道路桥梁施工方案设计参考资料.doc

四川建筑职业技术学院道路桥梁教研室
桥梁施工方案设计参考资料

目 录
预应力空心板梁预制施工方案 1
空心板梁安装及后连续施工方案 5
墩身、墩台帽及盖梁施工方案 7
承台施工方案 9
桥基础（挖孔桩、钻孔桩）施工组织方案 11
现浇箱梁施工方案 23

预应力空心板梁预制施工方案
    上部结构重要涉及预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。施工工序为：
    1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设立台座8个，台座顺桥轴向布置。
    为了保证预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固解决。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在通过解决的扩大基础上进行台座施工，台座两边设立硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。
    底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸拟定。板梁预制场布置详见平面布置图。
    2、板梁预制施工方案：
    ①施工准备：箱梁的施工准备重要涉及预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。
    ②施工工序流程：
    ③预制场建设：运用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行解决且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强解决。吊装用的龙门吊运用贝雷片拼装。
    ④模板加工：本大桥板梁用的外模板运用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光解决。内模运用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检查模板的各部位的尺寸是否符合设计规定，并要注意模板表面的除污除锈工作。
    ⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除运用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，保证安装时位置准确，安装牢固。
    为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采用措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，保证在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。
    ⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并通过实验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设立接头，并应也许使接头交错排列，接头间距互相错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范规定（即双面焊为5d，单面焊为10d）。
    ⑦钢绞线安装（穿束）
    钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸规定进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。
    使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过实验（按规范规定分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。
    ⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。
    ⑨混凝土的浇柱：
    砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否对的及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否对的，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
    浇注的混凝土应严格按照实验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检查合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的实验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。
    混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。
    混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边渐渐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。
    浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完毕后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处在湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达成2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。
    ⑩张拉与压浆：张拉设备应通过校验后才干使用。当板梁混凝土构件达成设计强度的90%后，才干对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。
    16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力（0.1σk）100%σk（连续5分钟）。
    张拉过程中应采用应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。
    待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增长。压浆应达成孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定规定作水泥浆试块。
    对于30m板梁台座可设立约1.7cm反拱度。
    ⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。
    3、板梁移运和存梁：
    ①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才干起吊运送。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。
    ②存梁场地应解决密实，按支点位垫牢。
空心板梁安装及后连续施工方案
    第一节 空心板梁安装
    1、用双龙门提吊，铺设轨道平车移运。根据预制场布置，在6#台的上梁前方铺设运梁钢轨，再在其上用贝雷片（约108片）拼装双导梁架桥机，将架桥机过孔，运用KQ-75跨墩大龙门提梁，用运梁平车将梁运至架桥机上，然后用架桥机先架设已提前预制好的首孔11片16m板梁，再向前铺轨运移架设70片30m板梁。
    用双龙门架行车从预制场内将空心板梁吊起，放到桥头导梁上及架完板梁后连续稳定的桥面钢轨平板车上，然后运用绞车滑轮系统移动平板车，在桥面上运送板梁至双导梁架桥机下，由架桥机依次架设板梁。板梁吊装不得运用锚栓孔捆绑，吊点位置在支座中心线附近。
    2、支座垫石复测及橡胶支座安放：
    根据设计图纸及梁拱度对已完毕的支座垫石进行标高复测。用全站仪放出盖梁中心线及桥中心线，并以次在垫石上画出支座边线、梁端及梁侧边线，以及大梁的支座中心位置，并复核支座的水平平整度。
    橡胶支座有普通橡胶支座和四氟滑板支座两种，橡胶支座安装时应与上下部结构之间必须接触紧密，不得出现空隙。
    3、架桥机及其配套机具
    （1）JS30/100型双导梁架桥机1台套；
    （2）运梁采用两辆60型平车（配移动发动机组30KW1台，作运梁平车动力）；
    （3）液压千斤顶QF60-20 2台（供架桥机移位）；
    （4）5T手动葫芦 4台。
    4、架桥机过孔及运梁
    为了保证双导梁架桥机悬臂过墩安全运营，架桥机安装后，必须一方面在6#台-5#台墩盖梁上进行模拟过孔实验，根据模拟过孔的实际配重规定，过孔到前方墩台上。并做好板梁安装前的各项准备工作。用龙门架吊梁到运梁平车上，然后由运梁平车送到架桥机下方，再用架桥机吊大梁送到前方盖梁上，渐渐下降大梁离支座30cm左右，初步检查纵向位置，再横移到位。
    5、支座安装及大梁吊装就位
    橡胶支座必须实验合格后并无缺陷方可使用，橡胶支座安装在垫石上相应位置，其偏差不得大于±5mm。并在支座上放入楔形钢板，避免由于纵坡引起支座纵向偏压情况出现。
    大梁就位前对支座预埋钢板表面进行清洁解决。在安装好的支座上运用架桥机携吊大梁到支座上方，然后用三角尺初步定位大梁边线与垫石上大梁放样边线是否重合，用线锤检查大梁端线与盖梁上大梁放样端线是否重合，再落梁就位，用线锤检查大梁中心线与支座中心线是否重合，假如不重合或竖直度超过规范以外，在偏低一侧端横隔板下用千斤顶调节横向竖直度，直到大梁中心线与支座中心重合且竖直度在规范允许的范围内。
    6、双导梁架桥机安装架设板重要作业顺序为：拼装双导梁架桥机龙门吊起吊喂梁（或轨道平板车运送梁）架桥机纵移、横移板梁就位（并安放支座）已就位板梁横向连接架桥机向前纵移导梁纵移纵向走行轨道的轨排前移依此完毕下跨架梁。
    第二节 后连续施工
    1、横隔板或横向钢筋连接焊接
    两片板梁就位后，根据设计规定焊缝长度及宽度，立即进行电焊连接横隔板或横向钢筋，将大梁连成整体。运用挂蓝进行电焊连接作业，在施焊前应进行清洁除锈，同时合格证预埋钢板在干燥状态下施焊。如两片横隔板有错位情况，将根据错位尺寸制作波形形状连接板，以保证与预埋钢板相吻合，进行电焊连接并清除焊渣。电焊连接经检查合格后，立即用防锈漆涂上，干燥后再用调和漆涂面。
    2、湿接缝砼的施工
    连接钢板施焊结束后，经监理工程师检查合格后，架桥机前移过孔进行湿接缝砼施工。焊湿接缝钢筋，在便道上用吊车把模板送到孔位元元处用尼龙绳往上位支座模板，模板采用竹胶制成每道湿接缝之间将提成三块模板，用螺杆吊装干支架上固定，螺杆外套塑料管，塑料管直径为2-3cm，单块模板长度为200cm，能同时浇筑4条湿接缝，在模板与横隔板交界处用木条子塞缝，然后用水泥浆抹面，以防止漏浆。砼配合比与大梁粗骨料配合比相同，采用机动翻斗车运至便道上，把砼倒入人力车，由提高吊篮浆装有砼湿接缝处，采用平板振动器振捣砼，抹平收浆后及时用湿麻袋片（夏天）盖住，终凝后在文献袋上直接洒水养护，当砼强度达成拆模强度方可拆模，拆模时，用尼龙绳绑住，直接下到桥下施工船上，运到需要安装模板湿接缝孔位元元下。当湿接缝浇筑砼正好在运梁轨道邻近时，砼强度必须达成设计强度80%以上时方可运送大梁。
 墩身、墩台帽及盖梁施工方案
    1、墩柱采用搭架立模
    在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，解决好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。
    2、盖梁及台帽
    立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达成规范规定后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。
    3、模板制作
    墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范规定，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为80cm，上方运用木模加钢板，其中木模厚度
    不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。
    4、钢筋制作与安装
    ①钢筋加工
    钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过实验，合格后方能投入使用，钢筋焊接实验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：
    钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
    应避免在结构的最大应力处设立接头，并应尽也许使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；
    焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；
    焊接时存留的焊渣应除去。
    ②布筋
    墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层运用垫块来保证；
    盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范规定，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层运用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸规定进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设立。
    4、立模
    墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控
    制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。
    盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。
    5、砼浇筑及养护
    浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计规定后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计规定控制坍落度。
    混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；
    在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
    浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时解决。
    浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采用防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达成2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。
    6、拆模
    混凝土浇筑完毕后，待其强度达成规范规定后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达成2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合规定。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达成70%强度后方可拆除。
承台施工方案
本工程承台位元于填土层之下，重要开挖土方填筑土和黄土质粘土，施工采用单承台放坡开挖，基坑内挖排水沟、集水井集中排水方案。
施工中要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采用必要的排、降水措施。
1、测量放样：
陆上承台基坑开挖深度约为4m，整个开挖暴露地层均为中粗砾砂，该土层的力学性能较好，透水性强，基坑开挖的放坡坡度为1：1.2，并作好排水工作。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡规定放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设
计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。
2、模板制作：拟加工钢模1套，其具体制作加工见模板结构图。
3、承台开挖施工：采用人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的解决。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设立排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
4、钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检查，合格后才干使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为保证钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度规定，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：
（1）在承台基底施工时，承台测量放样要准确；

（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；
（3）运用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间运用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则运用同标号的混凝土垫块来保证；
5、立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设立支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。
6、砼浇筑及养护
钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完毕承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼
泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。
在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。
承台混凝土浇注完毕24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。
桥基础（挖孔桩、钻孔桩）施工组织方案
一、工程概况
某桥北岸引桥为7×40m简支T梁，引桥下部结构采用钢筋混凝土盖梁、桩柱式桥墩、肋式桥台。桥台（0#墩）采用钢筋混凝土板肋式桥台，挖孔灌注桩基础。桩柱式桥墩的桩、柱采用相同直径，各桥墩均采用双柱墩，1#、2#、3#、4#墩为直径Φ2.5m钢筋混凝土柱身及挖孔桩基础，5#、6#墩为直径Φ2.8m钢筋混凝土柱身及挖孔桩基础。板肋式桥台下设承台，承台下为6根φ180cm灌注桩基础。
二、地质、水文情况
北岸地质依次为粉质砂粘土夹碎块石孤石、泥质粉砂岩加粘土岩，单轴线抗压强度随风化限度强弱为5.56～16.24MPa；长石砂岩，单轴抗压强度43.68～55.95MPa。0#～4#桩重要位于粉质砂粘土、粘土夹孤石层和中风化砂质粘土岩、粘土岩层内，5#，6#桩重要位于粉质粘土夹碎块石、孤石层和弱风化长石砂岩层内。
某区位于中纬度亚热带暖湿东南季风气候区，气候温和湿润，降雨多集中在5～10月，基础施工正好在冬季枯水、少雨季节施工，雨水较少。粘土岩裂隙的发育限度较差，张开性和连通性不好，因而在裂隙运动中起阻水作用，成为桥位区的相对隔水层，裂隙水的分布多沿厚层砂岩底部出露，流量较稳定，但水量不大。 地下水对混凝土无腐蚀性。根据地质资料实际情况，决定采用挖孔灌注桩或钻孔桩施工，以挖孔灌注桩施工为主。
三、施工方案
1、挖孔桩施工
假如孔内渗水较小，采用该方案，作为主选方案。
（1）、中线定桩位及高程：承台基坑开挖结束，基底解决完毕后，根据测量控制网，定好桩位中心，并引出护桩，用混凝土护桩，施工期间注意保护护桩，经常用控制网点进行复测，保证开挖孔位对的。以中心桩为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理认可后开挖。
（2）、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上至下逐层进行，先挖圆心部位的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质情况好坏、操作条件而定。
（3）、钢筋混凝土护壁：为防止桩孔壁坍方，保证施工安全，成孔应设立护壁。井圈采用现浇钢筋混凝土护壁，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。
（4）、护壁模板采用拆上节、支下节反复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，并在每一节模板的上、下端各设一道圆弧形的、用槽钢分段做成的内钢圈作为内侧支撑，并用相应直径的木条作为内侧横支撑，防止内模板受涨力而变形。第一节护壁以高出地坪20cm为宜，便于挡土、挡水。桩柱抽线和高程均应标在第一节护壁上口，护壁厚度一般取15cm。
（5）、浇筑第一节护壁混凝：桩孔开挖完第一节以后应立即浇筑护壁混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度一般控制在100mm左右，保证孔壁的稳定性。
（6）、检查桩顶（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十字线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修正，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计规定。
（7）、架设垂直运送架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运送支架。支架用钢管吊架，规定架设稳定、牢固。
（8）、安装电动节葫芦：在垂直运送架上安装滑轮组和电动葫芦。地面运土采用手推车或翻斗车。
（9）、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵及通风机：在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观的控制桩位中心和护壁支摸的中心线。井底照明用低压电源（36V、100W）、带防水罩的安全灯具。桩口上设立围护栏。根据设计参考资料提供的地质情况，地下水较稳定，基岩裂隙水量较少，第四系渗透系数为1.61×10－6～5.5×10－6cm/s，故采用简易排水法即可。桩孔口安装水平节的推移式的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口。吊运土时，再打开安全盖板，安全盖板设计时考虑孔内通风需要设立通风孔或用钢筋网代替。
（10）、开挖吊运至第二节桩孔上方（修边处），从第二节开始，运用提高设备运上，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口1.5m时，推动活动盖板，掩蔽孔口，防止卸上的土块、石块等坠落孔内伤人，吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
（11）、先拆除第一、第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节安装下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达成75％。浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送料，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由实验室拟定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
（12）、逐层往下循环作业，在长石、砂岩部分采用风镐开挖，在中风化岩采用光面松动爆破挖孔。为克服桩在爆破施工中爆炸所引起的冲击波和地震波对相邻孔的地质层带来影响。采用沿2m直径周边内侧用风镐和人工用铁钎相结合的方法开槽，槽宽10cm左右，槽深30～50mm。松动光面爆破控制在30～50cm。桩基爆破钻孔采用YIP23风钻钻孔，孔径35～42cm，孔深对软岩层不超过0.8米，对硬岩层不超过0.5米，并严格控制装药量（以松动为主），由于桩基成孔需要测量并准确放线，严格布孔，特别注意周边孔位的布置。爆破方法采用微差毫秒雷管松动光面爆破，装药采用人工装药，装药时应当注意连续紧密，封堵良好，起爆方式采用通电起爆。起爆顺序由中心向周边分段分别依序进行，炸药采用防水乳化炸药，引爆材料采用分段防水微差毫秒电雷管，引爆器采用2023型放炮充电起爆，电路网络采用并串联式，出渣采用人工出渣和卷扬机出渣相结合方式进行。孔内放炮后须迅速排烟。采用电动鼓风机放人孔底吹风；当孔深大于12m时，每次放炮后立即用仪器测定孔内有毒气体浓度，达成安全数字后，人员方可下孔施工；一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处规避。
（13）、挖掘的安全技术措施
挖孔时，应注意施工安全。孔内必须有照明设备。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。对出石渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。采用松动光面爆破时尽量减少用药量，以减少对邻桩的影响，每次爆破后要对护壁进行仔细检查。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。将桩孔挖至设计深度，清除浮石，检查基岩承载力情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。假如孔内开挖渗水严重，必须改开挖为钻孔桩，准备2台回旋转机
（14）、检查验收：成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验罢手续。
2、钻孔桩施工
假如孔内渗水较严重，必须改挖孔桩为钻孔桩。
⑴、施工准备
进场后一方面进行场地平整，设备进场调试，测量放样，埋好护筒，钢护筒埋设深度根据各墩地层情况埋入土深度3.5～4米，护筒顶面外露30厘米。设立泥浆池，备足护壁泥浆膨润粘土，将钻机就位，对准桩孔中心，经监理确认后，开始钻进施工。
⑵、开孔
开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5米～2.0米，并低于护筒顶面0.3米以防溢出。
⑶、注意事项
①、通过漂石或岩层，假如表面不平整，应投入粘土、小片石，将表面垫平，防止发生斜孔、塌孔事故。
②、钻进注意加循环水，保持孔内水位，钻机钻进加压要适当，以防掉钻头。
③、施工过程中做好施工记录及地质情况分析记录。
⑷、出渣
破碎的钻渣和泥浆一起被排出孔外，进入泥浆池中，经沉淀沉积出钻渣，泥浆继续循环使用，沉积出钻渣，并将钻渣及时清除出泥浆池，弃放在存渣场。
除渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘钻头、卡钻头。
⑸、检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4米到6米时，接近及通过易缩孔土层或更换钻锤前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锤时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻头钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
⑹、安全规定
钻机钻进应平稳，防止震松护筒和孔壁；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
（7）、清孔
钻孔深度达成设计标高后，应对成孔质量进行检查，符合规定并经监理工程师批准后方可进行清孔。采用气举式反循环清孔。清孔排碴时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时逐步加水调稀泥浆，使孔内悬浮的钻渣充足置换并沉淀出。清孔后的泥浆性能指标控制在相对密度1.02～1.06，粘度16s～20 s，含砂率<2%，泥皮厚≤3mm/30min，PH值8-10范围内，并符合设计规定。清孔后可先停止循环泥浆2～3个小时，检查孔底沉淀是否符合设计规定或施工规范规定，合格方可进行下道工序施工，否则应采用措施，优化泥浆性能。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度进行检查，整个检查过程中均规定监理工程师到场，以保证检查结果的可信度。
3、制作、吊放钢筋笼
骨架制作采用定位加强筋成型法，即用φ20钢筋制成圆环（直径按设计尺寸），至少设立2根交叉支撑筋。在圆环定位加强筋上标出主筋位置。制作骨架时，每隔2m放一根圆环定位加强筋，将主筋与定位筋焊接，再将螺旋筋套入，并用铅丝将其与主筋绑扎牢固，同时将加强箍筋和主筋同箍筋螺旋筋点焊，规定每螺距内的焊点数在１个以上，以保证骨架钢度。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或设定位筋），按设计规定一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块），保证钢筋骨架在护筒里的居中位置和保护层厚度；钢筋骨架在钢筋棚分节制作，由运送车辆转运至施工现场，吊车分节进行安装。吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。纵向主筋接长采用双面邦接焊（或按设计规定钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不小于10D，接长后钢筋笼规定顺直、接头牢固可靠，轴线一致，）。同一断面上接头数量不超过总根数的1/2。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。钢筋笼安放完毕后，将检测管放入孔中并固定于钢筋笼上。每根基桩均安装3根超声波检测管，检测管安装必须顺直，每5m固定在骨架上。顶、底口和接头部位要用电焊封死不漏水，顶口高出孔口20cm，以便超声波检测。
4、基桩混凝土施工
（1）、混凝土的制备
基桩混凝土为30#，混凝土所用的石子的级配、砂子的粒径、水泥的品种与标号、初终凝时间，外掺缓凝剂等都要通过严格的实验。混凝土所选用的粗集料最大粒径不应大于泵管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度要控制在120～160mm。每立方米混凝土的最小水泥用量宜不小于350kg，具体由实验拟定。细集料宜采用级配良好的中粗砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6，具体由实验拟定。采用粉煤灰水泥或普通硅酸盐水泥掺加粉煤灰以节约水泥用量。掺加缓凝剂，增长混凝土的初凝时间与和易性，具体掺加量由实验拟定。
（2）、挖孔桩干浇混凝土施工
假如挖孔桩内基本不渗水，按干浇混凝土施工。
浇筑桩身混凝土：桩身混凝土采用拌和站集中拌和，用混凝土输送泵进行运送，坍落度120～160mm，泵管直接弯下孔底，向桩孔内浇筑混凝土，混凝土的落差不大于2m。混凝土浇筑时应采用振捣棒分层振捣，分层高度不大于规范规定。
混凝土浇筑至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计规定。桩顶上的钢筋一定要保持设计尺寸。
（2）、基桩水下混凝土浇注施工
假如基桩孔内有渗水，混凝土浇注按水下混凝土浇注施工。
北岸引桥基桩属大孔径灌注桩。为保证基桩混凝土顺利灌注，混凝土拌制和浇注速度必须得到保证，每小时灌注能力应不低于50m3。至少需2台HL500型强制拌和机同时拌制混凝土，正常灌注时在孔旁安顿一个大的储料斗，容量8m3左右，保证一开始浇筑混凝土时埋管1米以上，混凝土用输送泵进行运送，一台吊车安拆导管及料斗。导管直径采用Φ300mm，螺旋式接头，接头应装卸方便，连接牢固并有密封圈，保证不漏水，不透气。导管在使用前应做水密性和承压实验，不合格导管严禁使用，灌注首批混凝土前，再次检测泥浆性能指标和沉淀层厚度，必要时进行二次清孔，待多项指标符合规定后，开始浇注首批混凝土。首批混凝土的数量与钻孔深度、孔径大小、导管的内径和底端悬空（一船悬空25～40cm），以及泥浆比重有关，因此规定储料的体积与其相适应，保证首批混凝土一落下后，导管埋深不小于1米。浇注基桩混凝土应连续、快速地进行，做到一气呵成。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。灌注过程中，注意保持孔内的静压水头，不小于1～1.5m。同时及时测量混凝土面的高度及上升速度，推算和控制导管埋深，导管最大埋深不大于6米，最小埋深不小于2米。桩顶要比设计标高多浇注50～100cm，保证桩顶混凝土的强度和质量。基桩混凝土浇注的重要性规定灌注前做好充足的准备工作，灌注全过程严格控制。浇注前明确分工，层层交底，层层贯彻。准备1台250KVA发电机，以备停电时使用。
5、雨季、冬季施工的安排
（1）、雨季施工
根据本工程的特点和工程所处的地理条件，我部在总体施工方案中已考虑了雨季对工程施工的影响所采用的措施，在雨天安排不受气候影响或影响较小的单项工程的阴雨天施工。可进行机械设备的保养，以及室内的钢筋、钢构体制作、组织材料进场等工作。
混凝土施工定期测定砂、石等料的含水率，及时调整配合比。
雨水季节，做好砂石料的储备，保证施工规定。劳力安排时，按轻、重、缓、急和分项工程的进度情况，灵活调整，尽也许少出现劳力闲置和富工现象。
（2）、 冬季施工
冬季施工是指根据本地数年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土、及砌体工程的施工。根据本地数年气温资料，某区气温低于5℃的天气基本没有。冬季施工措施如下:
①、对混凝土在抗压强度达成40%前不可受冻，施工中将对新浇混凝土搭设临时棚，表面采用麻袋、草袋或塑料簿模覆盖保温、养生，直至获得抗冻强度为止。
②、钢筋焊接规定在室内进行，气温过于低时按施工规范规定组织施工。
③、配制混凝土时，优先选用硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5号，水灰比不宜大于0.6。
④、混凝土的运送时间应尽也许缩短，运送工具应有保温措施。
⑤、用于拌制混凝土的各项材料的温度，均应满足混凝土拌和后所需温度。不能满足时，采用拌和水加热或对集料加热。水泥只可保温，不得进行加热。
6、质量检查标准
（1）、桩位放样：纵向偏差≤5mm，横向偏差≤5mm。
（2）、桩孔开挖：按照设计规定，检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线位置。
（3）、挖孔桩施工：孔径、孔深必须符合设计规定；清孔应达成无松渣、无淤泥、无扰动的软土层；嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规定；挖孔桩桩位允许偏差（群桩）100mm；孔的倾斜度≤0.5％；钢筋骨架底面高程±50mm；钢筋、砂、石、水泥及混凝土配合比报验；浇注混凝土时每根桩做2组试件，并抽检坍落度；孔径、孔深必须符合设计规定；清孔应达成无松渣、无淤泥、无扰动的软土层；嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规定。
四、质量保证措施
1、严格执行ISO9002标准，施工程序化、规范化。质量责任贯彻到人，质量管理体系及人员见下图所示

2、严格进行技术交底，编制切实可行的施工组织设计和作业规程，对每道工序，向工人进行技术交底。
3、实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责