层首尾过厚，影响涂层的美观。
喷涂构件的阳角时，可先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，不要对着构件角落直喷，应当先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂，垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些，以便产生的喷雾刚好在角的顶部交融，不会产生流坠；喷涂梁底时，为了防止涂料飘落在身上，应尽量向后站立，喷枪的倾角度不宜过大，以免影响出料。
2） 刮涂施工工艺：
（1）重要施工机具：刮灰刀、抹子及刮板；
（2）刮涂施工要点：
刮涂施工宜采用刮灰刀、抹子及刮板，刮涂的要点是实、平、光，即防火涂料涂层之间应接触紧密，粘接牢固，表面应平整、光滑，以减少修整工作量和达成整个涂层的光面效果。
刮涂时应掌握好刮涂工具的倾斜度，用力应均匀。
为避免涂层收缩过大，出现开裂和脱落，一次刮涂不要过厚，根据TW—I涂料的特点，以0.6～1.0mm厚度为宜。
3） 刷涂施工工艺：
（1）刷涂施工机具：3″～4″毛刷、圆胶桶、匀料板；
（2）刷涂施工要点：
宜选用宽度75～150mm左右猪鬃毛刷，刷毛均匀不易脱落。为防止涂刷中掉毛，可先用其蘸上涂料，使涂料浸入毛刷根部，将毛根固定，毛刷用毕应及时用水或溶剂清洗。
刷涂时，先将毛刷用水或稀释剂浸湿甩干，然后再蘸料刷涂，刷毛蘸入涂料不要太深。蘸料后在匀料板上或胶桶边刮去多余的涂料，然后在钢基材表面上依顺序刷开，布料刷子与被涂刷基面的角度约为50°～70°，涂刷时动作要迅速，每个涂刷片段不要过宽，以保证互相衔接时边沿尚未干燥，不会显出接头的痕迹。
6.4 施工质量控制
1） 防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。
2） 防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。
3） 当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊解决措施，不宜进行防火涂料的施工。
4） 室内施工防火涂料前，若钢结构表面有潮湿、水渍，必须用毛巾擦拭干净后方可进行防火涂料的施工。
5） 防火涂料施工时，对也许污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。
6.5 防火涂料的修复
1） 在防火涂料施工中，由于交叉作业或脚手架搭设、拆卸及其他不可避免的影响因素，已竣工好的防火涂层将被破损、毁坏，必须进行修复。
2） 防火涂料的修补可采用喷涂、刷涂等方法。
3） 修补施工前，必须对破损的涂料进行解决，铲除松散的防火涂层，并清理干净。
4） 然后按照防火涂料的施工工艺进行修补。