轴架冲压工艺及模具的设计.doc
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1、目 录引言11 模具行业的发展现状及市场前景12 冲压工艺介绍13 冲压工艺的种类24 冲压行业阻力和障碍与突破21 冲裁件的工艺分析51.1 工件材料51.2 工件结构形状61.3 工件尺寸精度62 冲裁工艺方案的拟定683 模具结构形式的拟定84.1 模具类型的选择94.2 操作方式94.3 卸料、出件方式94.4 拟定送料方式104.5 拟定导向方式105 模具设计计算115.1 排样、计算条料宽度、拟定步距、材料运用率115.2 冲压力的计算155.3 压力中心的拟定175.4 模具刃口尺寸的计算186 重要零部件设计216.1 工作零部件的结构设计217 校核模具闭合高度及压力机有关
2、参数287.1 校核模具闭合高度287.2 冲压设备的选定288 设计并绘制模具总装图及选取标准件299 模具的安装调试309.1 模具的安装调试30结论32引言1 模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求,市场需求量维持在600亿至650亿美元,同时,我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年,我国模具产业总产值保持13%的年增长率(据不完全记录,2023年国内模具进口总值达成600多亿,同时,有近200个亿的出口),到2023年模具产值预计为600亿元,模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2023年的2亿美元左右。单就
3、汽车产业而言,一个型号的汽车所需模具达几千副,价值上亿元,而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2023年我国汽车产销量均突破400万辆,预计2023年产销量各突破500万辆,轿车产量将达成260万辆。此外,电子和通讯产品对模具的需求也非常大,在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前,中国17000多个模具生产厂点,从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中公司自产自用的约占三分之二,作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中,冲压模具约占50%,塑料模具约占33%,压铸模具约占6%,其它各类模具约占11%。2 冲压工艺介绍冲压是靠压
4、力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料重要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中,有6070%是板材,其中大部分是通过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。由于采用精密模具,工件精
5、度可达微米级,且反复精度高、规格一致,可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。冲压是高效的生产方法,采用复合模,特别是多工位级进模,可在一台压力机上完毕多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。3 冲压工艺的种类冲压重要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量规定。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所
6、需形状和尺寸的工件。在实际生产中,经常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种重要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,规定冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。 在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性实验,如拉深性能实验、胀形性能实验等检查材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制导致本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产
7、准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使合用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使合用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心,配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置,并运用计算机程序控制,可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完毕送料、冲压、出件、排废料等工序,经常发生人身、设备和质量事故。
8、因此,冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一:机械化、自动化限度低美国680条冲压线中有70%为多工位压力机,日本国内250条生产线有32%为多工位压力机,而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多;中小公司设备普遍较落后,耗能耗材高,环境污染严重;封头成形设备简陋,手工操作比重大;精冲机价格昂贵,是普通压力机的510倍,多数公司无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用;液压成形,特别是内高压成形,设备投资大,国内难以起步。突破点:加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面,结合具体情况,采用新工艺,提高机械化、自动化限度。汽车
9、车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线,特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度,加速冲压生产线的技术改造,使尽早达成当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备,使其发挥新的生产能力。阻力二:生产集中度低许多汽车集团大而全,形成封闭内部配套,导致各公司的冲压件种类多,生产集中度低,规模小,易导致低水平的反复建设,难以满足专业化分工生产,市场竞争力弱;摩托车冲压行业面临剧烈的市场竞争,处在“优
10、而不胜,劣而不汰”的状态;封头制造公司小而散,集中度仅39.2%。突破点:走专业化道路迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局,尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来,按冲压件的大、中、小分门别类,成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路,才干把冲压零部件做大做强,成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三:冲压板材自给率局限性,品种规格不配套目前,我国汽车薄板只能满足60%左右,而高档轿车用钢板,如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。突破点:所用的材料应与行业协调发展汽车用钢板的品种应更趋向合理,朝着高强、高耐蚀和各种规格的
11、薄钢板方向发展,并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料,扩大应用已势在必行。阻力四:科技成果转化慢先进工艺推广慢在我国,许多冲压新技术起步并不晚,有些还达成了国际先进水平,但经常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多,有的仅处在试用阶段,吸取、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少,导致公司对先进技术的掌握应用慢,开发创新能力局限性,中小公司在这方面的差距更甚。目前,国内公司大部分仍采用传统冲压技术,对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点:走产、学、研联合之路我国与欧、美、日等相比,存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体,科研难以做大,成果不能尽快
12、转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目,以高校和科研单位为技术支持,公司为应用基地,形成产品、设备、材料、技术的公司联合实体,形成既能开发创新,又能迅速产业化的良性循环。阻力五:大、精模具依赖进口当前,冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要,并且标准化限度尚低,大约为40%45%,而国际上一般在70%左右。突破点:提高信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具公司,发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术,特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程,提高精度和互换率。力争2023年模具标准件使用覆盖率达成60%,2023年达成7
13、0%以上基本满足市场需求。 阻力六:专业人才缺少业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要,特别是摩托车行业中具有冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺少且大量外流。此外,众多合资公司由外方进行工程设计,掌握设计权、投资权,我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。突破点:提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务,又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才,大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的公司家,大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气,有计划、分层次地培养。1 冲裁件的工艺分析本次设计冲压工件如下图: 图1
14、-1 工件图1.1 工件材料 由图1-1分析知:Q235钢为优质碳素结构钢,具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性,重要用于制作冲击件、紧固件,如垫片、垫圈等。适合冲裁加工。1.2 工件结构形状工件结构形状相对简朴,有一个不规则形状孔,孔与边沿之间的距离满足规定,料厚为1mm满足许用壁厚规定(孔与孔之间、孔与边沿之间的壁厚),可以冲裁加工。1.3 工件尺寸精度根据零件图上所注尺寸,工件规定不高,尺寸精度规定较低,采用IT14级精度,普通冲裁完全可以满足规定。 根据以上分析:该零件冲裁工艺性较好,综合评选适宜冲裁加工。2 冲裁工艺方案的拟定方案一:先冲孔,再弯曲,后落料。单工序模生产。方案二:冲
15、孔弯曲落料级进冲压。级进模生产。方案三:落料-拉深-冲孔复合模冲压。复合模生产。表2-1 各类模具结构及特点比较模具种类比较项目单工序模(无导向)(有导向)级进模复合模零件公差等级低一般可达IT13IT10级可达IT10IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm可加工复杂零件,如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制,尺寸可以较大,厚度可达3mm零件平面度低一般中小型件不平直,高质量制件需较平由于压料冲件的同时得到了较平,制件平直度好且具有良好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料,可以自动排除制件,生产效率高冲件被顶到模具工作表面上,必须手动或机
16、械排除,生产效率较低安全性不安全,需采用安全措施比较安全不安全,需采用安全措施模具制造工作量和成本低比无导向的稍高冲裁简朴的零件时,比复合模低冲裁较复杂零件时,比级进模低合用场合料厚精度规定低的小批量冲件的生产大批量小型冲压件的生产形状复杂,精度规定较高,平直度规定高的中小型制件的大批量生产根据分析结合表分析:方案一模具结构简朴,制造周期短,制造简朴,但需要两副模具,成本高而生产效率低,难以满足大批量生产的规定。方案二只需一副模具,生产效率高,操作方便,精度也能满足规定,模具制造工作量和成本比较高。适合大批量生产。方案三只需一副模具,制件精度和生产效率都较高,且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁
17、厚模具强度也能满足规定。冲裁件的内孔与边沿的相对位置精度较高,板料的定位精度比方案二低,模具轮廓尺寸较小。通过对上述三种方案的分析比较,该工件的冲压生产采用方案二为佳。3 模具结构形式的拟定级进模是指在条料的送料方向上,具有两个以上的工位,并在压力机的一次行程中,在不同的工位上同时完毕两道或两道以上的冲压工序的冲模。级进模的定距方式有两种:挡料销定距和侧刃定距。本模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离(步距),侧刃是特殊功用的凸模,其作用是在压力机每次冲压行程中,沿条料边沿切下一块长度等于送料近距的料边。在条料送进过程中,切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住,送进的距离即等于步距。4
18、模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用级进模方式冲压,所以模具类型为级进模。4.2 操作方式零件的生产批量为10万件,但合理安排生产可用手动送料方式,既能满足生产规定,又可以减少生产成本,提高经济效益。4.3 卸料、出件方式4.3.1 卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比较:刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度规定不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增长而增大,单边间隙取(0.20.5)t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应当小于冲裁间隙。此时规定凸模卸料时不能完全脱离卸料板。重要用于卸料力较大、材料厚
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