湖北新冶钢特种钢管有限公司1-合金钢连铸机改造工程环境影响报告书.doc

湖北新冶钢特种钢管有限公司1#合金钢连铸机
改造工程
环境影响报告书
（简写本）

黄石市环境保护研究所
二00七年十二月

目 录
1 前言 2
2 1#连铸机技改项目概况 3
3 工程污染分析 11
3.1 1#新生产线的主要污染源及污染因素 11
3.2 污染控制措施 12
3.3 技改工程前后污染物排放量变化情况 18
4 环境空气质量现状及影响评价 21
5 水环境质量现状及影响分析 22
5.1 地表水环境质量现状监测及评价 22
5.2 水环境影响分析 22
6 声环境质量现状及影响评价 23
6.1 声环境质量现状监测与评价 23
6.2 预测结果及评价 24
6.3 小结 25
7 固体废物环境影响分析 25
8 施工期环境影响分析 25
9 污染物排放总量控制分析 26
10 清洁生产、产业政策、项目选址 26
10.1 清洁生产 26
10.2 产业政策 29
10.3 项目选址 29
11 综合结论 30

6
湖北新冶钢特种钢管有限公司1#合金钢连铸机改造工程项目环境影响报告书
1 前言
湖北新冶钢特种钢管有限公司前身是清朝湖广总督张之洞创办的汉冶萍煤铁厂矿有限公司的重要组成部分，是中国建设最早特钢企业之一，是国防军工定点生产企业，在特钢系统中具有举足轻重的地位。
湖北新冶钢特种钢管有限公司2004年11月经国家发改委和商务部批准，由香港中信泰富出资对冶钢集团公司进行改制，成立了中外合资经营公司——湖北新冶钢特种钢管有限公司，并控股大冶特钢。新冶钢特种钢管有限公司由大冶厂区、东钢厂区及华钢厂区组成。
经过不断扩建改造，特别是近年的技术改造，新冶钢拥有75t、18t、21t、30t电炉、精炼，以及特殊冶炼装备。形成了三条较先进的工艺生产线：高标准齿轮钢生产线、半连轧大棒材生产线、高精度中厚壁合金无缝钢管生产线。
新冶钢炼铁厂有一炼铁（属东钢厂区）、二炼铁（属大冶厂区）和三炼铁（属华钢公司）三个炼铁厂。
在品种方面，新冶钢的热轧优质棒材和无缝管在国内有较大影响；锻材和银亮材也有一定产量，技术含量和附加值也较高，有一定市场空间，这些品种是新冶钢重点发展的目标产品。
湖北新冶钢有限公司1号合金钢连铸机自1997年投产以来，获得了很好的经济效益。但是伴随我国现石油天然气、电力、石化、汽车、机械等行业的快速发展，钢管的需求数量有较快增长，以及国外品牌汽车厂商与国内汽车业的联营，使国内钢铁市场对特殊钢产品的数量、质量及规格要求日趋提高和严格。而目前的1号机的能力及产品规格已经不能满足市场要求：
①产品规格不全；②高质量产品的生产手段不完备。
为了适应公司的规划发展，新冶钢淘汰东钢、华钢厂区的电炉，在冶钢西塞厂区新建两座转炉，随之配套的一系列生产线都有所改变。
所以行业和市场的发展均要求新冶钢进一步提高产品质量档次，完善规格品种，巩固并扩大市场份额。经过市场调研，新冶钢公司应配备一条大规格连铸圆坯生产线，新上生产线中有50%以上是替代进口和国内唯一的先进产品，从而全方位地提高新冶钢公司质量和产品档次，增强竞争力。
因此公司决定淘汰原有的1#连铸机生产线，投资为2.2亿元将其改建，改建后年生产能力可达94万吨圆坯合金钢连铸坯，产品主要供应170无缝钢管和拟建的140、460无缝钢管生产线和特冶锻造厂。
为保证连铸机装备水平和各项技术经济指标达到国内同类型连铸机的先进水平，实现高产、优质、低耗、长寿和环保的目标，采取节能、改善环保、减轻劳动强度和节省投资的有效措施，新建连铸机将采用一系列国内外成熟、可靠、实用、有明显效益的先进技术和装备。采用了带称量系统和加盖装置的钢包回转台；带升降装置和称量系统的半龙门式中间罐车；结晶器有液面检测和自动控制(CS137)；采用多锥度管式结晶器和窄水缝、高流速的结晶器机加工内水套；使用高频小振幅的振动装置。
新建连铸生产流程将定位于节能减排、产能优化、提高质量、高效生产。把装备技术水平，提到一个新的高度。该项目的建设对于企业节能降耗、改善区域环境质量、推动区域产业结构升级和建设循环经济型企业、提升企业核心竞争力，具有重要意义。
2 1#连铸机技改项目概况
(1) 项目名称
湖北新冶钢特种钢管有限公司1#合金钢连铸机改造工程项目。
(2) 建设性质
技改。
(3) 建设单位
湖北新冶钢特种钢管有限公司。
(4) 建设地点
湖北新冶钢西塞厂区原煤气站。
(5) 生产规模
设计年生产能力为94万吨连铸坯，钢水经LF炉+RH炉外精炼后，到连铸机浇注成连铸坯或浇注成铸件。
(6) 投资
工程总投资2.2亿元。
(7) 工作制度
年工作日300天，每天3班，每班8小时。
(8) 劳动定员
总职工人数45人，工人在本公司内进行调配。
(9) 车间占地面积及车间工艺布置
车间占地面积32670m2。
①主厂房组成及起重机设置
连铸主厂房与炼钢主厂房统一考虑，连铸主厂房由浇注跨（30m）、过渡跨（30m）、出坯跨（30m）组成，即A、B、C、D列，基本柱距为24m。炼钢主厂房的钢水接受跨与连铸主厂房的浇注跨相邻。
(10) 产品方案
新建连铸机生产的坯料为现有的170无缝钢管厂和拟建的140、460无缝钢管生产线和特冶锻造厂提供坯料。
产品大纲见下表3-5。其中供连轧厂280×280方坯产品和供锻压厂产品可不予考虑。

湖北新冶钢特种钢管有限公司1#合金钢连铸机改造工程项目环境影响报告书
表3-5 产品方案及钢种
序号
产品名称
坯规格 mm
成材规格 （mm）
代表钢种
产量
一
供特冶锻压厂
16
1
碳素结构钢
5t～60t
Φ200-1000
20#-50#
2
2
合金结构钢
棒、轴Φ150-900 环：直径＜3000；厚≥100 饼：直径＜2000 ；厚≥100
40Cr, 40CrMnMo, 40CrNiMo
7
3
轴承钢
Φ150-500
GCr15, GCr15SiMn
7
二
供Φ460三辊轧管机（在建）
35
1
机械结构管
Φ270 Φ330
Φ390 Φ460
Φ203～457×20～65
45, 45Mn2, 42CrMo
8
2
工程用管
Φ203～457×20～80
S355J2H, STKM13A
11
3
液压支柱支架管
Φ203～402×20～40
27SiMn
7
4
石油套管、钻杆
Φ203.2～431.80×20～80
J55, N80, 4145H, 37Mn5
5
5
高压锅炉管
Φ219～450×20～70
20G, 12Cr1MoVG, T11-T22
4
三
供Φ140连轧管机(规划拟建)
43.2
1
石油套管料
Φ215
114.3~177.8´5.21~22.23
J55, N80, L80, Cr13, C90, P110, Q125
15
2
石油油管料
48.3~114.3´3.68~15.49
J55,N80,C90,P110
7
3
石油钻杆料
60.3~139.7´6.45~12.7
E75,X95,G105,S135
1.5
4
高压锅炉管
48~168´3.5~25
20G, 12Cr2MoVTiB，T91
5
5
中低压锅炉管
48~168´3.5~25
10,20
4
6
管线管
60.3~168.3´3.9~22.2
X42~X80
4
7
流体输送管
50~168´3.5~25
10, 20, 09MnV, 16Mn
1
8
结构管
50~168´3.5~25
20, 45, 27SiMn, 20CrMo, 30CrMnSi
3
9
支架管
83~127´8~12
27SiMn
1.5
10
气瓶管
89~165´3.5~10
37Mn, 30CrMo, 34Mn2V
0.6
11
轴承管
57~168´4~20
GCr15, GCr15SiMn
0.6
四
商品坯
Φ215 Φ270 Φ330

上述部分品种
5.8
五
合计
100
其中供连轧厂280×280方坯产品和供锻压厂产品可不予考虑，因此该生产线年产量为94万吨
94

(11) 项目组成
主要生产设备为1台6机6流圆坯连铸机，设置结晶器和末端电磁搅拌装置。项目主要设备六机六流圆坯R14m连铸机生产线设备组成见表3-6。附属及辅助设施包括：水处理系统（与转炉水处理一体）等以及相应的供配电设施。
表3-6 六机六流圆坯R14m连铸机设备表
序号
名 称
数量
序号
名 称
数量
在线设备

1
钢包回转台
1套
28
扇形段5装配
6套
2
钢包加盖装置
2套
29
扇形段底座
6套
3
长水口安装机构
2套
30
测温装置
6套
4
中间罐
2套
31
拉矫机装配
36套
5
中间罐盖
2套
32
拉矫机底座
6套
6
水口快换装置(包括事故闸板）
12套
33
拉矫机更换吊具
1套
7
事故罐
2套
34
Φ460引锭头装配
6套
8
渣罐
1套
35
Φ390引锭头装配
6套
9
事故溜槽
1套
36
Φ330引锭头装配
6套
10
操作箱悬臂架
6套
37
引锭杆
6套
11
中间罐车
2套
38
脱引锭装置
6套
12
Φ270结晶器罩
6套
39
引锭杆存放装置
6套
13
Φ330结晶器罩
6套
40
切头切尾移出装置
1套
14
Φ390结晶器罩
6套
41
试样移出装置
1套
15
Φ460结晶器罩
6套
42
中温淬火装置
1套
16
Φ270结晶器足辊段装配
6套
43
切割前辊道
1套
17
Φ330结晶器足辊段装配
6套
44
伸缩辊装配
6套
18
Φ390结晶器足辊段装配
6套
45
输出辊道（一）
1套
19
Φ460结晶器足辊段装配
6套
46
输出辊道（二）
1套
20
结晶器液压振动装置
6套
47
输出辊道（三）
1套
21
Φ270扇形段1
6套
48
输出辊道（四）
1套
22
Φ330扇形段1
6套
49
升降挡板
6套
23
Φ390扇形段1
6套
50
固定挡板
6套
24
Φ460扇形段1
6套
51
横向移钢车
1套
25
扇形段2装配
6套
52
液压步进冷床
1套
26
扇形段3装配
6套
53
铸坯存储床
1套
27
扇形段4装配
6套
54
钢平台
1套

合计（总重）3602t

能源介质简直系统

1
主液压系统
1套
7
车间液压配管
1套
2
结晶器振动液压系统
1套
8
车间压缩空气配管
1套
3
出坯液压系统
1套
9
结晶器冷却水配管
1套
4
升降挡板气动系统
1套
10
二冷水、二冷压缩空气及设备开路冷却水配管
1套
5
油气润滑系统
1套
11
设备闭路冷却水配管
1套
6
干油润滑系统
1套
12
电磁搅拌冷却水配管
1套
离线设备

1
中间罐倾翻台
1套
12
结晶器存放台
12套
2
中间罐倾翻装置液压系统
1套
13
结晶器对弧样板
1套
3
中间罐倾翻装置液压配管
1套
14
结晶器与扇形段对中台
1套
4
中间罐水口对中装置
2套
15
扇形段1对中台
1套
5
中间罐捣打料胎模
1套
16
扇形段对弧样板
1套
6
中间罐工作层捣打料胎模
1套
17
扇形段1存放台
12套
7
中间罐吊具
2套
18
扇形段2~5存放台
12套
8
中间罐吊具存放台架
2套
19
振动存放及试验台
1套
9
中间罐存放台
8套
20
振动存放台
1套
10
结晶器倾翻维修台
1套
21
塞棒存放台架
12套
11
结晶器对中试压台
1套

成套订货设备

1
中间罐预热站
1套
10
末端电磁搅拌
6套
2
中间罐水口烘烤装置
1套
11
塞棒开闭机构
12套
3
中间罐水口预热装置
1套
12
红外摄像定尺系统
1套
4
中间罐烘烤站
1套
13
火焰切割机
7套
5
中间罐水口预热装置
1套
14
自清洗过滤器
4套
6
中间罐水口烘烤器
1套
15
液压系统充氮小车及充氮工具
1套
7
浸入式水口烘烤箱
1套
16
液压系统滤油小车
1套
8
结晶器液面控制装置
6套
17
铸坯夹钳
2套
9
结晶器电磁搅拌
6套

(12) 生产工艺流程
转炉出钢后，经过LF/RH精炼处理，使钢水的化学成分、气体含量、温度等满足浇铸要求。新生产线的工艺流程图及排污染见图3-3。

a.连铸机浇注前的准备
一、修砌好并在干燥站干燥完毕的中间罐用浇注跨的80/20t吊车运至浇注平台上的中间罐车上，再由平台上的烘烤站将中间罐烘烤到~1100℃，同时中间罐水口也用水口烘烤装置烘烤到~1100℃。
二、接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统，使其处于正常状态。
三、引锭杆送至结晶器内合适位置，并将引锭头在结晶器内塞紧，并填好冷却用废钢屑。
四、火焰切割机用燃气、氧气等能源介质系统处于正常状态。
五、各操作台、控制箱显示电气系统正常。
b.浇注操作
处理后的钢水包用200t吊车吊上钢水包回转台。钢水包由回转台转至中间罐上方，打开钢水包滑动水口，钢水流入中间罐，当中间罐内钢水深度达到浇注要求高度后即可开始浇注。
①经由钢水包进入中间罐的钢水，当其液面高度达到一定高度时，打开塞棒或定径水口，钢水注入结晶器。
②当钢液在结晶器内上升到规定的拉坯位置时，启动操作箱上“浇注”按钮，扇形段驱动辊按预定的起步拉速开始拉坯。与此同时，结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机同时启动。
③结晶器内已凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，经足辊、0段、1段和2段往下移动，此时被压缩空气雾化的冷却水直接喷到铸坯上进行冷却，冷却水以一定比水量随拉速变化自动调节；
④弧形的铸坯进入拉矫机后铸坯被连续矫直为水平。
⑤铸坯出拉矫机后通过脱引锭装置与引锭杆脱离，引锭杆快速送至引锭杆存放装置，将引锭杆存放在辊道侧面。
⑥与引锭杆分离后的连铸坯按拉坯速度进入火焰切割机，火切机切掉400～600mm左右长度的切头，掉入下部的切头收集箱内。以后的铸坯按要求的定尺切割。
⑦切割成定尺的铸坯被输送到冷床区辊道，被送至冷床。
⑧铸坯成组用带夹钳或磁盘起重机吊运下线，堆存。
(13) 六机六流圆坯R14m连铸机主要技术经济指标
新生产线主要技术参数见下表3-7。
表3-7 六机六流圆坯连铸机主要技术经济指标
序号
名称
单位
数值
1
连铸机形式

全弧形连续矫直
2
连铸机台数´流数
台´流
1´6
3
浇注断面(冷态尺寸)
mm
Φ270、Φ330、Φ390、Φ460
4
切割定尺长度
m
4~10（4、5m切割倍尺）
5
铸机拉速范围
m/min
0.2~1.0
6
金属收得率
%
97.5
7
铸机年产量
万t坯
94
8
铸机作业率
%
82.2
9
生产钢种

普碳钢、优碳钢、低合金钢等、油井管、高压锅炉管、轴承钢等
12
车间建筑面积
m2
32670
3 工程污染分析
3.1 1#新生产线的主要污染源及污染因素
（1）废气
钢包在线快速升温装置、钢包离线烘烤装置、连铸中间罐及水口、连铸铸坯切割、其它切割和检修需要用焦炉煤气，在使用焦炉煤气的过程中会产生SO2、NO2、CO2等；
无组织排放源为中间罐，中间罐拆包、倾翻产生的瞬时粉尘；
连铸耐火材料和辅助材料烘烤时候会产生烟气；
二冷室需要喷淋冷却水，因此二冷室有大量水蒸汽，需及时排除；
结晶器会有烟尘产生，但该部分烟尘通过风机和管道将其排入二冷室内排水沟。
（2）废水
冷却水系统在冷却钢坯过程中会产生含氧化铁皮、氧化铁颗粒、SS以及油的废水；
车间有一定的设备冲洗水排放，该部分水主要含SS。
（3）噪声
产生噪声的环节主要在钢水运输装置、拉矫机、火焰切割机、输出辊道、空压机以及各种风机和泵类。
（4）固体废物
中间包修砌时产生的废耐火材料；
水处理系统收集的氧化铁颗粒，切头、切尾、钢包注余、中间缝注余、切割缝损失、废品、清理损失；
除尘灰系统收集的除尘灰。
由于该项目属于冶钢众多项目中的一个，该车间不单独设置卫生间和餐厅，因此本报告中不考虑该项目员工的生活垃圾和生活污水。
3.2 污染控制措施
（1）废气
①使用焦炉煤气
钢包在线快速升温装置、钢包离线烘烤装置、连铸中间罐及水口、连铸铸坯切割、其它切割和检修需要用焦炉煤气，在使用焦炉煤气的过程中会产生SO2、NO2、CO2等。
其中焦炉煤气的单位消耗为18m3/h、12.96×104Nm3/a，拟建工程采用排烟罩和湿式除尘器对连铸产生废气进行治理，通过40m高的烟囱排放。烟囱小时排放量为8×104m3，则年烟气排放量为57600×104m3。
外排烟尘、SO2、NO2浓度分别为80mg/Nm3、15mg/Nm3、80mg/Nm3，排放量分别为46.08t/a，8.64t/a，46.08t/a。
②中间罐拆包、倾翻产生的瞬时粉尘
中间罐在拆包、倾翻时会产生瞬时粉尘，该粉尘的产生量为481t/a，对其采用局部喷水抑尘和排烟罩和湿式除尘器收尘的方式，最终排出的粉尘量为14.41t/a。
③二冷室蒸汽、结晶器烟气
在连铸机生产过程中，钢液注入结晶器后表面结一层较薄的坯壳，须在二冷室喷淋冷却水冷却后逐渐形成铸坯，因此，二冷室有大量水蒸汽，需及时排除。二冷室排蒸汽系统由风机(二台)及管道组成，风机布置在二冷室两侧，二冷室两侧墙壁上开有数个排汽口，蒸汽由风机经管道排至车间外。风机的流量为8×104m3/h，可将水蒸汽通过管道带出车间，防止灼伤工人和影响生产。
结晶器产生的烟尘采用专用风机和管道，将烟气排入二冷段蒸汽排出系统。年烟尘排放量为4.39t。
主要大气污染源及其治理措施见表3-1。
表3-1 气污染源及其治理措施
污染源
污染物
治理措施
污染物排放量
火焰切割、事故切割、中间罐加热、干燥、维修等
SO2
采用焦炉煤气焰、事故切割采用精脱硫煤气
8.64t/a
NOx
46.08t/a
烟尘
46.08t/a
中间罐拆包、倾翻
粉尘
年产生量481t/a，采用
局部喷水抑尘
14.41t/a
连铸二次冷却段
水蒸汽
由引风机将水蒸汽经40m高的排气筒排出室外
4.39t/a
结晶器浇注
烟尘
采用专用风机，将烟气排入二冷段蒸汽排出系统
（2）废水
本项目建有净循环水系统、浊循环水系统各一套。按照“以新补净、以净补浊、串级使用”的原则，本项目净环水经冷却后循环使用，少量排水全部用于补充浊环水循环系统损耗水量，无净循环水外排。净环水循环率达到98%，浊环水循环率达到97%，净环水与浊环水总循环率达到98.2%。
1）连铸冷却水循环系统
为连铸机铸坯喷淋冷却和设备冷却用水循环系统，冷却水通过水泵加压供给连铸冷却水管路，经过冷却设备与铸坯后带渣水流回旋流井，去渣水由水泵抽回过滤后进入冷却塔，冷却后，再由增压泵供给冷却水管路。
此系统水流量550m3/h，其补充水由结晶器软水回路余水供给。
浊环水水处理系统如下图3-1所示。其水处理工艺为喷淋冷却及直接冷却的回水，由铁皮管道进入旋流池，较大的氧化铁皮在旋流池内沉降，并堆积在底部。用门式抓斗吊车将其抓出，并在脱水池脱水后，运往烧结场作为球团矿原料。水中含油在旋流池外环部分离上浮至水面，经过挡油板和撇油机撇除。经过上述处理后的水含悬浮物60mg/L，油5~10mg/L。净化除油水经泵提升，一部分供直接冷却使用，另一部分则送往高速过滤器，进一步净化除油（达到悬浮物不大于15mg/L，油不大于5mg/L）。
图3-1 浊环水处理系统

为防止水在管道中的结垢现象发生，需要定期的在水中加水质稳定剂。

高速过滤器的滤料分为三层，自上而下分别是：无烟煤、石英砂、卵石。高速过滤器对滤料的质量要求比较严格，其滤料检查标准可参考建设部水处理用石英砂滤料标准（CJ24.1-88），无烟煤滤料检查标准可参考高速过滤器标准。经过滤的出水中悬浮物含量最大为50mg/L，平均15mg/L；油浓度≤5mg/L。高速过滤器反冲洗周期大于12h，反冲洗时间为12～20min，一个周期用水量约100m3。
化学除油器除油污泥经板框压滤机脱水后含水率约85%左右，处理后运往烧结车间做为原料使用。精炼及连铸浊环水处理水池沉淀下来的泥浆和过滤器反冲洗下来的泥浆主要成分是铁皮粉粒，呈颗粒状，硬度高、浓度低，可投加絮凝剂浓缩，浓缩池分离出来的上清液回流入浊环水循环系统，泥浆（含固量20～40％）投加石灰乳后用板框压滤机脱水，泥饼外运至新冶钢东方钢铁炼铁厂烧结炉中烧结处置后再利用。
采用上述工艺处理的直接冷却水完全可以达到回用标准，经补充损耗水量后绝大部分循环回用（浊循环水循环率达到97%），少量外排，以避免因长期循环导致管道结垢等水质问题，废水排放量约4m3/h（96m3/d，28800m3/a）。则其中SS、油类的污染物排放量为432kg/a、144kg/a。
2）连铸结晶器软水闭路循环水处理系统：
此系统用户为连铸机的结晶器用水，设计采用软水闭路循环水处理系统。冷却水通过水泵加压供给结晶器使用，水温升高后，靠余压进入板式换热器进行冷却后，再由增压泵组加压供结晶器循环使用。
此系统总循环水量1600m3/h。所需补充的软水量为43.1m3/h，由厂区软化水站统一供给。
其生产线水平衡图见下图3-2。

（3）噪声
在生产过程中，材料运输、钢水浇注、拉矫、火焰切割、机械设备碰撞、空压机、风机以及各种泵均会产生噪声。其噪声源见表3-2。
表3-2 本项目主要噪声源
序号
污染源设备
源强dB(A)
噪声特点
1
连铸二冷室蒸汽风机
100
连续
2
空压机
100
连续
3
除尘风机
95
连续
4
连铸机
95
连续
5
各类泵
85
连续
6
铸坯切割
95
连续
在噪声防治方面，在设备选型上，选择低噪音设备，从源头上进行噪声防治。本技改工程主要采取以下防治措施：
（1）空压机
消声：进气口、排气口及放空口均安装有一定消声量的消声器，以较大幅度的降低空压站的最强噪声源，有的是随机配件，有的另行设计安装。
吸声：为降低空压站的混响声，降低站房内的总噪声级及噪声传播总量，在站房内安装一定面积的吸声结构，吸声结构的设计将充分考虑空压站噪声的低频特性。
隔声：加强门窗的隔声设计，必要时安装双层玻璃隔声窗并增加站房内机械排风系统。
（2）风机、泵类
对风机、泵类等机械设备置于室内，并设置减振基础，在设计时加装消声器，对于风机外壳、充排压管均加设隔声材料；排风处安装消声器，风机拟安装在已有隔振、隔声和通风散热的全封闭隔声罩内，使风机及隔振隔声装置成为一个整体。
操作间设置隔声门窗并附吸声材料来减少噪声对工作人员的伤害。利用建筑物、构筑物及环境绿化来阻隔声波的传播。为进一步降低噪声避免厂界噪声超标，应对厂房内墙壁进行处理，减少声反射，并对墙壁进行隔音处理，将部分高噪声厂房全封闭，将风机等高噪声设备建在隔音间内。
总之是控制噪声源的传播途径，通过隔声、减振、距离衰减来防止噪声对人体的危害。经采取上述措施后，本技改工程环境噪声强度将大为降低，厂区边界昼、夜噪声值满足《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）Ⅲ级标准要求〔昼间65dB，夜间55dB〕。
（4）固体废物
采用先进的生产工艺和工艺装备及采用精料技术，从源头上减轻固体废物的产生和排放量是环境治理的有效措施（或称“减量化”生产）。通常工艺和工艺装备确定，固体废物的排放量也就基本确定，而随着企业高附加值产品比例的增加和对产品质量要求的不断提高，增加和增大了对产品生产的处理程序和处理量，这就给“减量化”生产带来了难度和受到了一定的局限。因此，对钢铁生产过程中产生的固体废物进行资源化的开发利用将是做好固体废物治理的主要方向。
钢铁工业固体废物综合利用的发展方向是推广应用已有先进、成熟的技术和产品，依靠科技创新，提高钢铁工业固体废物资源化水平及综合利用率。
本项目工厂固体废物主要有中间包修砌时产生的废耐火材料600吨；
水处理系统收集的氧化铁颗粒产生量2833.2吨/年，切头、铁尾量为3844.2吨/年，其它的钢包注余、中间罐注余、切割缝损失、废品、清理损失的量分别为7750.4吨/年、5766.2吨/年、3844.2吨/年、2883.2吨/年、2837吨/年、2837吨/年。
该项目中间损失的金属总量为28801.2吨/年，总的金属收得率为97.02%，其金属平衡图见下图3-3所示：
图3-3 新建项目金属平衡图（吨/年）

除尘灰系统收集的除尘灰，年产生量700吨，烧结料场作为生产原料。
中间包修砌时产生的废耐火材料在回收其中可以用的旧耐火砖后，其余的送耐火材料场作为骨料使用，氧化铁皮及除尘器收集的粉尘可回收给烧结料场作为生产原料。
3.3 技改工程前后污染物排放量变化情况
3.3.1 淘汰生产线的污染物排放
（1）废气
①老线连铸坯年产量42万吨，煤气单位耗量32m3/h，年耗量为23.04万m3/a。产生的烟气量为42000万Nm3/a。外排烟尘、SO2、NO2浓度分别为80mg/Nm3、15mg/Nm3、150mg/Nm3，排放量分别为33.6t/a，6.3t/a，33.6t/a。
②中间罐拆包、倾翻产生的瞬时粉尘
中间罐在拆包、倾翻时会产生瞬时粉尘，该粉尘的产生量为300t/a，对其采用局部喷水抑尘和排烟罩和湿式除尘器收尘的方式，最终排出的粉尘量为8.2t/a。
③二冷室蒸汽、结晶器烟气，年烟尘排放量为3.16t。
淘汰生产线主要大气污染源及其治理措施见表3-3。
表3-3 淘汰生产线气污染源及其治理措施
污染源
污染物
治理措施
污染物排放量
火焰切割、事故切割、中间罐加热、干燥、维修等
SO2
采用焦炉煤气焰、事故切割采用精脱硫煤气
6.3t/a
NOx
33.6t/a
烟尘
33.6t/a
中间罐拆包、倾翻
粉尘
年产生量300t/a，采用局部
喷水抑尘
8.2t/a
连铸二次冷却段
水蒸汽
由引风机将水蒸汽经40m高的排气筒排出室外
3.16t/a
结晶器浇注
烟尘
采用专用风机，将烟气排入二冷段蒸汽排出系统
（2）废水
原工程也有净浊两个系统循环水，原浊循环废水排放量为3m3/h（2.16万m3/a），其中SS、油的排放量为324kg/a，108kg/a（排放浓度分别为15mg/L，5mg/L）。其中淘汰生产线的冲渣废水直接外排，排放量为2m3/h（1.44万m3/a），SS的排放浓度为50mg/L，排放量为720kg/a。
（3）噪声
新、老生产线的噪声污染源和源强相差不大，新生产线在改进工艺和加强隔声减振等措施后，噪声产生的污染有所改善。该项目噪声污染源及治理措施见下表3-4。

表3-4 本项目主要噪声源及治理措施
序号
污染源设备
源强dB(A)
治理措施
治理后源强dB(A)
1
连铸二冷室蒸汽风机
100
封闭隔声
~78
2
铸坯切割
95
减振、吸声
~75
3
空压机
105
消声
~80
4
各类泵
100
减振、厂房
隔声
~75
5
运输辊道、钢坯碰撞等
100
厂房隔声
~75
（4）固体废物
淘汰生产线中间包修砌时产生的废耐火材料400吨；
水处理系统收集的氧化铁颗粒，切头、切尾、钢包注余、中间缝注余、切割缝损失、废品、清理损失的总量为16325.6吨/年；
除尘灰系统收集的除尘灰，年产生量500吨。
3.3.2 技改前后新、老生产线污染物排放量对比
1#连铸生产线技术改进后，新老生产线的污染物排放情况对比见下表3-5。
表3-5 1#连铸新老生产线污染物情况比较
项目
老生产线
排放量
新生产线
排放量
增减量
废气
火焰切割、事故切割、中间罐加热、干燥、维修等
SO2
6.3t/a
8.64t/a
+2.34t/a
NOx
33.6t/a
46.08t/a
+12.48t/a
烟尘
33.6t/a
46.08t/a
+12.48t/a
中间罐拆包、
倾翻
粉尘
8.2t/a
14.41t/a
+6.21t/a
连铸二次冷却段、结晶器浇注
水蒸汽
烟尘
3.16t/a
4.39t/a
+1.23t/a
废水
连铸排放废水
油
108kg/a
144kg/a
+36kg/a
SS
324kg/a
432kg/a
+108kg/a
-612kg/a
冲洗废水
SS
720kg/a
0kg/a
-720kg/a
固废
废耐火材料
400t/a
600t/a
+200t/a
切头、切尾、钢包注余、氧化铁颗粒等
16325.6t/a
28801.2t/a
+12475.6t/a
除尘灰
500t/a
700t/a
+200t/a
从上表可以看出，该项目实行技术改造后：
从上表可以看出，该项目实行技术改造后：
⑴废气：由于生产规模扩大，但煤气的单位消耗下降很多和实行了新的环保措施，所以烟尘、SO2、NO2的排放量增加幅度不大。由于生产规模扩大，中间包拆包、倾翻、结晶器等环节产生的粉尘和烟尘有所增加。
⑵废水：该项目新生产线的冲洗废水处理后循环使用，而老线直接排放，所以该项目的SS排放量减少；由于规模扩大，废水中油的排放量有所增加。
⑶固体废弃物：由于新生产线规模相对老线规模扩大了，该技改工程的固体废物也相应有所增加。
4 环境空气质量现状及影响评价
（1）现状监测表明建设项目所在地周边环境空气中NO2、PM10、SO2浓度均达到《环境空气质量标准》（GB3095-96）中的二级标准，项目拟建地环境空气质量符合二类功能区要求。与西塞山风景区相比，黄思湾环境空气质量相对较差，主要原因在于黄思湾周边污染型企业相对比较密集，更容易受到大气污染物污染。
（2）在不同风速各类稳定度条件下，技改工程烧结机头SO2、PM10、NO2小时最大落地浓度预测结果显示，其浓度所占标准值百分比较小，对当地大气环境质量影响不大。
（3）该技术改造项目上马后各评价点SO2、PM10、NO2典型日日平均浓度预测结果显示污染物浓度贡献值均不超标，其浓度所占标准值百分比较小。
（4）该技术改造项目上马后各评价点SO2、PM10、NO2年平均浓度预测结果显示污染物浓度贡献值均不超标，其浓度所占标准值百分比较小。
5 水环境质量现状及影响分析
5.1 地表水环境质量现状监测及评价
西塞山断面pH值、高锰酸盐指数、BOD5、NH3-N、TP、石油类、挥发酚、氰化物最大日均值分别为：8.26、3.14、0.164、0.067、0.02、0.002、0.004mg/L，单因子指数分别为：0.63、0.52、0.14、0.164、0.335、0.4、0.4、0.02，均可达到《地表水环境质量标准》中的Ⅲ类标准要求。
风波港断面pH值、高锰酸盐指数、BOD5、NH3-N、TP、石油类、挥发酚、氰化物最大日均值分别为：8.3、3.09、0.71、0.236、0.062、0.03、0.002、0.004mg/L，单因子指数分别为：0.65、0.52、0.18、0.236、0.31、0.6、0.4、0.02，均可达到Ⅲ类标准要求。
综上可知：长江(黄石段)西塞山断面及风波港断面pH值、高锰酸盐指数、BOD5、NH3-N、TP、石油类、挥发酚及氰化物监测浓度均达到《地表水环境质量标准》中的Ⅲ类标准要求，项目拟建地附近长江水质符合地表水Ⅲ类水质功能区要求。
5.2 水环境影响分析
技改工程的设计，非常注重水资源的利用，在用水方面采取循环使用、一水多用、合理串接“排污”的方式，使各系统的水得到充分的、有效的利用。本项目建有净循环水系统、浊循环水系统各一套。按照以“新补净、以净补浊、串级使用”的原则。技改工程生产新水用量(工业用水)为43.1m3/h，本项目净环水经冷却后循环使用，净循环系统一部分排水（23.1m3/h）用于补充浊环水循环系统损耗水量，净环水循环率达到98%。浊循环水在冷却及仪器清洗过程中损耗19.1m3/h，浊环水循环率达到97%。净环水与浊环水总循环率达到98.2%。
串接“排污”是按高水质系统的排污水作为低水质系统的补充水，流程为：净循环闭路水系统→浊循环水系统→炼钢连铸水处理系统。系统为亏水运行，各生产系统产生的排污水最终进入冶钢污水处理系统处理后外排或综合利用。
连铸机铸坯喷淋冷却和设备冷却用水循环系统冷却水通过水泵加压供给连铸冷却水管路，经过冷却设备与铸坯后带渣水流回旋流井，去渣水由水泵抽回过滤后进入冷却塔，冷却后，再由增压泵供给冷却水管路。
采用上述工艺处理的直接冷却水完全可以达到回用标准，经补充损耗水量后绝大部分循环回用（浊循环水循环率达到97%），少量外排，以避免因长期循环导致管道结垢等水质问题，废水排放量约4m3/h（96m3/d，28800m3/a）。则其中SS、油类的污染物排放量为432kg/a、144kg/a。
淘汰生产线也有净浊两个系统循环水，原浊循环废水排放量为3m3/h（2.16万m3/a），其中SS、油的排放量为324kg/a，108kg/a（排放浓度分别为15mg/L，5mg/L）。其中淘汰生产线的冲渣废水直接外排，排放量为2m3/h（1.44万m3/a），SS的排放浓度为50mg/L，排放量为720kg/a。
该项目新生产线的冲洗废水处理后循环使用，而老线直接排放，所以该项目的SS排放量减少，相对于老线来说，SS排放量减少了612kg/a；由于规模扩大，废水中油的排放量有所增加，增加量为36kg/a。
综上所述，技改工程建成投产后，新冶钢公司外排悬浮物量将减少，对地表水体的污染影响将有所减轻。
6 声环境质量现状及影响评价
6.1 声环境质量现状监测与评价
声环