单层钢结构厂房施工组织设计样本.doc

第一章 工程概况

第一节 编制依据
一、江苏天隆建筑设计有限公司设计的本工程施工图。
二、国家现行的建筑工程法律、法规、施工规范和强制性标准条文等。
三、本工程执行相关的国家规范、标准：
（一）、钢结构制造、安装类
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82－91）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2023）
《地脚螺栓》（GB799－88）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2023）
（二）、工程管理类
《安全防范工程技术规范》（GB50348-2023）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2023）
《绿色建筑评价标准》（GB50378-2023）
注：上述规范均按现行版本执行，本施工组织设计所列规范仅作参考。

第二节 工程概况
本工程为江苏汇力宝新材料有限公司的7栋单层生产车间工程，该工程位于宝应县二桥工业园区内，施工图由江苏天隆建筑设计有限公司设计，本工程总建筑面积33429.57㎡，其中1#生产车间为11319.11㎡,2#-6#车间为4107.91㎡，7#车间为1570.91㎡，建筑高度均为10.95米。
1、本工程设计室内标高±0.000，即为钻探的假设零点向上0.25m，设计室外标高为-0.15米，散水坡宽度为0.6米。
2、本工程建筑耐火等级二级，抗震设防烈度为六度；火灾危险性按生产分类别为丁类，结构安全等级为二级，使用年限：25年。
一、 建筑工程概况
1、墙面：
1）、本工程外墙面1.2m以下采用MU10蒸压粉煤灰砖240厚，DMM10水泥砂浆砌成；1.2m以上外墙采用单层彩色压型钢板，外层彩板为0.5mm厚900型彩钢板，外层彩板颜色为象牙白色。
2）、本工程1.2m以下内墙面为水泥砂浆墙面，上刷白色内墙乳胶漆涂料，1m以下砖外墙为水泥砂浆墙面，上做丙烯酸外墙涂料，色彩为深灰色；
2、屋面：
屋面采用单层暗扣型（角驰YX25-205-820型）彩色压型钢板，上层为0.5mm厚900型彩板，内外板之间挂填100mmA级防火玻璃棉。压型钢板涂层颜色为天蓝色。
3、楼地面：
本工程地面为水泥砂浆地面，建筑物四周做600mm宽散水，散水坡度3％，纵向每12米做一道伸缩缝，散水与外墙设10宽缝，缝内均填沥青砂浆。
4、门窗：本工程采用铝合金门窗，立面尺寸为定位尺寸，施工尺寸由现场测量。
5、油漆：所有钢构件表面刷防锈漆一便，果绿色调和漆二遍，总膜厚125µm。钢结构柱需要涂刷7mm厚薄型防火涂料，钢柱的耐火极限达成2.5小时以上；钢结构梁需要涂刷5mm厚薄型防火涂料，钢梁的耐火极限达成1.5小时以上；钢檩条涂刷3mm厚薄型防火涂料，耐火极限达成1.0小时。
二、结构工程概况
1、车间为全钢排架结构，柱为H型钢。排架柱最大截面为H600×280×10×16，柱顶标高10.95m；抗风柱截面为H400×230×6×12。屋架为6m跨非标梯形钢屋架，屋架线性高度，边跨为2023～3069，中跨为2391～2920。钢屋架、托梁与柱连接采用普通C4.6级螺栓连接。
檩条：屋面檩条为冷弯薄壁卷边连续檩条，边跨截面尺寸为Z200×75×20×2.5；中跨截面尺寸为Z200×75×20×2.5，风机洞口两侧改为 Q[20轻型槽钢，拉条为Φ12圆钢两端套丝（撑杆加DN40×3钢管）。
外墙架：6m跨墙檩为CB180×70×20×2.0（2.5）冷弯薄壁型钢，9.0m跨墙檩以及门樘、门梁为Q[18轻型槽钢，拉条同屋面。
内墙架：6.5m、7.5m跨为CB180×70×20×2.0（38轴为CB160×60×20×2.0）冷弯薄壁型钢，9.0m跨为CB180×70×20×2.5冷弯薄壁型钢，檩条为Φ12圆钢两端套丝（压杆加DN30×3钢管）。
2、钢材：主厂房柱及其连接板等采用Q345B钢，焊条为E50系列，未特别注明的梁、柱、屋架及次构件均采用Q235B，焊条为E43系列。

第二章 目的管理

一、质量目的
达成钢结构国家验收规定的合格标准。
二、工期目的
总工期 天（含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业所影响的工期)。阶段性时间节点安排如下：
（1）、提供设备基础施工的配合时间： 年 月 日～ 年 月 日。
（2）、钢结构吊装时间： 年 月 日～ 年 月 日。
（3）、厂房屋面板安装结束时间： 年 月 日。
三、安全目的
杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故，轻伤率控制在1.5‰以下。

第三章 重要施工方法及技术措施

钢结构施工方案
本工程重要钢结构柱为H型钢柱，屋架为梯形钢屋架，制造质量与精度规定比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达成优质，保证工期。
一、材料管理
1、钢材
（1）、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标准规范规定。
（2）钢材使用应符合下表：
项目
断 面
材 质
柱
H型
Q345B
屋架、托架梁等
钢板、角钢、钢管
Q235B
檩条
Z型
Q235B
基础螺栓
圆钢
Q345B
（3）钢材检查(含实验)
1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品合格证；
2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符；
3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；
4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；
（4）钢材保管要点
1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，导致生锈；
2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；
3）使用对的吊具或夹具，避免发生损伤；
4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；
2、基础螺栓
（1）基础螺栓检查
1）核对材质、规格，须符合设计图规定；
2）螺纹尺寸、螺栓直径等检查项目上须符合规定值；
（2）基础螺栓保管
1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；
2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；
3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。
（3）高强螺栓及螺帽
1） 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计规定
2）高强螺栓连接副预拉力实验及高强度力螺栓连接抗滑移系数实验送有资质的检测单位检查；
3、焊接材料
（1）焊接材料检查
1）核对品名批号，数量与质保书相同；
2）核对化学成份机械性能是否符合规定值；
3）检查包装不得有破损；
4）初次采用的焊接材料需做工艺评估实验。
（2）焊接材料保管
1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；
2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；
3）先进先出法，避免时间过久失效。
4.涂装材料
（1）涂料检查
1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说规定相同；
2）核对检查项目是否符合规定值；
3）涂料的抽验依公司《进料检查规范》执行。
（2）涂料保管
1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；
2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；
3）涂料应先进先出，遵守使用期限。
二、H型钢构件制造
1、构件制造流程图：

工 作 图
放 样
钢板对接
U.T 检查
尺寸检查
落 样
尺寸检查
监理检查
多火口平行切割钢板
开 槽
H型钢组立
小构件切割
尺寸检查
监理检查
埋 弧 焊
小构件钻孔
整 形
H型钢钻孔
柱长截切
监理检查
大 组 立
总尺寸检查
焊 接
U.T 检查
监理检查
喷 珠
表面等级检查
监理检查
监理检查
油漆膜厚检查
喷 漆
包 装
储 放
运 输
出 货

2、材料矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是保证钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，拟定锤击顺序。
3、放样：
（1）、放样前应当核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
（2）、度量工具必须经法定计量单位校验；
（3）、放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
（4）、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清楚。
（5）、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时一方面应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
4、号料：
号料前应具体熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺规定预留切割和边沿加工的余量，以及焊接受缩余量。
5、切割：
本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以上时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）的规定。
6、边沿加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边沿进行加工，以保证加工的精度。边沿加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）的规定。
7、制孔：
采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了保证钻孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，保证孔壁不受损伤达成孔壁光滑。为了保证群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）的规定。
8、H型钢焊接
焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下规定：
（1）、焊接后边沿30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
（3）、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
（4）、焊缝质量检查标准应符合下表规定：
焊缝质量等级缺陷类别
一级
二级
三级
未焊满
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤1㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜
≤0.2+0.04δ，且≤2㎜；每 100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜
跟部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤1㎜，长度不限
≤0.2+0.04δ，且≤2㎜，长度不限
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5㎜；连接长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤1㎜，长度不限
电弧擦伤
不允许
个别电弧擦伤允许存在
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05δ，且≤0.5㎜；每1m焊缝不得超过1处
缺口深度≤0.1δ，且≤1㎜；每1m焊缝不得超过1处
表面气孔
不允许
每50㎜长度焊缝内允许直径 ≤0.4δ，且≤3㎜气孔2个；孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2δ，长≤0.5δ，且 ≤20㎜
弧坑裂纹
不允许
允许个别存在，长度≤5㎜
9、钢构件组装：
（1）、钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边沿每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
（2）、组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
（3）、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
（4）、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增长焊件的刚度；采用反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达成焊后抵消变形的目地。
10、矫正：
组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。
11、除锈、施涂：
（1）、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是运用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同限度的提高，有助于漆膜的附和不需增长外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺规定，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才干进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
（2）、施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完毕后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计规定配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达成设计规定。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。为保证厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完毕后再涂。
1)、施工准备
①根据设计图纸规定，选用油漆。
②准备除锈机械，涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计规定。
④防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
2)、工艺流程
基面清理 →涂装
3)、涂装施工
① 基面清理：
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前将需涂装部位的铁锈、 焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②涂装：
a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充足的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应当一致，接搓整齐。
c.待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
4)涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
②涂装后解决检查，应当是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
5)成品保护
①钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
③涂装后的构件需要运送时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
④涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
（3）、需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应涂刷的部位，应进行覆盖。
12、检查、编号等
在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检查，验收合格后方可进行编号装车发送。
三、钢屋架、托架制作
（一）、钢屋架制作工艺流程见下图：

放 线

原材料矫正
号 料

端部铣平

总装配
二次下料
剪冲锯

气 割
焊 接

零件平直

矫正

端部铣平

边沿加工（铣刨铲）

制孔（冲、钻）

成品钻孔

半成品堆放

铲磨除锈

隐蔽处刷油

拼 装

小装配

油漆
出厂

焊 接

矫正
矫正

（二）、加工平台制作
由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80㎜，便于设立定位杆。
（三）、放样
1、根据施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边沿线。经质检人员核对各部尺寸、检查无误后，设立定位桩。
2、放线时，根据规定放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。
3、根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。
（四）、原材料矫正
所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢部分）。
（五）、号料
1、号料时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，拟定好焊接位置。
2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编号。划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚δ≤10mm时为1～2mm；δ=10～20mm时为2.5mm；δ≥20mm时为3mm）。
（六）、下料
1、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。
2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。
3、下好的料要分类码放，标记清楚。
（七）、零件、组件加工
1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线，保证各板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。
2、上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生的变形应进行检查矫正。
（八）、制孔
在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完毕后，用磁力钻打孔。
（九）、组装、焊接
1、屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。
2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接，平台上设立的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。
3、焊接准备作业
焊接前先检查加工面是否符合下列标准：
名 称
容 许 误 差
下接根部间隙(e)
e≦5mm使e<2mm时须增长焊间尺寸
迭接间隙(e)
2mm
背垫接间隙(e)
1mm
对接钢材面
误差(e)
<15mm 1.5mm；
15mm<t<30mm t/10mm；
t≦30mm 3mm； 为较薄的板厚度。
根部间隙
(无背垫) (e)
手动电弧焊0<△e≦4mm；
潜弧电弧焊0<△e≦1mm；
CO2气体保护焊0<△e≦3mm；
根部间隙
(背垫) (e)
潜弧电弧焊-2mm≦△e≦2mm；
CO2气体保护焊-2mm≦△α；
槽 根 面(e)
CO2气体保护焊-mm≦△e≦+1mm；
开槽角度(α)
-50≦△α
4、焊接材料使用前的烘干：
（1）、焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温度控制的控制箱； 焊条烘干后放在不低于120℃的保温箱中待用；
1)焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保温箱中保温在120℃，在120℃下保温最小达4小时，焊条可重新使用；
2)焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。
3)室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业；
4)室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。
5、焊接缺陷与防止对策：
项次
缺陷种类
发生因素
防止方法
1
咬 边
1.焊接电流过大；
2.焊接角度或焊速或摆动方法不妥
3.焊条选择不妥；
4.钢材焊口锈污未清除干净；
5.钢材过热。
1.调整适当电流；
2.改正焊接操作方法；
3.选用适当焊条；
4.清除焊口；
5.减少钢材温度。
2
夹 渣
1.残渣未清除干净；
2.焊速太慢及电流太低；
3.开槽形状不良；
4.焊接方法不良；
5.焊条不良。
1.焊前先将前一层熔渣清除
2.稍增电流，并以避免熔渣向前流动的焊法操作
3.焊接间隙加宽，并改正容易作业的开槽形状；
4.保持焊条与运营方向的适当运动；
5.选用适当焊条。
3
气 孔
1.使用电流太大；
2.焊条潮湿致CO太多，使焊道留有气体的痕迹；
3.钢材含硫量过多，导致偏析；
4.焊接部位附着油污；
5.厚板钢材冷却过快；
6.收尾时，电弧过高。提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；
7.CO2或TIG焊接时风太大。
1.调整适当电流；
2.焊条烘干；
3.改用低氢焊条；
4.清除焊接部位，铁锈油污；
5.使用监基性焊条；
6.收尾时，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升
7.避免风影响，增设挡风。
4
重 迭
1.焊接电流太大；
2.焊速太慢；
3.焊径大小不妥；
4.电弧过短。
1.减小电流；
2.增快焊速；
3.摆动弧度，须足够使焊道两侧能充足熔化；
4.加长电弧。
5
角变形
1.加热不均；
2.焊接程序不妥；
3.堆积金属收缩；
4.焊接速度太慢。
1.预先定位，点焊住或夹持；
2.焊前装上型架；
3.分段焊接；
4.增快焊速。
6
翘 曲
1.焊接金属收缩；
2.工作夹持不妥；
3.接板超温.
1.焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；
2.夹持对的并增设冷却板，使散热加快；
3.采用间断交替与分段反向焊法
7
焊溅物
1.电流太大，电弧过高；
2.发生偏弧；
3.焊条不妥
1.减少电流；
2.涂刷石灰粉，于焊接区域；
3.改用适当焊条。
8
弧 坑
1.焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；
2.熔池熔填金属收缩；
3.多层焊道收尾重迭。
1.收尾时焊条须回头将熔池填潢
2.将熔池一次次的填满；

3.头尾错迭。
9
未 焊 透
1.开槽角度太小；
2.速度太快；
3.电流太低；
4.焊条太粗；
5.电弧过长。
1.开槽角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；
2.减慢速度；
3.提高电流；
4.选用适当焊条；
5.减短电弧。
10
焊穿现象
1.第一道打底的电流太大；
2.开槽不良，间隔太大；
1.减少电流；
2.开槽调整适当。
11
外部裂纹
1.钢材具有低合金；
2.夹持太紧；
3.钢材含硫含碳量过多；
4.焊接部分过度急冷；
5.焊接潮湿，有氢进入；
6.内应力过大；
7.开槽角度太小，且以大电流焊接；
8.批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢
1.预热或改用低氢系焊条；
2.夹持适当；
3.改用低氢系焊条；
4.预热或退火
5.焊条烘干；
6.预热或改正焊接程序；
7.加大开槽，并完全填满；
8.适当填量。
12
内部裂纹
1.焊条潮湿；
2.焊接部位不清洁；
3.使用电流不妥；
4.钢材含硫量过高。
1.焊条烘干；
2.彻底清除不洁物；
3.调整适当电流；
4.改用低氢焊条。
13
喉厚过小
1.电流太小；
2.焊速太慢；
3.焊道上行；
4.焊条施焊角度不妥。
1.电流增大；
2.焊速加快；
3.尽量放平；
4.调整焊条施焊角度。
14
喉厚过大
1.电流过高；
2.焊速太快；
3.焊条施焊角度不妥。
1.电流放小；
2.焊速减慢；
3.调整焊条施焊角度。
15
外观不良
1.电流过高；
2.焊条太粗；
3.焊速太慢或太快；
4.焊道大时，焊接顺序不妥。
1.调整适当电流；
2.选用适当焊条直径；
3.增快焊速防止超温焊条均匀交摆动；
4.使用适当的焊接顺序操作。

6、焊接作业检测重点及职责

焊接作业检测
检测工具
检测方法
职责
内部缺陷
UT探伤仪
超声波探伤
超声波探伤工程师
外

观

缺

陷
未填满
----
目视
施焊者自检，品管员检测
根部收缩
----
目视
施焊者自检，品管员检测
咬边
焊蚀规
用焊蚀规测定的
施焊者自检，品管员检测
裂纹
----
目视
弧坑裂纹
电弧撞伤
飞溅
接头不良
焊瘤
表面夹渣
表面气孔
----
目视
施焊者自检，品管员检测
焊脚尺寸不够
焊接用规
用焊接用规测量的
施焊者自检，品管员检测
角焊缝焊脚不对称
烧穿
----
目视
施焊者自检，品管员检测
7、钢屋架加工变形矫正
（1）、冷矫正：
冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部材变形的机械设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的允许精度。
（2）、加热矫正(热整形)：
一般部材的矫正，以冷矫正为原则，但构件的局部变形，正常的方法则采用热整形。
拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法；
拘束大的部分的变形(焊接变形)的矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却。
1)冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管理以免钢材过热受损。
2)水冷的加热温可到850℃唯加水冷却时的温度应为650℃较适。施工者对加热及冷却的温度管理应重视并作妥善管理。
3)局部变形，使用下列4种方法进行矫正：点加热；加热；面形加热；加热+锥面形并用。
矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；
加热矫正采水急冷，最高加热温度为900℃；
加热矫正采空冷却，最高加热温度为750℃；
加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550℃；
点加压直径20-30m/m，点间距为60-90m/m；
20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正；
钢板与火焰加温枪，间距10～20m/m；
钢板承载荷重时，严禁进行矫正。
四、钢构件运送
1、运送计划：生产部根据进度规定，在构件运送前5天必须制定可靠的运送计划，作好运送车辆的调度安排，考虑雨天等到不利因素，作好提前进场准备工作，保证构件准时到达施工现场。
2、包装、运送、装卸、堆放。
(1)钢结构按顺序分开堆放，并垫上木条。运送前分别包装，减少变形、磨损。
包装：钢构件按规定制作完毕检查合格后，应及时分类贴上标记；运送时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运送车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运送安全。出厂产品均按规定进行包装。
钢构配件应分类打包，零配件应当标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。
(2)运送：根据构件的长度拟定运送车辆，保证构件的质量和运送安全，钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运送公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
(3)根据钢结构安装计划编制具体发货计划，在正式起吊前 10 天开始合理组织运送车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。
(4)装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。
(5)堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂内外堆放必须整齐、合理，标记明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到的保证护。

五、钢结构吊装
钢结构吊装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量直接关系到结构的稳定性与安全性,同时对屋面板及墙面板等下道工序的安装质量有着直接的影响,因此钢结构安装的是工程质量达成标准的关键工序。
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）、构件就位准备---钢柱吊装---校正并临时固定---柱最后固定---柱间支撑吊装---（钢屋架拼装就位临时固定）。
钢屋架或钢梁吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---屋面板安装等。
(一)、钢构件进场检查
钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运送过程中产生的变形进行检查与校正，保证构件的质量，同时向监理单位报验。
(二)、基础复验
安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下规定：
(1)基础混凝土强度达成设计规定。
(2)基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
(3)基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。
支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
预留孔中心偏移
10.0

地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
螺栓（锚栓）露出长度
+30.0
0.0
螺纹长度
+30.0
0.0

(4)超过规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符合规范规定。
结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标高进行复测。
（三）、构件清点，卸货及堆放
1、构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员根据工厂出货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时，厂房地坪道渣铺设压实，事先准备一定数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上，以免导致对钢构油漆损伤，根据出货明细将构件标于平面布置图上，将构件甲料放甲处，乙料放乙处，尽量避免二次倒运材料。
2、现场安装人员依据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图上，此方法可随时了解工地进料状况。
3、堆放注意事项
构件堆入的场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时，依不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高强螺栓、普通螺栓及其它零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆放，以便区分规格，并派专人保管；钢构堆放时，要事先放置枕木垫平，不宜直接将构件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。檩条卸货后，若工程其它因素未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以防檩条白化现象。
（四）、钢结构安装准备工作
1、吊装施工安排
吊车进入车间内在跨内吊装。
2、施工现场准备
（1）钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，特别是钢屋架，型号多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。
（2）进入现场安装前，根据吊装的进度安排，施工人员应清理有碍吊装的支架、脚手架等。
（3）钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起重机安装钢构件的开行路线。
3、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。
4、起重机及有关设备的选用
（1）、根据起重量起升高度和工期规定，起重机械重要选择了汽车式起重机4台QY32，满足起重规定。
（2）、为了配合主机的吊装，此外选用了2台QY16汽车吊，负责吊装支撑、吊架、檩条等。
（五）、钢构件安装施工方法
1、钢柱的安装：
（1）、钢柱吊装机械的选用
钢柱为H型钢，最高安装高度10.95m，采用2台32t汽车吊按构件平面布置及沿轴线依次进行单机吊装。
（2）钢柱吊装
①钢柱脚与基础用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺栓，通常使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊索，为了保护索不被钢柱边沿锐利的棱角所损伤，在绑扎处垫好护角橡皮。
②钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工需要的部位上。
③钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。
④柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端4根缆绳封固，保证其稳定性。
（3）钢柱校正
①平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。校正方法采用螺旋千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。
②钢柱垂直度校正
钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检查，如有偏差，用螺旋千斤顶进行校正。
钢柱校正后，重新紧固地脚螺栓，并塞紧钢柱底部的斜垫铁，并用电焊点焊固定。
③柱子安装完经验收合格后，在柱底板50㎜处浇灌C40细石砼（微膨胀砼），然后用C15砼包裹柱脚。
2、柱间支撑、系杆安装
钢柱垂直度校正后，开始安装柱间支撑和系杆，以增长同一轴线钢柱的稳定性。
3、钢屋架吊装
（1）、钢屋架的拼装
钢屋架在现场拼装，按设计图纸屋架几何尺寸，选