隧道窑设计说明书.doc

2 设计任务书
专 业
热能动力
班 级

学生姓名

指导教师

题 目
年产30万件卫生洁具天然气隧道窑炉设计
重要研究内容和设计技术参数：
1、 产品：卫生洁具（产品结构自定）；
2、 产量：30万件/年；
3、年工作日：330天；
4、燃料：天然气；Qnet,ar=36000KJ/ M3
5、烧成合格率：92%；
6、坯体入窑水分：2.2%；
7、烧成周期：自定；17小时
8、氧化气氛烧成；
9、烧成温度：1220℃。

基本规定（含成果规定）：
1、认真思考，独立完毕；
2、编写具体设计说明书，含设计计算、材料概算等并规定应用计算机计算、解决和分析。说明书采用学院规定的统一格式，一律用A4纸打印；
3、绘制窑炉设计图纸，涉及刚架结构、窑炉砌体、排烟通风系统、异型砖及燃烧器等；
4、所有图纸规定上墨加黑并至少要有一张AutoCAD制作的1#图纸，规定视图关系对的、尺寸标注完整，图纸中阿拉伯数字和汉字的书写等必须符合相关国标；
5、规定完毕2023~3000字的英文文献调研报告和至少2023个英文字符的毕业设计摘要。
工作进度计划：
1、第1~4周：毕业实习，收集相关资料；
2、第5~6周：查找资料，拟定方案；
3、第7~8周：进行初步设计计算；
4、第9~10周：具体计算并设计草图；
5、第11~15周：完毕所有图纸；
6、第16~17周：图纸上墨，编制设计说明书；
7、第18 周起：整理所有材料，准备答辩。

3 原始数据
3.1坯料组成:
SiO2 AL2O3 CaO MgO FeO K2O Na2O TiO2 灼失
65.7 20.04 0.32 0.23 0.34 3.12 0.20 4.9 4.8
3.2 线收缩率
线收缩率为11%
3.3 烧成周期
烧成周期为17小时，可调
3.4 燃料
天然气组成：CH4 C2H6 H2S CO2 N2 其它
86.8% 0.11% 0.879% 4.437% 8.1% 0.343%
3.5 烧成工艺拟定 (见图(3-1)烧成温度曲线)
20 ～450℃ 2.3 小时 预热带
450～600℃ 1.3 小时 预热带
600～900℃ 1.8 小时 预热带
900～1220℃ 2.6 小时 烧成带
1220～1220℃ 1.5 小时 烧成带
1220～800℃ 1.6 小时 急却带
800～500℃ 3.0 小时 缓却带
500～350℃ 1.4 小时 冷却带
350～80℃ 1.5 小时 冷却带

图3-1烧成温度曲线

4 窑体重要尺寸的拟定
4.1 棚板和立柱的选用
根据原始数据，采用裸烧方式即可满足规定，选用棚板的材料是堇青莫来石板，立柱的采用的是堇青莫来石空心立柱，其体积密度为2.0 g/cm3。
棚板尺寸：690×450×38 mm
支 柱： 85×85×500mm
横 梁： 950×30×30mm
支 帽： 105×105×27mm
4.2窑长及各带长
4.2.1 装车方法
在窑车的长度方向上设立2块棚板，宽度方向上设立7块棚板。棚板间的间隙在长度方向上为60mm，在宽度方向上为10mm，
由此拟定窑车车面尺寸为：长：690×2+60=1440 取1500mm
宽：450×7＋10×6=3210mm

4.2.2 窑长的拟定
每车装载制品数为13件。
窑长L= ==80.76m
窑内容车数：n=80.76/1.5=53.84辆，取54辆。
全窑不设进车和出车室，所以窑有效长为54×1.5=81m 取82m
4.2.3 各带长度的拟定
根据烧成曲线：
预热带长=（预热时间×总长）/总烧成时间= 5.4×82/17=26m
烧成带长=（烧成时间×总长）/总烧成时间=4.1×82/17=20m
冷却带长=（冷却时间×总长）/总烧成时间= 7.5×82/17=36m
4.3窑车车面尺寸
4.3.1 窑车
窑内容车数54辆，则
推车时间：17×60/54=18.8 min/车；推车速度：60/18.8=3.2车/小时。
窑车架高225mm，窑车衬面边沿用三层的轻质砖共260mm，在窑车的中部铺4层硅酸铝纤维棉和1层函锆纤维毯。
窑车总高为：225+260=485mm
在车面与棚板间留火道，其高度为300mm。
4.3.2 拟定窑截面的尺寸
根据窑车和制品的尺寸，窑内宽B取3550mm。
4.3.3 窑车车面上窑墙高设计
由窑车平面至窑顶设计尺寸：由于连体座便器尺寸的不拟定性，其高度一般在700mm到800mm左右，故取预热带、冷却带：1200mm，为了加强传热，烧成带加高100mm，所以取1300mm。
4.4全窑高
窑全高（轨面至窑顶）：预热带、冷却带为1200+485=1685mm；烧成带为 1300+485=1785mm。

5 窑体及工作系统的拟定
5.1 窑体
以2米为一个模数单元节，全窑76米，共有38节。窑体由窑墙主体、窑顶和钢架组成窑体材料由外部钢架结构（涉及窑体加固系统和外观装饰墙板）和内部耐火隔热材料衬体组成。砌筑部分，均采用轻质耐火隔热材料。窑墙、窑顶和窑车衬体围成的空间形成窑炉隧道，制品在其中完毕烧成过程。
5.1.1 钢架
每一钢架长度为2米，含钢架膨胀缝。全窑共38个钢架结构，其高度、宽度随窑长方向会有所改变。钢架重要由轻质方钢管、等边角钢等构成，采用焊接工艺，并在焊接处除去焊渣、焊珠，并打磨光滑。窑墙直接砌筑在钢板上，钢架承担着窑墙和窑顶及附属设备的所有重量。
5.1.2 窑墙
窑墙采用轻质耐火隔热材料。常用材质如下：堇青莫来石板、莫来石绝热砖、聚轻高铝砖、轻质高铝砖、轻质粘土砖、含锆散棉、硅酸铝棉等耐火材料。窑墙砌筑在钢结构上。每隔两米留设20mm左右的热膨胀缝，用含锆散棉填实。窑墙最外面用10mm厚的碳酸钙板。
5.1.3 窑顶
窑顶是由吊顶板或吊顶砖和角钢或细钢筋等组成的平顶结构。角钢直接焊接在窑顶钢架上，细钢筋则是做成钩状挂在窑顶钢架上。吊顶板或吊顶砖与角钢或细钢筋紧固。这样，窑顶的重量也由钢架承担。
在窑顶上，铺厚度适宜的保温棉和耐火棉，窑体材料的轻质化，可大大减少窑体蓄热。
5.1.4 检查坑道和事故解决孔
由于窑车上棚架稳固，不容易发生倒窑事故。即使发生窑内卡车或者其他事故，也可停窑，可以快速冷却下来，再进行解决，对生产影响不大。因此该隧道窑不设立窑内车下检查坑道。这样既简化了窑炉基础结构，减少了施工量和难度，又减少了成本，窑体保温也得到明显改善。
5.1.5 测温孔
为了严密监视及控制窑内温度和压力制度，及时调节烧嘴的开度，一般在窑道顶及侧墙留设测温孔安装热电偶。测温孔的间距一般为3-5米，高温段布置密集些，低温段布置相对稀疏。本设计在窑体的第1节~13节，在第1节设立一处测温孔，接下来每隔一节设立一处测温孔，共7处测温孔；在进入烧成带之后的第14节与16节各设立一处测温孔，第18、20、22节的窑顶和窑侧墙处设立测温孔，共6处测温孔；第24，26，28，31，33，35，37，38节各设立一处测温孔，共8处测温孔。因此在烧成曲线的关键点，如窑头、氧化末段、晶型转化点、成瓷段、急冷结束等都有留设。
5.1.6 曲封、砂封和车封
窑墙与窑车之间、窑车与窑车之间做成曲折封闭。曲封面贴一层高温耐火棉。窑车之间要承受推力，所以在窑车接头的槽钢内填充散棉，以防止上下漏气。
砂封是运用窑车两侧的厚度约6——8mm的钢制裙板，窑车在窑内运动时，裙板插入窑两侧的内装有直径为1——3mm砂子的砂封槽内，隔断窑车上下空间。砂封槽用厚度3mm左右的钢板制作而成，且留有膨胀缝。在预热带头部缓冷段头部的窑墙上各设立一对加砂斗。
5.1.7 窑炉基础
窑炉基础、拖车道基础、回车线基础用毛石、混凝土或钢筋混凝土、三七灰土三层夯实。
5.2 排烟系统
为了更好的运用烟气的热量能，采用分散排烟的方式。在预热带1～6节设17对排烟口，烟气由各排烟口经窑墙内水平烟道进入窑内垂直烟管，汇总到排烟总管由排烟机抽出，送到成型车间干燥坯体。
5.3 气幕的设定
1号车位窑头设封闭气幕。考虑到烟气温度不是很高，故窑顶采用钢板风盒，出风与进车方向成45度角；窑两侧墙内竖插管道，管壁开孔与进车方向成45度角。封闭气幕的风源为外界空气。
5.4 燃烧系统
此窑采用小功率多分布高速调温烧嘴的布置方式。两侧垂直和水平交错排列，这样有助于均匀窑温和调节烧成曲线。下部烧嘴喷火口对准装载制品的下部火道，上部烧嘴喷火口对准装载制品上方的部分。
烧嘴砖直接砌筑在窑墙上，采用刚玉莫来石材质。
烧嘴的具体布置情况为：8——17节下部设立15对共30只，18——23节上部设立12只，下部设立12对共24只。预热带带前部的部分烧嘴和烧成带上部烧嘴也许不开，为调节烧成曲线，增长产量留设备用。
助燃风所有为外界空气。
5.5 冷却系统
制品在冷却带有晶体成长、转化的过程，并且冷却出窑，是整个烧成过程最后的一个环节。从热互换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它运用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气 ，余热风可供干燥用，达成节能目的。
5.5.1 急冷段
采用直接向窑内吹入冷风的方式，共设立了14对急冷风管，直接向窑内喷入冷风。并设立四对侧部抽热口。
5.5.2 缓冷段
制品冷却到800～500℃范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该段冷却降温速率。为了达成缓冷的目的，本设计采用间壁冷却的形式，在29至34节设立3组中空墙来进行间壁冷却。
5.5.3 快冷段
在35-38节分上下两排设立18对快冷风管，气源为外界空气。并在顶部设立抽热口，由抽热风机送至干燥室。
5.5.4 窑尾段
在40-41节设立4对轴流风机，直接对窑内的制品进行冷却，以保证制品的出窑温度低于80℃。
5.6 车下风系统
车下风风源为室内冷空气。在18—27节，由车下风风机抽冷空气直接送至窑下，每隔1m开一个车下风孔。

5.7 输送系统及附属装置
隧道窑内铺设轨道，轨道安放在钢架上的轨道垫板上，用螺丝联结并焊接。窑车是制品运送的载体。窑车底架由槽钢、钢板等经螺丝联结、焊接而成。
在窑头和窑尾各有一手动拖车道，每拖车道上有一辆拖车。窑外有一条手动回车线。拖车轨道和窑内轨道和回车线轨道相连接，并在同一水平面上。空窑车在回车线上装载制品，然后推到拖车上，将拖车推到窑头，再用顶车机将窑车推入窑内，窑车从窑尾出来经拖车道送至回车线，并在回车线卸载制品。
窑头装有油压顶车机。根据设定好的推车速度，顶车机将窑车顶入窑内。顶车速度可调。
拖车道和回车线轨道直接装在轨道垫板上。
在自动回车线上设立有一个窑车下检查坑道，深约1.5米，其长宽尺寸约同窑车大小，用来检修运营不良的窑车。
在回车线前部和后部，各设立一道安全检查门，其断面尺寸和窑头断面、曲封尺寸一致。检查门用多块薄钢板制作而成，用螺丝联结，可以调整其高度和宽度。
5.8 控制和调节系统
5.8.1 工作原理
本窑的控制系统采用分散控制的方法，既可在控制柜内统一控制，也可进行现场控制。该系统重要涉及动力控制、热工控制、报警装置及安全保护系统。
5.8.2 动力控制
所有风机均采用直接启动方式，手动控制，在窑炉控制柜上设立风机启动/关闭按钮，直接集中控制和统一调节。只要按一下某风机启动按钮，与该风机配套的接触器衔铁便接通风机电源。
5.8.3 运营安全保护系统及报警系统
为了保证该隧道窑在正常工作条件下安全运营，防止窑炉在燃烧系统的某一环节出现故障时供天然气的部分继续向窑炉烧咀供应天然气而导致损坏或事故。本窑设有安全运营保护系统，当出现故障时，要立即关闭天然气主管上手动阀门，从而关闭天然气。
此外，为严密监控窑各关键部位的运转情况，本窑设立了故障报警系统。控制柜上设立有报警显示仪：当监视的任一部件出现故障时，即出现声光报警，以便操作人员及时发现和解决故障。
5.8.4 热工控制系统
5.8.4.1 烧成带温度的控制
本窑共设有8个控制回路,（其中5点为自动控制回路）对各控制点是进行独立控制，5点均用于窑段相应的调节单元的温度调节，只需调节燃气量，就可达成调节窑温的目的。现就一个单元简述一下温度调节的过程:每个温度调节单元重要有温控调节器、执行器、执行器带动的蝶阀、烧咀和热电偶几个重要部分组成。调节单元正常工作时，温控调节器中要输入一个设定温度值，单元热电偶来实测窑内本单元的温度，并通过温度传感器把该温度的毫伏信号送回到温控调节器，使其与设定温度比较，假如实测温度低于设定温度，温控调节器就会输出一个信号，使执行器带动蝶阀向开大天然气的方向变化，直到实测温度与设定温度相同。假如实测温度高于设定温度，调节过程与此类似，只是电动执行器带动蝶阀向开度小的方向变化，以减少烧咀喷出的天然气量，使窑温下降。
5.8.4.2 预热带和冷却带的温度控制
预热带和冷却带温度控制的手段重要是通过调节排烟总闸、排烟支阀、各种气幕、抽余热总闸、支阀以及冷却风闸等来实现的。所有闸板和阀门都标记有刻度线，方便调节。

6 窑体材料和厚度的拟定
窑体所采用的材料及其厚度应当满足各段使用性能规定，综合考虑各处的温度对窑墙、窑顶的规定，窑体表面最高温度限制以及砖形、外观整齐等方面的因素，拟定窑体材料和厚度见如下。

表6—1 窑体材料和厚度表

窑墙
窑顶

温度段
(℃)
该段长度
(m)
轻质
高铝
砖(mm)
聚轻高铝砖
(mm)
轻质
粘土
砖
(mm)
硅酸铝棉

(mm)
硅酸钙硬板
(mm)
该段
厚度

(mm)
堇青莫来石 板
（mm)
莫来石绝热 砖
（mm)
硅酸铝纤维
(mm)

20-900
26
114

230

10
354
20

230

900-1220
20

114
230
100
10
454

230
230

1220-800
8

114
230
100
10
454

230
230

800-80
28
114

230

10
354
20

230

堇青莫来石板制品具有热膨胀系数小，抗震稳定性好，使用寿命长，且不会忽然断裂，使用过程中不氧化不落脏掉渣，不污染烧品，是在1300℃以下烧成陶瓷制品最抱负的材料。

7燃料燃烧计算
7.1 助燃空气量计算
所用燃料为液化气，低位发热量：Qnet,ar=110000KJ/m3。查工具书，得理论空气燃烧计算式，Va0=0.264* +0.02 (m3/ m3)
则理论空气需要量为：Va0=0.264* +0.02=9.524 (m3/ m3)
取空气过剩系数为1.2，则实际需要空气量为：
Va=qv,a=αVa0=1.2*9.524=11.4288 (m3/ m3)
7.2 烟气量计算
查工具书，得理论空气燃烧计算式，
V0=0.264* +1.02 (m3/ m3)
则理论烟气量为：V0 =0.264* +1.02=10.524 (m3/ m3)
实际烟气量为：V= V0+（α-1）Va0=10.524+（1.2-1）*9.524=12.4288 (m3/ m3)
7.3 燃烧温度计算
t=（QDw+VaCata+CfTf）/（VC）
查表在t=1730℃时的烟气比热为C=1.64 kJ/(Nm3•℃)，在室温20℃时空气比热为Ca=1.30 kJ/(Nm3•℃)，天然气的比热为Cf=1.56 kJ/(Nm3•℃) ，代入公式得
t=(36000+11.428×1.30×20+1.56×20)/（12.4288×1.67）=1782℃
相对误差为：（1782-1730）/1782=2.9%<5%，认为合理。
取高温系数n=0.8，则实际燃烧温度为tp=ηtth=0.8*1782=1425.6℃。
1425.6－1220=205.6℃，比烧成温度高出205.6℃，认为合理。

8物料平衡计算
8.1 每小时烧成干制品的质量
=推车速度×每车载重=3.2*450=1440 kg
每小时进3.2车，每车装载制品450kg
8.2 每小时入窑干坯的质量
G1= Gm·=1440×=1513 kg/h
8.3 每小时欲烧成湿制品的质量
G2= G1·=1513×=1547kg/h
8.4 每小时蒸发的自由水的质量
GW= G2- G1=1547－1513=34 kg/h
8.5 每小时从精坯中产生的CO2的质量
8.5.1 每小时从精坯中引入的CaO和MgO质量 计算
G CaO= G1·CaO%=1513×0.32%=4.8416 kg/h
G= G1·MgO%=1513×0.23%=3.4799kg/h
8.5.2 产生的CO2质量
Gco= Gco·＋G·=7.63kg/h
8.6 每小时从精坯中排除结构水的质量Gip
Gip=G1×IL%- Gco=1513×4.8%-7.63=64.994kg/h
8.7 窑具的质量Gb
每车有20个火道支柱，20个支帽，12根横梁， 14块棚板。共重约300 kg，
Gb=300×3.2=960kg/h

9 预热带和烧成带的热平衡计算
9.1 拟定热平衡计算的基准、范围
本次计算选用1小时为计算基准，以0℃作为基准温度。以预热带和烧成带为计算范围。
9.2 热平衡示意图

图9-1 预热带和烧成带的热平衡示意图

Q1—坯体带入显热；
Q2—硼板、支柱等窑具带入显热；
Q3—产品带出显热；
Q4—硼板、支柱等窑具带出显热；
Q5—窑墙、顶总散热；
Q6—物化反映耗热；
Q7—窑车蓄热和散失热量；
Q8—其他热损失；
Qg—烟气带走显热；
Qf—燃料带入化学热及显热；
Qa—助燃空气带入显热；
Q/a—预热带漏入空气带入显热；
Qs—气幕、搅拌风带入显热；

9.3 热收入项目
9.3.1 坯体带入显热Q1
Q1=G1C1T1 （kJ/h）
其中：G1—入窑制品质量（Kg/h）；G1=1547 Kg/h；
T1—入窑制品的温度（℃）；T1=40℃
C1—入窑制品的平均比热（KJ/（Kg·℃））；T1=40℃时，C1=0.92KJ/（Kg·℃）；
Q1=G1C1T1=1547×0.92×40=56929.6 （kJ/h）
9.3.2 硼板、支柱等窑具带入显热Q2
Q2=G2C2T2（kJ/h）
其中：G2—入窑硼板、支柱等窑具质量（Kg/h）；G2=960 Kg/h；
T2—入窑硼板、支柱等窑具的温度（℃）；T2=40℃
C2—入窑硼板、支柱等窑具的平均比热（KJ/（Kg·℃））；碳化硅硼板、支柱的平均
比热容按下式计算：
C2=0.963+0.000147t=0.963+0.000147×40=0.968 KJ/（Kg·℃）
Q2=G2C2T2=960×0.968×40=37171.2 （kJ/h）
9.3.3 燃料带入化学热及显热Qf
Qf=（Qnet,ar+Tf Cf）x （kJ/h）
其中：Qnet,ar—所用燃料低位发热量（KJ/m3）；燃料为天然气，低位发热量为：Qnet,ar=36000KJ/m3；
Tf—入窑燃料温度（℃）；入窑天然气温度为Tf=20℃；
Cf—入窑燃料的平均比热容（KJ/（Kg·℃））；查表，Tf=20℃时天然气平均比热容为：Cf=1.56 KJ/（Kg·℃）；
x—设每小时天然气的消耗量为 x（m3/h）；
Qf=（Qnet,ar+Tf Cf）x=（36000+20×1.56）x=36031x kJ/h
9.3.4 助燃空气带入显热Qa
Qa=qvCaTa（kJ/h）
其中：qv,a—入窑助燃风流量（m3/ h）；前面燃烧部分计算得：qv =Va *x=11.4288 x (m3/ h)；
Ta—入窑助燃风的平均温度（℃）；助燃风用冷却带抽出热风，Ta=20℃；
Ca—入窑助燃风的平均比热容（KJ/（Kg·℃））；查表，Ta =20℃助燃风时平均比热容为：Ca =1.30 KJ/（Kg·℃）；
Qa=qvCaTa=11.4288x×1.30×20=297.1488x （kJ/h）
9.3.5 从预热带不严密处漏入空气带入显热Q/a
Qa/= qv/× Ca/× ta/
取预热带烟气中的空气过剩系数ag=2.5，已求出理论空气量 Va0=9.524 Nm3/ Nm3
烧成带燃料燃烧时空气过剩系数af=1.2。
Va/=x×（ag-af）×Va0=x(2.5-1.2)×9.524=12.382x （Nm3/h），漏入空气温度为ta/=20℃，此时 Ca/=1.30 kJ/(Nm3·℃)，则：
Qa/= qv/× Ca/× ta/=12.38 x×1.30×20=332.8x （kJ/h）
9.3.6 气幕、搅拌风带入显热Qs
气幕涉及封闭气幕和搅拌气幕，封闭气幕只设在窑头，不计其带入显热。取搅拌气幕风源为空气，其风量一般为理论助燃空气量的0.5-1.0倍，取为0.6倍。
所以：Vs=0.6qv =0.6×11.428x=6.8568x （Nm3/h），设ts=20℃，查得Cs=1.30 kJ/(Nm3·℃)，
Qs= Vs×Cs×ts=6.8568x×1.30×20=178.2768x （kJ/h）

9.4 热支出项目
9.4.1 制品带出显热Q3
Q3=G3C3T3 （kJ/h）
出烧成带产品质量：G3=1440Kg
出烧成带产品温度 ：t3=1220 ℃
查手册[11]，此时产品平均比热 ：C3=1.20 kJ/(kg• ℃)
则：
Q3=G3×C3×t3=1440×1220×1.20=2108160 （kJ/h）
9.4.2 硼板、支柱等窑具带出显热Q4
Q4=G4C4T4（kJ/h）
棚板、立柱质量：G4=960 kg/h
出烧成带棚板、立柱温度：T4=1220℃
此时棚板、立柱的平均比热：
C4=0.84+0.000264t=0.84+0.000264×1220=1.16 kJ/(kg· ℃)
Q4= G4×C4×T4=960×1.16 ×1224=1361028.1 （kJ/h）
9.4.3 烟气带走显热Qg
Qg=qgCgTg（kJ/h）
烟气中涉及燃烧生成的烟气，预热带不严密处漏入空气外，尚有用于气幕的空气。用于气幕的空气的体积Vs=6.8568x (Nm3/h)
离窑烟气体积：qg=[Vg0+（ag-1）×Va0]x+Vs 烟气温度为100℃
此时烟气比热Cg=1.068 kJ/( Nm3·℃)
Qg＝qg×Cg×tg＝{[12.4288+(2.5-1) ×9.524]x+6.8568x}×1.068×100
＝3585.45x （kJ/h）
9.4.4 窑墙、窑顶散失热量Q5
根据各段材料不同,并考虑温度范围不能太大,将预热带和烧成带提成三段计算
9.4.4.1 20—600℃段
该段窑长度为17.4米，窑宽为3.55米。窑外壁表面平均温度80℃，窑内壁表面平均温度：（20+600）/2=310℃
9.4.4.1.1 窑墙部分散热计算
此部分用材料如下：
轻质高铝砖，厚度δ=114 mm，导热系数0.706 w/（m·℃）；
轻质粘土砖，厚度δ=230 mm，导热系数0.342 w/（m·℃）；
硅酸钙硬板，厚度δ=10 mm，导热系数0.07 w/（m·℃）；
热流q1===235.5W/m
不考虑车台面以下部分的窑墙散热，窑内高按1200mm计算，
则两侧窑墙散热量：Q/1=2×235.5×17.4×1.2×3.6=35397（kJ/h）
9.4.4.1.2 窑顶部分散热计算
此部分用材料如下：
堇青莫来石板，厚度δ=20 mm，导热系数0.2 w/（m·℃）；
硅酸铝棉，厚度δ=230 mm，导热系数0.24 w/（m·℃）；
热流q2===217.3W/m
窑顶散热量：Q/2=217.3×3.55×17.4×3.6=48326.5（kJ/h）
所以，20—450℃段的窑体散热总量为：
Q/a= Q/1 ＋Q/2=35397+48326.5=83723.5（kJ/h）
9.4.4.3 600—900℃段
该段长度为8.6米，窑外壁表面平均温度80℃，窑内壁表面平均温度：（600+900）/2=750℃
9.4.4.3.1 窑墙部分散热计算
此部分用材料如下：
轻质高铝砖，厚度δ=114 mm，导热系数0.706 w/（m·℃）；
轻质粘土砖，厚度δ=230 mm，导热系数0.342 w/（m·℃）；
硅酸钙硬板，厚度δ=10 mm，导热系数0.07 w/（m·℃）；
热流q3===685.9 W/m
则两侧窑墙散热量：Q/7=2×685.9×1.2×8.6×3.6=50963.8（kJ/h）
9.4.4.3.2 窑顶部分散热计算
此部分用材料如下：
堇青莫来石板，厚度δ=20 mm，导热系数0.2 w/（m·℃）；
硅酸铝棉，厚度δ=230 mm，导热系数0.24 w/（m·℃）；
热流q4===633.1W/m
窑顶散热量：Q/8=3.55×633.1×8.6×3.6=69579.6（kJ/h）
所以，600—900℃段的窑体散热总量为：
Q/9= Q/7+ Q/8=50963.8+69579.6=120543.4 （kJ/h）
9.4.4.4 900—1220℃段
该段长度为20米，窑外壁表面平均温度80℃，窑内壁表面平均温度：（900+1220）/2=1060℃
9.4.4.4.1 窑墙部分散热计算
此部分用材料如下：
聚轻高铝砖，厚度δ=114 mm，导热系数0.45 w/（m·℃）
硅酸铝棉，厚度δ=100 mm，导热系数0.24 w/（m·℃）
轻质粘土砖，厚度δ=230 mm，导热系数0.342 w/（m·℃）；
硅酸钙硬板，厚度δ=10 mm，导热系数0.07 w/（m·℃）
热流q10= q5===593.2 W/m
不考虑车台面以下部分的窑墙散热，窑内高按1300mm计算，
则两侧窑墙散热量：Q/10=2×593.2×1.3×20×3.6=112714（kJ/h）
9.4.4.4.2 窑顶部分散热计算
此部分用材料如下：
莫来石绝热砖，厚度δ=230mm，导热系数0.3 w/（m·℃）；
硅酸铝棉，厚度δ=230 mm，导热系数0.24 w/（m·℃）；
热流q11= q6===568.1W/m
窑顶散热量：Q/11=20×3.55×3.6=147388.6（kJ/h）
所以，900—1170℃段的窑体散热总量为：
Q/12= Q/10+ Q/11=112714+147388.6=260102.6 （kJ/h）
综上所述，预热带和烧成带窑体散失热量总和为：
Q5=83723.5+120543.4+260102.6=464369.5 （kJ/h）

9.4.5 窑车蓄热和散失热量Q6
取经验数据，占热收入的10%。
9.4.6 物化反映耗热Q7
9.4.6.1 自由水蒸发吸热Qw
Qw= Gw×（2490+1.93×tg）自由水的质量 Gw=34kg/h
烟气离窑的温度tg=100℃。制品中AL2O3含量为20.04%
则可得：
Qw=34×（2490+1.93×100）=91222
9.4.6.2 结构水脱水吸热Q/w
Q/w=6700q/m,w（kJ/h）
其中：q/m,w—入窑制品所含结构水的质量流量
6700—1 Kg结构水脱水所需热量（KJ/Kg）；
Q/w=6700q/m,w =64.994×6700=435459.8 KJ/Kg
9.4.6.3 其余物化反映吸热Qd
Qd=qdm×2100×w(Al2O3) （kJ/h）
其中，qdm—入窑干制品质量流量（Kg/h）；qdm= 1513 Kg/h；
2100—1 KgAl2O3的反映热（KJ/Kg）；
w(Al2O3) —陶瓷洁具结合剂中Al2O3含量占总质量的质量分数；
w(Al2O3)=20.04%；
Qd=qdm×2100×w(Al2O3)= 1513×2100×20.04%=635460（kJ/h）
则物化反映总耗热为：
Q7=91222+435459.8+635460=1362142（kJ/h）
9.4.7 其他热损失Q8
一般取经验数据，此项热支出占热收入的5%—10%，本次计算取5%。

9.5 列热平衡方程式
由热平衡方程：热收入=热支出，有
Q1+Q2+Qf+Qa+ Q/a +Qs=Q3+Q4+Qg+Q5+Q6+Q7+Q8
56929.6＋36031.2x＋297.15x＋332.8x＋37171.2＋178.3x=2108160＋3585.5x＋464369.5＋1362142＋1361028.1＋10% Q收＋5%Q收
解得x= 188.1 Nm3/h
单位燃耗：188.1/1440=0.131（标准立方米/公斤瓷）
单位热耗：0.1184×36000=4702.5 (千焦/公斤瓷)

9.6 预热带和烧成带热平衡表
表9-1 预热带和烧成带热平衡表
热 收 入
热 支 出
项　目
(kJ/h)
（%）
项　目
(kJ/h)
（%）
坯体带入显热
56929.6
0.81
产品带走显热
2108160
30.01
燃料化学显热
6777468.72
96.5
烟气带走显热
674432.55
9.60
助燃空气显热
55893.915
0.79
窑墙、窑顶带走显热
464369.5
6.61
漏入空气显热
62599.68
0.89
物化反映耗热
1362142
19.4
棚板、立柱带入显热
37171.2
0.53
棚板、立柱带出显热
1361028.1
19.38
气幕显热
33538.23
0.48
窑车积、散热
702360.1345
10

其它热损失
351180.0673
5
总　计
7023601.345
100
总　计
7023672.352
100
分析：
两者之间存在差值，是由于预热带窑内负压在该次计算中忽略了窑底漏入窑内风带来的热量，事实上虽然窑车上下压力控制手段非常完善，但仍有误差，由于误差很小所以整个预热带、烧成带热量可认为是收支平衡的。

10 冷却带的热平衡计算
10.1 拟定热平衡计算的基准、范围
本次计算选用1小时为计算基准，以0℃作为基准温度。以冷却带为计算范围。
10.2 热平衡示意图

图10-1 冷却带的热平衡示意图

Q3—制品带入显热；
Q4—硼板、支柱等窑具带入显热；
Q9—窑车带入显热；
Q10—急冷风带入显热与冷却带末端送入冷却风带入显热；
Q11—制品带出显热；
Q12—硼板、支柱等窑具带出显热；
Q13—窑车蓄热、带出及散失之热；
Q14—窑墙、顶总散热；
Q15—抽走余热风带走热量；
Q16—其他热损失；

10.3 热收入项目
10.3.1 制品带入显热Q3
制品带入冷却带的显热等于预热带和烧成带制品带出显热Q3=2108160（kJ/h）
10.3.2 硼板、支柱等窑具带入显热Q4
此项热量即为预热带和烧成带硼板、支柱等窑具带出热Q4=1361028.1（kJ/h）
10.3.3 窑车带入显热Q9
预热带和烧成带窑车散失之热约占窑车积热的5%，即95%之积热进入了冷却带。
Q9=0.95×Q6=702360.1345×0.95=667242.13 （kJ/h）
10.3.4 急冷风与窑尾风带入显热Q10
设窑尾风风量为Vx,一般急冷风量为窑尾风量的（1/2-1/4），本设计取急冷风是窑尾风的1/2，则急冷风与窑尾风的总风量为：1.5Vx。
空气的温度ta=20℃,此时空气的平均比热ca=1.296 kJ/(Nm3·℃）.
则：Q10=Va×ca×ta=1.5Vx×1.296×20=38.88Vx（kJ/h）

10.4 热支出项目
10.4.1 制品带出显热Q11
出窑产品质量G11=1440㎏
出窑产品温度 t11=80℃， 产品比热 C11=0.896kJ/(kg·℃)
Q11=G11×C11×t11=1440×80×0.896=103219.2 （kJ/h）
10.4.2 硼板、支柱等窑具带出显热Q12
出窑棚板、立柱质量G12=960kg/h
出窑棚板、立柱温度t12=80℃， 棚板、立柱比热C12=0.861 kJ/（kg·℃）
Q12= G12 × C12× t12=960×0.861×80=66124.8 （kJ/h）
10.4.3 窑车蓄热、带出及散失之热Q13
此项热量占窑车带入显热的55%，
Q13=0.55×Q9=0.55×667242.13=366983.17（kJ/h）
10.4.5 窑墙、顶总散热Q14
根据各处的材料，并考虑温度范围不能太大，将窑墙分两段计算其向外散热
10.4.5.1 1220—800℃段
该段长度为8米，窑外壁表面平均温度80℃，窑内壁表面平均温度：（1220+80）/2=1010℃
10.4.5.1.1 窑墙部分散热计算
此部分用材料如下：
聚轻高铝砖，厚度δ=114 mm，导热系数0.45 w/（m·℃）
硅酸铝棉，厚度δ=100 mm，导热系数0.24 w/（m·℃）
轻质粘土砖，厚度δ=230 mm，导热系数0.342 w/（m·℃）；
硅酸钙硬板，厚度δ=10 mm，导热系数0.07 w/（m·℃）