钢结构通廊施工组织设计.doc

目 录
第一章 编制说明 3
1.1、编制依据 3
1.2、编制原则 3
第二章 工程概况 3
2.1、项目情况 3
2.2工期要求 3
2.3、质量要求 4
2.4、工程概述 4
第三章 项目施工组织机构 4
3.1施工组织机构 4
3.2 施工组织机构管理职责 4
第四章 施工总平面图及说明 6
第五章 施工准备 6
5.1、技术准备 6
5.2、作业人员的准备及培训 6
5.3、资源准备 6
第六章 施工部署 8
6.1、施工总部署的指导思想 8
第七章 钢结构制作方案 9
7.1、项目情况 9
7.2工期要求 9
7.3、质量要求 9
第八章 钢结构安装方案 15
第九章 现场施工用电方案 25
第十章 钢结构安装工程资源需用量计划 28
第十一章 工程质量管理体系及保证措施 30
第十二章 安全管理方案 34
第十三章 雨季施工技术措施 37
第十四章 冬季施工技术措施 37
第十五章 文明施工技术措施 38

第一章 编制说明
1.1、编制依据
1）工程施工合同。
2）本工程设计图纸。
3）我公司相关质量管理体系文件、环境管理体系文件、职业健康安全管理体系文件。
4）我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。
5）国家、地方、行业现行有关法律、法规、规程、规定、办法等。
6） 我公司承建的类似工程施工经验。
1.2、编制原则
1） 满足业主对工程建设的工期、质量、安全、文明施工等方面的要求，优质高效完地成本工程。
2 )符合国家有关验收规范、质量评定标准。
3 )运用我们曾施工过的类似施工工艺和施工经验。
4 )大力推行新技术、新工艺。
5)充分运用本企业已编制出版的企业施工技术标准、工法为工程施工提供技术保障。
6 )用成功的经验指导施工，执行《马鞍山马钢钢构工程有限公司管理通则》，保证工程有序正常施工。
第二章 工程概况
2.1、项目情况
1）工程名称：马钢（集团）控股有限公司霍邱张庄铁矿选矿厂工程
2）建设单位：安徽马钢张庄矿业有限责任公司
3）设计单位：马钢集团设计研究院有限责任公司
4）监理单位：安徽华夏建设监理有限责任公司第八监理部
4）施工单位：马鞍山马钢钢结构工程有限公司
2.2、质量要求
工程质量等级：执行GB50300-2001、GB50205-2001及配套验收规范，合格。
2.3、工程概况
2.3.1本工程位于六安市霍邱县周集镇与冯井镇之间，有1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、11#、12#、13#、14#共计13条钢结构通廊，通廊结构主要由支架、桥面和门式框架组成，通廊三面有C型檩条，铺设彩钢瓦.通廊宽度最宽为4.5m，最大跨度为12#通廊，139.55m，最高标高为88.5m（绝对标高，相对标高约50m）。
2.3.2本工程具有工期短的特点，工程质量标准为合格。工期紧，半成品支架运输、现场组装场地有限，吊装需要采用大型吊车 ，现场吊装条件差， 雨季施工增加了施工组织和安全生产的难度，为此必须采取强有力的有效施工技术措施来保证整个工程的工期。

第三章 项目施工组织机构
3.1施工组织机构
项目经理
苏临亚

施工经理
董启吉

殷宪文

技术员
张云威

质检员
左付海

安全员
袁国兴

3.2 施工各部门管理职责
1）项目经理：项目经理是企业法定代表人授权委托项目上的代理人，是项目工期、质量、安全、成本、环境、信息和施工现场文化建设等各项管理工作的第一责任人，主持项目经理部的全面工作。对项目管理目标责任书中约定的经营成果负第一责任。
2）项目总工：组织施工图自审，参与业主组织的图纸会审；主持编制和实施施工规划或施工组织设计；主持施工技术、质量和现场计量工作；负责特殊过程的质量监控和组织处理工程质量问题。
3）工程技术部：管理施工图纸、设计变更通知书和采用的技术标准和验收规范；承办施工图纸自审事宜，负责施工总图管理，具体组织开工前各项施工准备工作，起草开工报告；编制施工组织总设计和施工进度计划、施工资源采购计划，经批准后具体组织控制；负责办理施工签证、工程联系、材料代用等手续，以及同业主其他工程技术事项的沟通；履行“三标”一体化管理体系分配的管理职责，具体控制关键过程、特殊过程，管理现场加工件和现场计量工作，组织消除施工环境中潜在的危险因素；负责施工调度和施工日记管理；按时、准确上报施工进度和资源配置情况及问题；具体办理技术竣工和交工手续、施工技术资料的整理、移交手续；参与工程决算。
4）质量检验部：履行三标一体化管理体系分配的管理职责；编制和实施本项目质量计划，监视现场作业层工序质量、分部分项工程质量自检活动，专职检查工序质量、分部分项工程质量；组织单位工程质量评定，行使工程实体质量否决权；负责一般及以上质量事故(不合格品)报告和处置后的质量复检，及不合格信息统计上报；编制工程质量统计报表。
5）物质供应部：履行三标一体化管理体系分配的管理职责；依据施工图预算和施工进度计划，负责编制材料计划，办理材料代用手续；会同经营部、质量检验部对进场材料进行共同验收；负责主材、辅材限额领料、现场材料管理和月末盘点，向经营部出具月度材料核算账表，分析物料消耗和材料成本；参与工程决算；负责本部有关的各项原始记录、凭证的计算机管理。做到日记日清。
6）安全环保部：履行三标一体化管理体系分配的管理职责；编制和实施本项目职业健康安全管理方案；组织开展现场人员的职业健康安全教育；对施工工程进行安全督导，及时制止违章操作行为和消除危险因素；负责特殊人员安全操作证件登记造册并存证件的复印件和控制；经批准，启动并具体实施应对危险源突发事件的应急预案，并对其实施结果进行评价，提出改进建议；主持施工现场安全事故的处理；编制工程安全事故报告，并按时限要求上报。
7）市场经营部：依据施工进度计划，组织编制和实施本项目制造成本实施计划和成本预算、材料预算，审核分包工程施工图预算；掌握市场价格信息，审核工程设备、工程分包、工程材料、劳务分包采购价格和施工设备等租赁价格；管理施工合同，承办施工图预算、材料预算编制和分包工程决算审核手续；负责工程款回收和期间债权债务清付，办理工程决算和索赔工作；及时、准确地编报经营方面的各类统计报表。
8）综合管理部：履行三标一体化管理体系分配的管理职责；负责项目经理部的文秘工作和计算机管理；负责本项目文件和资料控制与内部沟通；负责组织企业文化建设及现场保卫、消防工作；负责办公场所、生活区域后勤管理；负责项目经理部会务工作和外事接待工作；
第四章 施工计划及说明
4.1说明
钢结构安装工程是本工程的重要分项工程之一，并且也是本工程现场施工中的关键和难点。因此我公司各级领导和专家对钢结构工程的施工部署和技术方案极其重视，反复论证，力求以先进的安装工艺、合理的施工组织来安排本工程的钢结构施工。
4.2 施工计划安排

第五章 施工准备
5.1、技术准备
1） 熟悉施工图纸和进行图纸自审
a. 熟悉本工程的工艺流程和技术要求，掌握配套工程的投产先后次序和相互关系。
b. 审查建筑图与结构图在尺寸、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。
c. 熟悉拟建工程的建筑结构形式和特点、难点技术等问题。
d. 图纸自审工作应形成自审记录，并交设计单位解答。
2) 根据本工程各专业的施工特点，配备相应的技术标准、规范、规程。
3) 参加由建设单位主持的图纸会审工作，充分了解本工程的设计意图以及工艺流程等，掌握本工程的施工技术难点与重点以及设备引进情况，对本工程的不明确之处，与设计、建设单位充分交流，并形成会审纪要。
4) 编制施工技术文件
项目经理部总工程师根据本工程施工验收规范、技术规程、质量检验评定标准组织相关技术人员编制项目质量计划、各专项施工方案、施工工艺等技术文件。
5.2、作业人员的准备及培训
落实进场人员准备的途径和技术素质要求，对所有进场作业人员必须进行不少于20小时的入场教育。对所需要的专业技术工人进行专项强化培训。
5.3、资源准备
根据本工程规模，结构特点和复杂程度确定施工人员、工程材料、周转材料、施工机械的进场准备工作。
1) 人员准备
a.确定项目经理部管理人员名单。项目经理部的管理人员应持有相应的资质证书，且具有施工过类似工程经验和较高的专业水平。
b. 项目经理部遵循合理分工与密切协作，因事设职和因职选人的原则，建立具有开拓精神和工作效率高的项目经理部领导人员。
c. 项目经理部管理人员实行动态管理原则。
d. 各专业施工人员应根据工程项目的规模、特点，按工程的进度要求分批、分期进场。
e.各施工分厂应配备足够的工程技术、质量等方面的管理人员，作业层的人员配备应保证满足工程进度需要。
f. 进场的各类人员应进行安全生产、消防和文明施工教育。
2)工程材料准备
a.公司物资部根据施工图预算，编制钢材（含彩板）、辅材等材料的需求计划。
b.工程材料需求计划应根据工程进度的要求，分期、分批的提供。
c. 工程材料需求计划的提供时间应能满足采购时间的要求。
d. 工程材料进场后，应按相关的规范规定对有关材料进行检实验工作，合格后，按规定的地点进行储存或堆放。
3)施工机械设备
a. 项目经理部根据工程进度状况提供施工机械进场计划。
b.施工机械的进场以满足工程进度要求为原则，且根据工程进度需求分期、分批进场。
c. 进场的工程机械根据工程需要进行综合平衡和动态管理。
d. 进场的施工机械应对其机械性能进行检验，符合要求后才能使用。
e. 施工过程中应对施工机械按期保养、维修，保证其工作性能稳定。
施工准备计划表
序号
技术文件
完成时间
执行部门
1
施工一次图及施工详图
开工前
工程技术部、详图公司
2
图纸自审、会审
开工前
工程技术部
3
施工验收规范
技术规程、质量检验评定标准和标准图集
开工前
工程技术部
4
施工方案、措施
开工前
工程技术部
5
质量计划
开工前
工程技术部
6
检验、试验计划
开工前
工程技术部
7
施工进度计划
开工前
工程技术部
8
资源供应计划
开工前
物质供应部、市场经营部
9
施工平面布置
开工前
各分厂
10
竣工资料表格
开工前
资料员

第六章 施工部署
6.1、施工总部署的指导思想
满足业主招标文件中对工程建设的工期、质量、安全、文明施工等各项要求，优质高效地完成业主发包的工程内容。
1） 确保业主招标文件中的工程控制进度节点实现。
2） 注重运用公司在工程中积累的成功经验和各种有效的手段。
3） 针对工程的特点，总体安排上做到结构与基础同步，主体与辅助同步。
4） 施工总进度安排紧前不紧后，积极稳妥。
5） 充分考虑各专业的关系，相互协作，互相创造条件，确保工程整体目标的实现。
6.2总体施工顺序
为加快施工进度，整个工程施工先进行一个通廊钢结构安装；再进行第二个通廊钢结构安装，随后再进行通廊彩瓦和窗户的安装。
单个通廊施工顺序：
通廊钢结构吊装（柱子安装→桥面安装→门式支架安装）→屋面及墙面C型钢安装→彩瓦安装→窗户安装

第七章 钢结构制作方案
7.1、项目情况
1）工程名称：马钢（集团）控股有限公司霍邱张庄铁矿选矿厂工程
2）工程建设单位：安徽马钢张庄矿业有限责任公司
3）工程设计单位：马钢集团设计研究院有限责任公司
4）工程施工单位：马鞍山马钢钢结构工程有限公司
7.2工期要求
合同工期为40天。
7.3、质量要求
工程质量等级：执行GB50300-2001、GB50205-2001及配套验收规范，合格。
7.4钢结构制作执行规范
钢结构的制作应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）以及有关的施工规范、规程。
7.5构件材质及焊接材料
焊接方法
钢材牌号
焊接材料
符合标准
手工电弧焊
Q235
E43型低氢焊条
《碳钢焊条》GB/T5117

埋弧焊
Q235
H08A.H08MnA焊丝配合HJ431
《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293

CO2气保焊
Q235
ER49-1
《焊接用CO2》HG/T2537中优等品
注：在工厂内，手工电弧焊主要用于焊接缺陷的修补，不作为主要的生产焊接方法
7.7材料的管理
1材料员应根据有关规定，对材料进行标识。本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆入，加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。
2钢板、型钢、角钢等材料需作工程、材质、规格等标识，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标识上去。
3气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。
4焊接材料按使用说明书或按下表要求烘保温，并有烘焙记录备查。焊条烘烤不得超过三次。
5焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。
6所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。
7焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。
7.8技术准备
1）图纸自审；
2）图纸会审；
3）施工作业指导书的编制；
4）技术交底；
7.9机械配置
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
1
相贯线切割机

2
2
数控多头切割机
GS12—4000B
4
3
门式自动焊机
WZS—ZX250
6
4
卧式数控钻床
VD—100
4
5
矫直机
δ=60
3
6
抛丸机

4
7
九辊平板机

1
8
半自动切割机

20
9
埋弧自动焊机
MZ1000
30
10
CO2气体保护焊机

80
11
立式铣床

2
12
交流焊机
AX7→550
10
13
角向磨光机
Ф125

14
焊剂烘箱

15
气割工具

30
16
气刨枪

6
17
水准仪
S3

18
涂膜测厚仪
HCC24

19
超声波探伤设备

20
空压机
6m3

7.10号料和划线：
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5㎏，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。下料完毕应在端头标明炉批号、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。
放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量（见下表）。
加工余量
剪切（mm）
手工剪切（mm）
半自动切割（mm）
切割缝
0.5~1.0
4.0~5.0
2.0~3.0
刨边
2.0~3.0
5.0~6.0
3.0~4.0
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应光滑无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，熔渣和飞溅物应除去。
零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数：
割嘴号码
板厚（mm）
氧气压力（Mpa）
乙炔（或丙炔）压力（Mpa）
气割速度（mm/min）
1
6~10
0.69~0.78
≥0.3
650~450
2
10~20
0.69~0.78
≥0.3
500~350
3
20~30
0.69~0.78
≥0.3
450~300
4
40~60
0.69~0.78
≥0.3
400~300
7.11矫正
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水或柴油激冷。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001表7.3.5中的要求。
7.12钻孔
1）按施工图纸要求选择钻头直径。
2）钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。
3）螺栓孔允许偏差和螺栓孔距的允许偏差应符合规定。
4）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。不合格的孔须经技术部门同意方可扩钻或与母材区配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。
5）钻制大孔径时，可先用小孔径钻头大空再用原规格钻头；或在大直径孔边用小钻头打一小孔后用放形机割孔。
6）加工完的半成品按规格分类，并表明零件号及数量后方可转交下道工序。
7.13焊接
1）焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证施焊。
2）焊接材料使用前应按照规定进行烘干，焊条经烘干后放在保温筒内随用随取，并做好焊接材料的烘干记录。
3）施焊前，应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
4）多层焊接应连续施焊,并在每层焊完后及时清理焊渣,如有缺陷用碳弧气刨清除彻底,并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊.
5）焊缝出现裂纹,焊工不得擅自处理,应上报技术质量部门查清原因,并定出处理方案方可处理,同一部位的返修次数不得超过两次.
6）严禁在焊缝以外的母材上打火引弧,对接\T型接头施焊应在其两端的引(熄)弧板上起(落)弧.
7）所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等,有缺陷及时修补.除特殊要求外,焊缝以图纸要求为准。
8）手弧焊时，焊条直径与电流匹配
φ3.2
φ4
φ5
100～130
160～210
200～270
横、立焊时，电流比平焊小10%；采用E5016焊条时，电流小10%
9）管—管对接CO2气保焊工艺参数
焊层
焊丝
极性
电流（A）
电压（V）
焊丝伸出长度（mm）
气流量（L/min）
运焊方式
层间温度（℃）
首层
H08Mn2SiA，φ1.2
负极
140～160
22～24
25～30
40～60
直线往复形
80～110
后续层
H08Mn2SiA，φ1.2
负极
160～170
24～26
25～30
40～60
直线往复形
80～110

7.14表面处理
1）本工程中，材料表面除锈要求为达到Sa2.5标准，除锈采用抛丸（或喷砂）方式。
2）本工程中，均为原材料除锈；即下料前，板材、型材进入自动抛丸机除锈。
3）经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
7.15涂装
7.15.1涂装工艺
1）底漆涂装：
1.1 调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
1.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
1.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
1.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
1.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
1.6 底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
2）面漆涂装：
2.1 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
2.2 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
2.3 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
2.4 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
2.5 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
2.6 喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
3）涂层检查与验收：
3.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
3.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
半成品经专职检查员检查合格并填写自检表及产品入库后,交成品车间进行除锈,油漆.
4）成品保护
1）钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
3）涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
7.16构件标识
构件在距端部500mm处粘贴构件标签。

7.17出厂运输
1 构件运输方式：均采用汽车运输
2构件运输保护措施
装车和御车过程必须轻起、轻放、防止构件变形和损伤，吊点均为两点。
同类规格构件打包包装，用铁皮带捆扎紧。
构件全部用枕木垫好。
所有构件全部用导链封死，严禁构件运输车上可移动。
发货前必须有发货清单和出厂合格证。
构件动到现场后，由现场组人员清点构件，检验质量合格后，方可、御车。并且在发货清单上签字验收。
根据现场安装进度按需发运构件，由于桁架构件尺寸超长的原因，为防止运输过程中的变形，需采用专制加固架作支撑，用平板车进行运输。

①在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
②搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
第八章 钢结构安装方案
8.1 施工工序安排
总体安排：通廊按照跨度长度，（如跨度较大需进行现场拼装）考虑吊装安全系数，现场拼装时通廊檩条、彩瓦和部分花纹板不拼装，少数柱子由于长度过长，将在现场进行组装（拉散件到现场）。（如分段钢结构通廊跨度过大或出现场地等其他影响单片吊装，则需要进行整体吊装。）
通廊钢结构吊装（柱子安装→桥面安装→门式支架安装）→屋面及墙面C型钢安装→彩瓦安装→窗户安装
在组织本工程的施工时，应遵循先大框架，后小框架；先大构件、后小构件；先低位，后高位；先整体，后局部的施工顺序。
8.2 施工流程
施工准备→基础及支架工序交接→基础轴线、标高复核→构件尺寸复核→通廊底部柱子（支架）安装、校正→桥面（平台）吊装→上部门架安装、焊接→支撑系统安装→屋面檩条安装→ 彩板及门窗安装→ 工程报验、竣工验收
8.3.施工准备
（1）搭建现场临设，布置拼装平台和施工用电。
（2）现场拼装地面及构件进场道路、吊装道路回填石子，铺平并夯实，现场清理整洁。
（3）组织工程所需的劳动力及工机具进场。
（4）进行各工种的技术、安全交底工作。
（5）对钢管柱节点检查。确保柱顶表面标高为负偏差，以便支座安装时的调整。
(6) 构件的进场验收。
（7）管廊的拼装支承架搭设完毕，并经过验收。
（8）吊装机具和待吊构件按方案摆放到位，场地满足起吊条件。
8.4、钢支架的吊装
1）支架出厂前，必须按图纸要求进行编号、标识；支架纵、横向轴列线及控制标高须用红色油漆涂在柱体侧面用空心三角形示出。构件运输应按现场需求及吊装先后次序进行，运往现场的钢柱，于吊装应在支架体上绑扎通长的钢筋直爬梯至柱顶，为以为后续通廊系统安装登高作业提供方便。支架在就位前必须复测柱基础轴、列线尺寸、控制标高及柱体几何尺寸。凡检查出偏差超标的构件，必须在地面处理至合格后才能安装，严禁将存在的问题留在后续处理。本次支架就位，采用100t履带吊车。支架临时固定后，进行垂直度的测量校正。校正时，以吊车起重臂挂住支架，调整方式通常为：打入斜坡垫、一面打入铁楔另面松铁楔、千斤顶施顶、缆风绳调整等；调整时应几种方式综合运用。钢柱垂直度校正时，应以两台经纬仪呈90°布置，同时观测柱肩梁或柱顶两个垂直面。钢柱垂直度校正完毕，将铁楔与支架身点焊以防二次灌浆时的振捣使铁楔松弛。
支架上部结构包括通廊的桥面、桁架应在支架安装就位，其基杯口灌浆混凝土的强度达到要求后，即行安装。安装前，还应复核和复校支架的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定通廊，使其形成刚性排架，减少竖向构件安装过程中间的累计误差。

2) 钢支架的校正
钢支架就位后进行初校。架设经纬仪校正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，记录数据，固定牢固。钢支架的校正包括中心，垂直度和标高的校正。标高的找正，根据下层横梁到柱底板的实际长度，在垫板配设时进行；中心的校正，在钢支架吊装就位时进行，校正时，应同时检查两个支柱的中心，以免支架扭转；垂直度的校正，在钢支架临时固定后进行，垂直度的校正直接影响通廊安装的准确性，钢支架垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、及缆风绳校正法等，可在安装时根据现场实际情况而定。

3）钢丝绳的选择与受力分析
最重支架重量约为15t，设置两吊点进行起吊，吊耳在支架H型钢2个柱肢正反设置。

支架吊点设置图
钢丝绳受力分析：
每根钢丝绳承受拉力F=G/（2*cos18.5）=7.9T=79kN。
根据结构为6×37+1的选择普通Φ35钢丝绳，其抗拉强度1550N/mm2，近似值计算其破坏拉力P破=0.377×d2×σ=0.377×(35)2×1550=715kN 吊装用钢丝绳安全系数k=8，
Φ35钢丝绳许用拉力P许=P破/k=715/8=89.3kN
P许＞F 即Φ35的普通钢丝绳满足吊装要求。

8.5、通廊安装
1、通廊组装
（1）桥面式通廊组装
桥面通廊桥面一般为整体，如遇到散件先在地面将桥面组装成整体后吊装，桥面吊装完成后，及时将轴线位置、标高位置找准并焊接牢固，之后将门架、支撑、檩条吊至桥面上，门架用小吊车安装，支撑和檩条人工搬运到位后，用倒链安装。
2、通廊安装
（1）吊装机械选择
经图纸分析，12#有一段通廊跨度为139m，标高为88.5m（绝对标高，相对标高约50m），为所有通廊中跨度最大，高度最高；取12#通廊为研究对象。选取150t履带吊和200t汽车吊配合安装。（附150t履带吊和200t汽车吊相关参数）
12#通廊桥面起吊示意图

200吨汽车吊车

（2）门式支架的安装
1)安装
平台校正固定后安装门架，吊机行走路线与平台吊装相同。门架装就位后，及时进行垂直度找正，以确保门架的及时安装和安装质量。门架安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一榀门架和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常；且注意避免多榀刚架梁垂直度向一个方面倾斜的情况。屋架吊装采用两点吊装。
2)支撑和檩条安装
门架支撑系统的安装采用综合安装法安装，即两榀门架之间的所有构件全部安装完毕后，再吊装下一榀门架。支撑及檩条安装前应再次检查柱垂直度，及纠正积累误差。檩条安装采用一个节间一个节间的进行。
8.6 测量
8.6.1测量依据
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205--2001）；《工程测量规范》（GB50026--93）；《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91；《网架结构技术规程》JGJ61-2003
业主提供的有关测量资料及实物, 工程图纸和其它相关技术文件。
8.6.2统一计量尺度
同一工程项目应设三把“基准尺”，制造单位、安装单位和监理单位各执一把。这三把尺必须是经同一部门检定改正并经三方认可的长度计量标准用尺，不同于一般经计量检定合格的尺子。在构件加工、安装和验收过程中，各单位实际使用的尺子都应跟各自所持的“基准尺”进行比尺并经温度尺长的修正。“基准尺”应妥善保存，不应在实际施测时使用。
8.6.3测量器具的检定与检验
测量器具在使用前必须到计量部门进行检定， 为满足安装和设计要求，本工程使用光学经纬仪。
8.6.4安装前，要土建提供轴线、标高及其轴线基准点、标高水准点，并依此进行复测。
8.6.5 测量质量保证措施
1）必须严格按规范要求操作，并认真执行现场监理工程师所要求的各项测量技术、验收程序。 2）为防止视线过长，目标模糊、晃动等影响，当主拱吊装到一定高度时，把基准控制点向上转置，严禁逐段传递。
3） 每一道测量工序完成后，必须按三级验收制度执行，自检合格后方可上报监理工程师复验，合格鉴认后方可进入下道工序施工。
8.6.6班组施测前，做好技术交底工作，技术主管对整理的测量成果必须进行会审，并做好上记录、施工日志。
8.6.7测量放线前后，及时对测量仪器进行检验，确保仪器在可知度状态下运行。
8.7 钢结构现场焊接
8.7.1焊接
(1) 焊工资格
焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。
(2) 所有板材拼接焊缝，焊缝质量要求为一级。
(3) 焊前，必须去除施焊部位及其附近30mm~50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。
(4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
(5) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
(6) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
(7) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
(8) 定位焊要求：
定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400~6 00mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧
（9）焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。
(10) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。
(11) 焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。
(12) 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
(13) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。
(14) 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25~50mm；半自动焊为40~60mm；埋弧自动焊为50~100mm。
(15) 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧，以防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留2~3mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
(16) 焊接变形控制措施：
下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
(17) 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。
(18) 焊接质量及缺陷修复：
a.焊缝外形尺寸和外观质量
所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如下表(焊缝外观质量等级及缺陷分级）：

焊缝质量等级
一级
二级
三级
外 观 缺 陷
未焊满（指不满足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长£25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.02t，且≤1.0
长度不限
咬 边
不允许
≤0.05t，且≤0.5
≤0.1t，且≤1.0， 长度不限
连续长度£100,且焊缝两侧咬边总长£10%焊缝全长
裂 纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长£5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞 溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t，且≤0.5
缺口深度≤0.1t，且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊 瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深£0.2t 长≤0.5t且≤20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算)

£0.3+0.05t，且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0
角焊缝
焊脚不对称

差值≤2+0.2h
b.焊接内部质量
一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测；低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。

手工焊接电流选择
焊条直径
焊接电流种类
碳钢焊接电流A

2.5
(AC或DC)
70--100

3.2
(AC或DC)
100--150

4.0
(AC或DC)
160--210

T型接头单道埋弧自动焊工艺参数
焊脚尺寸
mm
焊丝直径
mm
焊接电流
A
电弧电压
V
焊接速度
m\min
备注
6
φ4
600~650
34~36
0.5~0.5
船型45度位置
8
φ4