发动机支承限位件的模具设计与制造毕业设计说明书.doc

毕业设计说明书

课题：发动机支承限位件的模具设计与制造

系 别： 机械系

专 业： 精密模具设计与制造

班 级：
姓 名：

学 号：

指导老师：

完毕时间：

1

目录

第一章 前言
第二章 课题简介
第三章 工艺分析
第四章 工艺方案的拟定
第五章 模具结构的设计
第六章 冲孔模重要参数的计算
第七章 冲孔模的模具结构的设计
第八章 切边模的设计
第九章 整形模的设计
第十章 绘制模具零件图和装配图
第十一章 参考文献
第十二章 毕业设计小结
第十三章 附录

第一章 前言

本产品是一个冲裁件。通过落料拉深、冲孔、切边、整形、等多道工序组合而成。产品结构比较简朴，通过对本产品的设计流程的了解。本人掌握了模具设计工艺及模具加工工艺的流程。通过对毕业课题的设计，我在模具上的专业知识得到进一步的巩固和提高。在指导老师的帮助下我更进一步了解了模具的知识。

第二章 课题简介

本课题是无锡中捷减震器有限公司所做的汽车发动机支承限位件，是一个比较典型的冲压件。产品有孔、拉伸、切边等多道工序组成。它作用于汽车上发动机的支承限位。
该产品实物图如下

其形状.尺寸如下图所示
。其材料为SPCC钢板，料厚为2.0mm,制件尺寸精度为IT14，批量生产。要采用冲压生产。
图1-1

第三章 工艺分析

一． 工艺分析
该制件形状简朴，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，但要注意几点：
1. 制件上的两个￠10的孔有同轴度规定，设计模具的时候要考虑到。
2. 有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
二． 工艺方案的分析与拟定
该冲压件是一个回转体零件，其形状特性表白它是一个带凸缘的圆筒形零件，其重要的形状和尺寸可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其相对植d凸/d、h/d都比较合适，拉深工艺性比较好。￠100＋0.4的公差规定不是很高，但是拉深底部以的圆角半径R8比较大，口部的圆角半径R3适中，故在拉深成形之后应另加整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来进行加工完毕。
1.工艺方案的分析与比较：
该零件外壳的形状表白它为拉深件，所以拉深为基本工序，底部的孔由冲孔来完毕。
2.工艺方案的拟定：
工序的组合和顺序拟定：
对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先拟定出零件的基本工序，再考虑对所有基本工序进行也许的组合排列，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中拟定出适合于生产实际的最佳方案。
外壳的所有基本工序为：落料、拉深、冲孔、切边、整形等五道工序，据此可以排出以下三种工艺方案组合：
方案一：落料，拉深，冲孔，切边，整形；
方案二：落料与拉深复合，其余按基本工序；
方案三：落料，拉深与冲底孔复合，其余按基本工序；
分析比较以上三种方案，可以看出：方案一中各工序都按基本工序做，工序复合限度低，生产效率太低，模具数量也会增长，由此也增长了生产成本；方案三中，虽然解决了一方案中的问题，但是，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，这样就给修磨带来的困难，并且孔径一旦发生变化，将会直接影响到拉深质量的好坏；
方案二没有上述的缺陷，工序复合限度适中，单工序模具结构简朴，制造费用低，这在中小批量生产中是合理的，因此决定采用方案二。
3对以上工序进行综合分析拟定模具进行以下工艺组合：
1）. 落料拉深：把一个外形在凹凸模上进行冲裁的零件的展开形状，由于落料的同时可以进行拉深，决定在落料的同时拉深。这样可以让拉深在落料的过程中冲裁完毕。
2）. 冲孔：在半成品件的底部以及两侧冲孔，并保证其公差精度；
3）. 切边：将上述两道工序后的半成品上多余的边切除；
4）. 整形：在加工的最后，为保证零件的使用和制造规定，再加一步整形工序。
根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料拉伸、冲孔、切边、整形四种。按先后顺序组合，可得如下方案：
落料拉伸-冲孔-切边-整形，复合工序冲压。
三 落料拉深件毛坯尺寸的拟定
（1）拉深时毛坯尺寸的拟定
A：拟定修边余量 由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时应在高度方向上或凸缘上增长修边余量&，它的值可根据零件的相对高度查表4.2.1、4.2.2《冲压工艺与模具设计》得到 ：
& =1.8
B: 计算工件表面积
圆筒直壁部分的表面积为 A1=3.14d(h+&)
式中d为圆筒部分的中径
圆角球台部分的表面积为A2=2*3.14（0.5d0+2r/3.14）=3.14/4(2r*3.14*d0+8r*r)
式中d0为底部平板部分的直径；
R为工件中线在圆角处的圆角半径
底部表面积为：A3=0.25*3.14d0*d0工件的总面积为A=3.14d(h+&)+0.25*3.14(2r*3.14d0+8r*r)+0.25*3.14d0*d0
=8388.9
C求出毛坯尺寸
设毛坯的直径为D所以0.25*3.14*D*D=8388.9

D=103.4
（2）落料的毛坯尺寸
D1=D+8.5+2
=113.9
2）计算拉深次数：
毛坯的相对厚度：t/D×100=2×100/103.4≈1.9
查表得：各次的拉深系数，m1=0.49,m2=0.74,m3=0.77,m4=0.79
则，零件的总拉深系数m总=d/D=57.5/102≈0.56
由于m总＞m1,，所以该零件一次拉深即能成形。
目前零件的材料厚度t=2㎜，圆角半径r=8㎜，约为1.5t,该值过小，并且零件的直径又不是很大，一次拉深难以满足零件的规定。因此需要在拉深后还要增长一道整形工序，以得到更小的口部圆角半径。
（3）拟定排样、裁板方案：
这里的毛坯为简朴的长圆形，并且尺寸也不是很小，考虑到操作方便，适宜采用单排。
据表查得，工件间距离a1=1.2㎜;
搭边距离a=1.5㎜；
条料下料剪切公差δ=0.6㎜；
条料宽度B=（D＋2a＋δ）0-δ
=（113.9＋2×1.5＋0.6）㎜
=117.5㎜
查得，轧制钢板拟选用规格为2㎜×650㎜×1300㎜的板材。
采用纵向冲裁和纵向排样的方案，可得材料运用率为：
η=ns/LB×100%=72.4%
本例拟采用此方案进行冲裁和排样。

排样图如下：

三、模具结构形式的拟定
1）落料拉深模：因制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可对冲孔凸模起导向作用。为方便操作和取件，选用液压保险开式固定压力机，纵向送料。因制件比较归则，故采用定位销定位，生产方便，模具制造方便，节约成本。终上所述，选用弹性卸料纵向送料典型组合结构形式，中间滑动导柱。
2）冲孔模：因制件的尺寸较小，采用弹顶板卸料，选用液压保险开式固定台压力机，为达成较高的精度，采用定位板定位，采用中间滑动导柱。

第四章、工艺方案的拟定

1、计算各工序压力、压力中心，初选压力机。
1）落料拉深工序
〈1〉落料力计算
F落料= Kp L tτ=1.3*248.06*2*480N=309578.88N=309.6KN

τ--材料的抗剪强度
L--冲裁周边总长
t--材料厚度
Kp--系数 一般取1.3

其中K为安全系数，冲裁周边总长L=248.06mm,材料厚度为t=2mm,材料的抗剪强度†=480MPa(查资料·2 表4-12得)
〈2〉卸料力计算

当上模完毕一次冲裁后，冲入凹模内的制件或因弹性扩张而梗在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而紧箍在凸模。为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的材料刮下。将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力称为卸料力。
影响卸料力的因素很多，要精确地计算很困难。在实际生产中常采用经验公式计算：
F卸=K卸*F落料=0.05*309578.88N=15478.944N=15.5KN

③拉深力的计算：
F拉深=（πd-1.72r）tσbk5
=（3.14×82-1.72×4）×2.5×480×0.85N
=295619.275N
≈296.62KN
当采用落料、拉深复合时，不能简朴的将落料力与拉深力迭加来选择压力机，（由于压力机的公称压力是指在接近下死点时的压力机压力）。因此，应当注意压力机的压力曲线。否则很也许过早的出现最大冲压力而使压力机超载损坏。一般可按下式做概略计算：
浅拉深时：ΣF=（0.7～0.8）F0
深拉深时：ΣF=（0.5～0.6）F0
本制件属于浅拉深，则：
最大压力≤（0.7～0.8）F0
因此拉深力F=F0/0.7=296.62/0.7≈423.6KN
④拟定是否需要压边装置并计算压边力：
合理的压边是拉深制件质量的保障，拉深时压边力必须适当，压边力过大，会引起拉深力的增长，甚至导致制件拉裂或严重变薄超差；压力过小，则会导致制件直壁或凸缘部分起皱，防皱效果不好。
解决拉深工作中的起皱问题的重要方法就是采用防皱压边圈，至于是否采用压边装置重要取决于毛坯或以后各道工序的拉深系数m和相对料厚t×100/D。
由该制件的相对料厚为t/D=2.4，m=0.56；经查表可知：该制件在拉深过程中不需要采用压边装置。
⑤总压力计算：
F总=F落＋F卸＋F拉深
=309.6KN＋15.5KN＋423.6KN
=748.7KN
⑥初选压力机：
由于该制件体积不是很大，并且精度规定不是很高，因此可以选用开式双柱固定台压力机。它具有三面敞开，操作方便成本低 廉的优点由于落料、拉深复合模的压力行程的特点是在开始阶段即需要很大的压力，而 在拉深阶段反倒要小的多。因此若 按总的压力来选取压力机，很能出现总的压力满足规定，但是在初始阶段冲时已经超载。同时，选用拉深压力机还应当对拉深功进行核算，否则会出现压力机在力的大小满足规定，但是功率有也许过载，飞轮转速减少，从而引起电动机转速减少过大，损坏电动机。因此精确拟定压力机压力应当根据压力机说明书中给出的允许工作负荷曲线，并校核功率。但是在一般条件下，可以根据生产车间的实际条件，在现有压力机中选取。在这里根据总压力为748.7KN,查得，提供的压力机公称压力序列中选取1000KN的压力机，型号为JD21-100.由此可知，电动机的功率远远大于拉深所需压力机的电动机功率。故可以选用此电动机。

（7） 查资料《冲压工艺与模具设计》P358
选用开式双柱双柱固定台压力机J23-63及其它重要技术参数：
公称压力： p=1000KN
滑块行程： H=120mm
行程次数： 75/min
最大闭合高度： H=400mm
最大装模高度： H=300mm
闭合高度调节量： H=85㎜
立柱间距离： L=480㎜
工作台尺寸：前后600㎜，左右1000㎜
工作台垫板孔径： 200㎜
工作台板厚度： 100㎜
模柄孔尺寸： ￠60×80㎜
电动机功率： 7.5KW
（8）拟定压力中心：
由于该制件的毛坯以及各个工序件均为轴对称图形，并且只有一个工位，因此压力中心必然与制件的几何中心重合。

（9）.冲裁间隙的拟定：
拟定合理间隙的方法有理论拟定法与经验拟定法：
a. 理论拟定法：
理论拟定法的重要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。由于理论计算间隙的方法在实际生产中使用不方便，故目前间隙值的拟定广泛使用的是经验公式和图表。
b. 经验拟定法：
根据研究与使用的经验，在拟定间隙值时要按规定分类选用。对于尺寸精度、断面垂直度规定高的制件应选用较小间隙值，对于断面垂直度与尺寸精度规定不高的制件，应以减少冲裁力、提高模具寿命为主。其可按下列经验公式选用：
软材料：
t>1㎜, c=（3%～4%）t
t=1～3㎜ c=（5%～6%）t
t=3～5㎜ c=（8%～10%）t
硬材料：
t>1㎜, c=（4%～5%）t
t=1～3㎜ c=（6%～8%）t
t=3～5㎜ c=（8%～13%）t
本制件属于硬材料，所以间隙值是：
c=（6%～8%）t=（6%～8%）×2
=0.12～0.16㎜
本制件的间隙取0.14㎜

第五章、模具结构设计

查资料《冲压工艺与模具设计》P57、58
在压力机的一次工作行成中，在模具同一部位同时完毕数个冲压工序的模具，称为复合冲裁模。
如下页图所示是落料拉深复合模的基本结构。在模具的一方是落料凹模中间装着拉深凸模，而另一个方面上凸凹模外部是拉深的凸模。内孔是拉深的凹模。若落料凹模装在上模上，称为倒装复合模。反之，称为顺装复合模。
5-1 复合模的特点是：结构紧凑，生产率高，制件精度高，特别是制件对外形的位置度容易保证。另一方面，复合模结构复杂，对模具零件精度的规定较高，模具的装配精度规定也较高。
5-2 倒装复合模:其结构是落料凹模在上模,落料凸模在下模。倒装复合模一般采用刚性推件装置把卡在凹模内的制件推出。刚性装置一般是由推杆、推块、推销组成。废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，则模内有积存废料且胀力较大。
根据一般模具的基本特性和本产品的自身特点，采用上出件倒装复合模。基本结构如下图

根据拟定的冲压工艺方案和制件 的形状特点、规定等因素拟定冲模的类型,材料及结构形式。

〈1〉 模具结构形式的选择
模具的对材料的规定是很高的，所以材料的选择很重要。在这里，我们选用Cr12Mov作为其材料，由于该制件的生产批量大，而Cr12Mov具有强度高，韧性好，耐磨性好抗回火稳定性和热解决变形小的高性能模具材料。
〈2〉 模具工作部分的尺寸和公差的拟定
1） 计算落料凸、凹模的刃口尺寸：
由资料（1）表2.2.3查得2Cmin=0.246mm,2Cmax=0.360mm,则2Cmax-2Cmin=(0.36-0.246)mm=0.114mm
凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则
冲孔：
D凸 =（D min+xΔ）=(81+0.75*0.18)0-0.017=81.140-0.017mm
D凹=（D凸-2Cmin）=81.14-0.114) +0.0180=81.03 +0.0180mm
校核： 0.017+0.018=0.025＜0.26mm
落料： Dd=（Dmax-xΔ）=(
由此可得该尺寸能保证间隙在合理的范围内，故可取。

<3>模具结构设计
1)凹模周界尺寸计算:
因制件形状简朴,尺寸较小,故选用整体式凹模比较合理.
① 凹模厚度尺寸H的计算:由凹模的计算公式为
H=[F落料*(1/10)]⅓
=(309578.88*0.1)⅓
=50.23mm
把凹模厚度圆整成落料拉伸凹模外形尺寸的计算:由于凹模孔口轮廓为非圆形,则凹模壁厚可按下式计算
W=1.2H=60mm
则落料拉伸凹模的模壁就是D=L+2W=109.6+2*42=192.6mm.将其圆整为200mm
② 落料拉伸凸模的强度和刚度校核

凸模承载能力的校核：
凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许的压应力[]，即

对于非圆形凸模有：
[3]P143
8
--凸模的最小断面面积（）
--凸模纵向总压力（N）
[]-凸模材料的许用应力
对于一般工具钢，凸模淬火硬度HRC为58～62时，取1000～1600MPa
=21371.6/1000～1600=21.4～13.4MPa
由已知S=24040.6>
即落料拉伸凸模承载压力面积完全合格。
由于本产品的生产大纲为10万件,即在冲裁过程中由于材料的厚度及材料自身属于硬质材料,为此需要经常磨刃口,适当给落料凸模适当加厚，取H=72mm。
2)选择模架及拟定其他冲模零件的有关标准:根据凹模周界尺寸D=103.4mm,查资料(2)表5-5选取典型结构并结合实际得600*1000,并选用滑动独立中间导柱矩形模架.
3)卸料.压边弹性元件的拟定
冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具所需的卸料力较小,假如选用橡皮,即使使用1个橡皮,它所承担的负荷也将无法达成弹性效果.同时由于这是一副落料拉伸复合模,模具的行程较小, .因此我们选用弹簧作为卸料的弹性元件.
五.校核压力机安装尺寸
模座的外形尺寸为450mm*300mm,闭合高度为221mm,,由资料(2)表4-33查得JD21-100 型压力机的工作台尺寸为600mm*1000mm,最大闭合高度为400mm,故符合安装规定.

第六章 、 冲孔模的重要参数的计算

1. 模具结构形式的选择
由于该工序中一共要冲5个孔，该制件的生产批量又很大，所以模具的磨损很严重，在冲孔模中还要考虑到凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。这5个孔中有2个是在产品的侧面其余在底部且有一不是圆孔为了节省时间减少成本所以我们要将这5个孔同时进行加工。
2. 模具工作部分的尺寸和公差的拟定
1） 计算冲孔凸凹的刃口尺寸：
根据凸，凹模的刃口尺寸计算公式，先计算出冲孔凸模的刃口尺寸
D=10±0.5mm D1=6mm
d=44±0.1mm
其中D为二侧孔的尺寸D1为2小孔的尺寸，d为大孔的凸模直径。在这里，我们在考虑材料厚度以及配合间隙的情况下凹模的刃口尺寸可按凸模的尺寸配作。在这里，我们就不做具体计算。

冲孔模的凸模尺寸
冲孔模的凸凹尺寸

3.计算冲孔模的压力，压力中心，初选压力机。
1） 冲裁力的计算
F冲=KptLτ=1.3*2*(3.14*20*2+2*4+2*3.14*6+2*3.14*10)*480N
=1.3*2*(3.14*40+8+3.14*12+3.14*20)*480N
=1.3*2*(125.6+8+37.68+63.8)*480N
=2.6*112838.4N
=293379.84N
=293.4KN
2) 卸料力的计算

F卸=K*F冲=0.05*293.4KN=14.67KN

3) 拟定是否需要压边装置并计算压边力：

由于该制件是冲孔模，故不需要压边装置，所以也就没有压边力。

4) 总压力计算
F=F冲+F卸
=（293.4+14.67）KN
=308.07KN
5) 初选压力机：
根据总压力为308.07KN，从资料（2）表4-31提供的压力机公称压力序列中选取400KN的压力机，型号为JG23-40。
6）拟定压力中心；
由以上三道工序可知该制件的压力中心与制件的几何中心重合。

7）冲孔凸模的计算：
冲头φ10 选用材料：Cr12
a.承压能力校核
S=314㎜2
Fmin≥p/[σc]= 32499/2023～3000
=16.2495～10.816㎜2
既S>>16.2495㎜2 完全合格。
b.抗纵向弯曲能力校核：
查资料《使用冲压模具设计手册》P144
Lmax≤π√αEj/P;
E——凸模材料的弹性模数，一般模具钢为2.2×100000；
P——冲裁力，N；
Lmax——凸模上也许发生失稳弯曲部分长度L的最大值；
α——凸模前端的系数，有导向α=2；
J—— 凸模最小断面的惯性矩；
J=πd/64=3.14×10/64=0.491
Lmax≤π√αEj/P
=3.14√2×220230×0.491/32499
=8.01㎜
用同上的方法可得到φ6的尺寸Lmax=4.36mm
3.冲孔凸模的形状的拟定；
（1）φ10的冲头 选用材料：Cr12
形状如下图：

（2）φ6的冲头 选用材料：Cr12
形状如下图：

第七章.冲孔模的模具结构设计

一、 凸与凹模刃口尺寸的计算
对的拟定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模的重要任务之一。从生产实践中可以发现：
1) 由于凸、凹模之间存在间隙，使得落下的制件或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。
2) 在测量与使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔孔径以小端尺寸为基准。
3) 冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。
由此在决定模具刃口尺寸及制造公差时需要考虑以下原则：
（1） 落料件尺寸应由凹模尺寸决定，冲孔件的尺寸应由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。
（2） 考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，设计落料模时凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸、凹模磨损一定限度下，仍能冲出合格的制件。
（3） 拟定冲模刃口公差时，应考虑制件的公差规定。假如对刃口尺寸精度规定太高，会使模具制造困难，增长成本，延长生产周期，假如对刃口尺寸精度规定过低，会使模具的寿命减少，生产出来的制件也许不合格。若制件没有标注公差，对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级解决，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7—IT6级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。

二 凸凹模的结构形式
此模具的凸模采用的是整体式凸模结构，凸模的长度根据模具结构的需要来拟定，其长度应比凸模固定板、卸料板、导料板的长度和多余（15—20） mm。凸模材料的选择应使得模具刃口规定有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有较高的硬度和适当的韧性。而该制件形状复杂寿命也规定较高，所以选择Cr12MoV制造。它具有较好的淬透性、淬硬性、耐磨性、抗回火稳定性和热解决变形小等优点，可用于大批量生产的模具。

三 冲孔时的刃口尺寸计算：
根据以上原则，冲孔时以凸模为基准，一方面拟定凸模的刃口尺寸，使凸模基本尺寸基本尺寸接近或等于工件孔的尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2Cmin 。凸模制造偏差取负偏差，凹模制造偏差取正偏差。其计算的公式如下所示： dp=( dmin+X△)上偏差为0 下偏差为负的δp，
dd=(dp+ 2Cmin)上偏差为正δd，下偏差为0 。
在同一工步中在制件上冲出的孔时，凹模型孔中心距Ld可按下面公式计算：
Ld=( Lmin+0.5△) ±0.125△
1）则凸模各尺寸：dp=10+0.5X0.2=10.1 mm

dp=6+0=6 mm
2）凹模各尺寸： dd=10.1+0.17=10.2 mm

dd=6+0.170=6.2 mm
通过校核符合合理的公差范围
3）孔中心距的尺寸计算：
Ld=( Lmin+0.5△) ±0.125△
Ld=（68.5+0）±0.125X0=68.5mm
Ld=（54+0）±0.125X0=54 mm

四 凹模的固定方法和重要技术规定

凹模采用螺钉和销钉固定，螺钉和销钉的数量、规格及位置可根据凹模的大小在标准的典型组合中查得，螺钉和销钉的位置可根据结构的需要作适当的调整。螺孔和销孔之间以及它们到模板边沿的尺寸，应满足有关技术规定。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行，型孔的表面有粗糙度的规定，Ra=0.8-0.4μm 凹模材料的选择与凸模同样，但热解决后的硬度应略高于图、凸模。
1. 模具辅助板的设计
1）冲孔凸模辅助板的设计
查资料《实用冲压模具设计手册》P179
固定板外形有圆形和矩形两件。重要用于固定小型凸模和凹模。凸模固定板厚度越取凸模固定部分直径的1～1.5倍。它与凸模采用过渡配合。H7/m6压装端面磨平。
由于最大固定端为Φ20，即H=（1～1.5）×20㎜，选取H=25㎜
2）冲孔凸模垫板
垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递来的压力以减少模座所受的单位压力避免压出陷痕。此外当运用压力机打杆推件时因上模座局部被挖定，也需要采用垫板支撑。
c=p/F≤[]
c=32499/3.14×7.5×7.5=1.84Mpa
根据以上计算得受力载荷非常之小
查资料<<实用冲压模具设计手册>> P180
3） 落料凸模固定板：
在模具工作中落料凸模固定板的作用是准拟定位和对落料凸模在工作过程中保持相对稳定。
根据实际情况及经验，取H=30mm
4） 下垫板：同理上垫板H=12mm
5） 卸料板的选用：
由于落料后，剩下的材料将会紧箍在凸模上，为下一次工作的连续，需要把箍在落料凸模上的材料卸掉。为此设立卸料板卸料力的计算：Px=KxP；
<<冷冲模具设计手册>>中推荐卸料板与凸模保持间隙
<<冷冲模具设计手册>>P656
C=(0.1～0.5)t
t为冲件材料厚度，硬材料取大值。
即C=0.5×2=1㎜；
查资料：冲件料厚t=1<1.3
由于材料不太厚，因此，根据经验取H=16㎜

五 选择模架及拟定其他冲模零件:
根据凹模周界尺寸以及公司的生产效率和经济效率等方面的因素,我们选用该公司的现有标准模架350mm*300mm,故拟选用滑动独立导柱的中间导向模架.
3. 卸料.压边弹性元件的拟定
冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧,橡胶等,在这里我们选用弹簧作为该模具的弹性元件.由于该模具需要较大的力来将冲头拉回，而橡胶的拉力不能达成模具所需的规定.
该弹簧要控制滑块的行程且力较大所以我们就选用中荷重弹簧
六冲孔模的压力机安装尺寸
模座的外形尺寸350mm*300mm,闭合高度为214mm,由资料（2）表4-33查得J23-16型压力机的工作台尺寸为450mm*300mm,最大闭合高度为220mm,连杆调节长度为60mm,故符合安装规定。

第八章切边模的设计
一，前言
在前面的加工中产品的总体尺寸都已到位，现在就剩制件的外边尚未加工到规定的尺寸，因此要对其进行切边
摘要
切边就是把工件边沿多余的材料冲切下来
二切边模结构的设计
通过计算和查资料可得到

在设计切边模的过程中要考虑切边后废料的落料情况所以凸凹模结构如下

第九章 整形模的有关设计

一： 题目：整形模
二：前言：由于前面的工艺分析已充足阐述了模具的结构工艺。因此，在一工程完毕后的加工工艺为成形。
摘要：整形是使材料产生塑性变形。形成有一定角度或一定曲率形状零件的冲压工序。整形的材料可以是板料型材也可以是棒料、管材。虽然各种整形的形状及其使用的弯曲方式有所不同。但从其变形的过程和特点来看都有一些共同的 规律。其中板料整形工艺是变形中运用最多的一种。

三：整形模结构的设计：
由于产品整形后为规则的形状，精度为IT8
4-1 模具结构的拟定：

查资料，整形模具同样存在着顺置和倒置的两种情况，
根据零件的结构特点，采用顺置结构，其结构如下图：

4-2重要结构的拟定
在模具整形的设计过程中，在不考虑回弹变形和应力集中后的变形，凸模的形状就是零件的内部结构。凹模的形状就是零件的外部形状，这是抱负化的模具结构，在平常生活中，整形模具的变形是很大的，情况也很复杂，它与机床、模具、机床的润滑系统、工作环境等都有关系；

A） 凸模的结构设计如图：

第十章 按规定绘制零件图和装配图

第十一章 参考文献
[1] 成 虹 《冲压工艺与模具设计》
高等教育出版社 2023年7月第1版
[2] 郑可徨 《实用冲压模具设计手册》
宇 航 出 版 社 1992年2月第2版
[3] 王 芳 《冷冲压模具设计指导》
机械工业出版社 1998年10月第1版
[4] 东北工学院《机械零件设计手册》编写组
《机械零件设计手册》 冶金工业出版社
1986年10月第2版
[5] 冯炳尧 《模具设计与制造简明手册》
上海科学技术出版社 1985年6月第1次版
[6] 徐进 《 模 具 材 料 应 用 手 册 》
机 械 工 业 出 版 社 2023年10月第1版
[7] 肖祥芷《中国模具设计大典-冲压模具设计》
江西科学技术出版社 2023年1月第1版
[8] 许发樾 《模具标准应用手册》
机 械 工 业 出 版 社