40米T型梁预制专项施工方案1.doc

40米T型梁首件工程施工技术方案
一、编制依据和原则
1、编制依据：
XXXXXXXX《两阶段施工图设计》施工设计图纸；
《公路工程技术标准》JTG B01-2023
《公路桥涵施工技术规范》JTG / F50-2023
《公路工程质量检查评估标准》JTG F80/1-2023
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2023
《公路工程集料实验规程》JTJ E42-2023
《钢筋焊接及验收规程》JTJ 18-2023
《公路工程施工安全技术规范》JTJ 076-95
《公路工程水泥及水泥混凝土实验规程》JTJ F30-2023
《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-05
XXXX公路施工标准化实行细则；现场勘察、调查情况；本公司历年来积累施工经验，施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力和各专业人才技术条件。
2、编制原则：科学组织施工，满足建设单位对本工程施工期限及其它方面规定，合理进行施工组织安排，充足运用各种条件，保证工程顺利施工和保证施工安全。根据本工程施工特点建立适合本工程的管理机构和质量体系，满足于本项目质量，安全目的顺利实现。
二、工程概况
1XXXXX，全长7.113Km。XXX大桥位于XXXX村东南，为跨越XXX河道而设立一座大桥。河床地表覆盖粉质粘土和碎石，山体为安山岩，岩质较硬，节理裂隙发育，岩体较破碎。项目区属亚湿润中温带大陆性季风气候，四季分明，雨热同季，季风显著，水流受季节影响较大。该区域年蒸发量1838.7mm,年平均日照2800-2900h,无霜期150d，气象条件导致每年有效施工期较短。
桥孔布置：本桥右幅采用三联：3×40m+3×40m+3×40m米跨径布置，桥梁中心桩号为K67+651.5，桥梁全长368.5m。本桥位于R=2023m的右偏圆曲线上，桥面横坡为单向3%坡，纵断面纵坡-1.8%，墩台等角布置；左半幅采用三联：3×40m+4×40m+3×40m跨径布置，桥梁中心桩号为ZK67+595，桥梁全长408.5m。左半幅桥平面位于右偏圆曲线（ZK67+390.75-ZK67+782.915，半径1800m）和缓和曲线(ZK67+782.915-ZK67+799.25，A=734.847)上，纵断面纵坡-1.9%，墩台等角布置。
XXXX大桥上部结构均采用预应力砼（后张）T梁，先连简支后连续，曲线引起的每片梁长度变化，采用调整梁长进行预制，本桥共计114片40米T型梁。
2、设计技术参数：
预制T梁采用C50高性能砼，钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,公称直径=15.2mm低松弛高强度钢绞线，弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3，锚下砼张拉控制应力=0.75fpk=1395 MPa；锚具采用15-8、15-7型系列锚具及其配件，预应力管道采用金属波纹管；预制梁在桥墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-4型及其配件。
3、工程名称：预制40米T梁首件工程。
我项目部拟定左幅ZK67+595第一跨边跨中板为首件工程，梁长39.52米、高2.5米。设计C50砼约54m³、Φ28钢筋307公斤、Φ25钢筋1099公斤、Φ12钢筋7248公斤、Φ10钢筋2300公斤，Φs15.2低松弛钢绞线1786.1公斤。
三、施工准备及施工组织:
1、预制场站建设：我部根据该分项工程的特点及施工进度、工程质量和安全文明施工等方面的规定，组建一号预制场，考虑制梁、存梁、移梁、安装的施工方便易用性和水电及混凝土供应，预制场设立在XXXX段路基上（XXXX大桥北侧），宽56米，长140米，场地内布设50米台座12个。场内设办公区、制梁区、存梁区、钢筋加工场，预制场建设符合标准化建设规定，道路和排水畅通，场地内所有用C15砼硬化，厚度不小于15cm,便道厚度为20cm,安装两台80T龙门吊车移梁、立模、浇筑混凝土。钢筋集中预制场钢筋加工棚内集中下料，在现场工作台座上焊接、绑扎、安装成型，模板采用组合钢模板，混凝土采用三号搅拌站集中拌制，砼运送车3台，混凝土浇筑采用龙门吊浇筑。
2、人员、机械组织
梁场负责人1名：主管全面工作、分管人员、机械材料调配；
技术负责1名：主管工程技术、施工进度、质量及施工安全；
技术员2名：负责施工现场技术及安全管理工作；
质检员1名：负责工序、半成品、成品检查报验及资料整理工作；
安全员1名：负责现场安全管理、现场检查督导工作；
实验员2名：负责原材料报验、配合比控制，质量检测工作。
下设工人50名：钢筋班25人，模板班12人，张拉班4人，壮工6人。电工1人，司炉工2人。三号拌合站负责该预制T梁混凝土的拌和、运送。具体施工组织机构，参见后附《施工组织机构框图》。
各种设备已到位，特种操作设备、张拉设备和实验仪器已报计量监督部门进行鉴定验收，后附《进场机械设备报验单》、《特种设备鉴定证书》。
3、材料准备情况:
工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等经检查合格后开始陆续开始购进，采用自运和社会运送相结合的方法。并及时储备后期用料，避免由于原料问题而滞后影响整体工期，严格控制原材料的质量。实验室已作好C50混凝土配合比和各种原材料如水泥、砂、碎石、钢筋、钢纹线、锚具、波纹管、压浆剂等实验工作，并已报监理工程师批复。具体参见后附的实验批复单。
4、40米T梁施工计划安排：
一片梁施工周期见下表：
天数
工作项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
修整模板

安装钢筋、侧模

浇筑混凝土

拆模

养生

张拉先期预应力

压浆

压浆、养生

移运T梁

2023年3月15日——2023年3月27日 40米T首件工程；
2023年3月27日——2023年5月15日 完毕XXXX大桥左幅60片T预制
2023年5月15日——2023年6月25日 完毕XXXX大桥右幅54片T预制
5、其它：
我项目部对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电、冬期施工保暖措施等都做了相应的安排，对技术人员进行培训学习，对工人进行技术和安全技术交底，具有开工条件。
四、T梁底座施工:
1、预应力T梁台座的制作：已认真解决好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa，40米T梁台座分两层浇筑，预制台座基础采用80cm厚1.3米宽C25片石混凝土整体浇筑。在台座施工时预埋φ12长度为45cm预埋钢筋，每一米布置一根，跨中间台座采用30cm厚C25钢筋混凝土整体浇筑，预制台座两端6米范围内采用加厚40cm厚C25钢筋混凝土，台座基座高出地面为0.3米。台座四周采用∠50×50mm角钢包边，角钢与台座顶面钢板标高一致，且与台座轴线平行顺滑一致，保证侧模板与底座紧密挤贴。角钢下5cm预埋φ3cmPVC管间距1米，用于安装模板时穿对拉杆。台座顶面铺设不低于7mm的钢板与角钢焊接，台座中间每两米预埋φ12长度为40cm钢筋，外露5cm与钢板焊接用于连接钢板和台座，切除多余钢筋并打磨抛光钢板接缝，使钢板表面平整、光洁，作为T梁底模。为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设立向下的二次抛物线反拱，反拱的设立原则是梁体在二期恒载施加前向上的拱度不超过20mm,桥梁施工完毕后桥梁不产生下挠，我们在台座施工时设立20mm反拱，由中心向两侧按二次抛物线精确预留拱度。

2、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。预制场设立完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。底座的设立牢固、整体性好，适应多次周转使用。
3、场地内设完善的给水系统、蒸汽养生管道，保证养生水、养生蒸汽顺利供应。蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：500--1000mm。采用移动式暖棚进行蒸汽养生。
4、T梁台座承重计算：台座承载力规定达成20t/m2平均承载力，40米台座的平面尺寸为40.5米×0.6米=24.3m2,其允许承载力为24.3×20=486t,40米T梁重≈54m³×2.6t/m³=140t,当T梁张拉后重量会集中分布两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端承受重量为140t/2=70t,扩大基础底面积=1.3×6=7.8㎡，其承载力=7.8×20=156t,故能满足施工规定。
五、龙门吊的建设:
l、龙门吊的基础:龙门吊基础采用2层，底层采用宽1.4米，厚30c m的碎石层，上层为1.4m高0.8m的C20钢筋混凝土，钢筋采用φ12的钢筋网。混凝土基座中埋设钢板预埋件，与龙门吊轨道焊接。
2、龙门吊采用80T,净跨20m，龙门吊采用2台MQ80t-25m-9mA3型门式起重机和MQ5t-25m-9mA3型门式吊索机。龙门吊重要性能参数:
a、额定起重量:80T/5T
b、吊梁起升速度:5.6m/min
c、吊梁横移速度:7m/min
d、起升高度:9m
e、净跨:20m
3、龙门吊轨道
a、龙门吊基础标高必须严格控制，轨道纵向不得大于1.5%。基础混凝土预埋专用道钉螺栓，间距l米对称布置。在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨根据气温情况而定，轨缝为4mm－6mm，采用专用道钉将道轨固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。
b、吊底部纵梁安装于走行轮上，用M8×150高强螺栓连接、拧紧。轨道应满足以下规定:
1>、接头间隙偏差:1～2mm
2>、横移位移和高度偏差:≤1mm
3>、轨距偏差:S≤21}时，≤±5mm，全高低偏差<15mm。
4>、两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。
4、龙门吊拼装：
严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完毕，安装过程中安全主管领导必须现场指挥。
5、验收：
在起重车安装完毕后，全而检查电动机的转向是否符合规定，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。由项目部组织技术、安全、操作人员对龙门吊各部进行一次全而检查，确认均安装稳固后报驻地办、总监办、安监、特种设备监察部门进行验收，取得有效合格证和使用证书后方能投入使用。
六、T梁施工工艺流程及施工方法（工艺流程见下图）

l、施工前的准备
在进行T梁的生产前，根据台座设计规定，完毕T梁台座的施工，施工人员及施工所须机械设备、张拉设备、钢模板按规定到场，并试运营良好。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检查单位进行检查标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。
钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按规定抽检合格经监理一程师批复后方可使用。
2、清理台座
清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，保证梁体底板的平整度。
3、钢筋加工与安装
钢筋加工和焊接必须在棚内进行；保温棚内具有足够空间和加温、保温措施，满足不同构件部位钢筋加工、制作需要；棚内生火炉，保证温度最低不低于5℃；火炉必须安装烟囱，防止操作工人煤气中毒和发生火灾。
①、所用的钢筋均为通过检查确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范规定下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、数控弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。钢筋在加工棚中存放时间不得少于四小时。
②、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做拉力实验，合格者进行施作焊接。对焊的环境温度不低于-10℃，风力超过3级时有挡风措施。
③、钢筋的制作与绑扎。底板钢筋绑扎：钢筋在台座上进行绑扎，在台座上精确放样。底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。
腹板钢筋绑扎：腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸规定控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块，呈梅花形布置。T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
端、中横梁钢筋绑扎：横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。
顶板钢筋绑扎：顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以保证上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
锚固区钢筋绑扎：锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸规定。
钢筋绑扎、安装时应准拟定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等互相干扰的钢筋不得切断，应采用合理措施避开。钢筋绑扎完毕后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计规定。
4、波纹管与锚垫板安装
①、本T梁采用内径80mm钢波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，保证波纹管没有锈蚀、油污、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的实验，同时作灌水实验，以检查有无渗漏现象，保证无变形、渗漏现象的方可使用。波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接一出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置，用井型钢筋固定波纹管，定位筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。直线段100cm一道定位筋，曲线段50cm一道加密，以防止在施工过程中发生位置偏移。
②、波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检查证书）。
5、模板安装
①、模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。用龙门吊进行模板安装，一方面安装两头的封头板，以保证预制梁长，两侧模板要对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用水平尺紧靠模板内侧，通过调整模板拉杆，逐块将模板调正。其平整度规定不大于2mm,模板拼缝不大于1mm,采用上下口对拉杆固定成型。
②、立模顺序：涂脱模剂—粘接缝止浆双面胶—安装封头板—安装侧模一调整模板一安装翼缘板和梳型板，模板间及侧模板与底模板间均夹上防水胶条堵缝，防止漏浆。
③、为防止模板位移，加强整体性，对两侧模板采用φ22对拉螺杆拉紧。横隔板底模板必须设立有力支撑，以保证拆除侧模板后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。钢模在每片梁预制完毕后，及时进行清理保养，且每月进行定期修整，保证预制梁的外观质量。
6、浇筑混凝土
钢筋、钢波纹管安装完毕后，进行全面自检，保证波纹管、锚垫板、螺旋筋、钢筋、预埋件等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔、支座等预留泄水孔的位置和数量，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可进行砼浇筑。附着式振动器宜安装在变截面处，以利于气泡溢出。
本预制T梁按冬期施工规定进行预制，为了防止运送过程中温度损失过大，应采用以下措施：保证道路畅通，尽也许缩短混凝土运送时间；施工现场合理控制混凝土浇筑速度，尽量减少或避免装有混凝土的罐车的等待时间；混凝土搅拌车罐体裹上棉罩棉被，以延缓混凝土的热量损失。现场严禁对砼进行二次搅拌，严禁随意向砼中加水，严格控制现场砼的入模温度及出机温度。浇筑时间安排在上午11点到下午4点钟进行浇筑。
①、混凝土浇筑：现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在140～180，预制梁混凝土的浇筑程序: 变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：
a、浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端3～4米处合拢。
b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。
c、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而导致纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充足沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。
②砼浇筑过程中应注意以下事项：
a、下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而导致挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。
b、砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。砼振捣先采用50型振动棒初振，在钢筋密集区使用30小型振捣棒振捣。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，并泛出水泥浆表面平坦为止。捣固时振动棒不许碰触模板、钢筋、严禁触及预留管件。
d、每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检查的依据，另做三组试块.与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装强度控制的依据。
③、混凝土的养护：采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚蒸汽养生。按以下环节进行养生：
A、预养期：在开盘前对模板进行加温预热，边浇筑混凝土边供热，但暖棚内温度不宜超过30°不低于5°。
B、升温期(升温阶段)：即预养生期之后开始向养生棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达成60℃--65℃。在升温期内一要控制升温速度。
C、恒温期(恒温阶段)：恒温期控制在60℃--65℃之间，养生时间36h以上。
D、降温期(降温阶段)：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀养生棚棚，掀棚6h后方可拆模。
构件开棚后与拆模后，仍要对构件蒸汽养生，时间不少于7d。
④、拆模：运用龙门吊拆模、人工配合，严防损伤梁体及模板。为防止模板撞击梁体导致损伤，在底座两侧埋设拉钩，运用5T导链将侧模板拉开，然后再运用龙门吊将模板移走。
⑤、顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新旧混凝土的良好结合。
7、边跨中板钢绞线下料、编束、穿孔。
①、钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力钢绞线规定无损坏、无污物、无锈蚀。
②、钢铰线一下料：钢绞线下料长度应准确，每端要加60cm的工作长度，1#预应力筋的下料长度为4050.4cm，2#预应力筋的下料长度为4055.8cm,3#预应力筋的下料长度为4059cm，4#预应力筋的下料长度为4063.2cm，强调采用切断机或砂轮锯切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。
③、钢绞线编束、梳束、与穿孔:
编束：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）；编号的钢丝束逐根理顺、防止缠绕，每隔1.5--2.0m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，使用时整体穿入孔道中。
梳束：运用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1～1.5m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时绑丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。
穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，此外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。

1. 梳束板（或锚具） 2. 钢绞线 3. 牵引螺塞 7. 绑扎胶带 13. 扎丝
图 梳编穿束示意图
对中调整：穿钢束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入相应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。
8、预应力张拉：张拉计算采用杆系结构计算。采用参数如下 ：
预应力钢筋：弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3.
锚具：锚具形变、钢筋回缩按每端6mm计算，金属波纹管采用摩阻系数μ=0.25，偏差系数κ=0.0015。
①、锚具:边跨跨中板预应力T梁锚具采用YM15-8型及其配套的设备8套，管道采用钢波纹管;
②、张拉：预制T梁中钢绞线束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。③、后附《40米T梁钢绞线张拉设计伸长量计算书》。
④、施加预应力所用的机具设备及仪表均已通过专业机构检测和标定。并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为6个月，或每300次。
⑤、千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩擦校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
9、张拉
l)对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检查，外观和尺寸符合质量标准规定。砼强度、龄期进行双控，现场应制作6组砼试块，根据情况对试块进行压试，砼强度达成100%(设计张拉强度规定)且混凝土龄期不小于7d时，方可进行张拉。
2)预应力钢绞线束张拉时采用两端同时张拉，锚垫板下混凝土控制应力为0.75fpk=1395MPa。施加预应力采用张拉力与伸长量双控，以应力控制为主。当预应力筋张拉力达成设计张拉力时，实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%以内。预应力钢绞线束张拉顺序为：50%N2、N3→100% N1→100%N2、N3→100%N4。

3)T梁预应力筋的张拉顺序符合规范规定，张拉控制为:0—15%初应力—100%δcon（持荷5min锚固），以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对。按如下程序张拉钢绞线：
a、XXXX大桥T梁张拉控制应力σk＝0.75fpk＝1395Mpa。
b、、张拉至0.15σk，在钢绞线两端精确的作以记号，钢绞线的伸长量或回缩量即从该号起量（用30%-15%伸长值代替15%-0%伸长值）；
c 、继续启动油泵，缓慢加荷至0.3σk；测伸长量L1，继续启动油泵，缓慢加荷至σk；保持张拉力，持荷5分钟，测伸长量L2然后锚固；
d、钢绞线张拉完毕后，L=L2+L1,同时测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉；
4)尽量减少预应力筋和孔道的摩擦，以免导致过大的应力损失或使梁板出现裂缝和翘曲。张拉时两端千斤顶升降速度大体相等，测量伸长的原始空隙、仲长值等上作在两端同时进行。
5)千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，停车测原始空隙或划线做标记。持荷时间观测油表，若压力下降，应补足至规定压力。若断丝、滑丝超过《规范》规定，应退锚换束，重新张拉，当不能更换时，在许可的条件下，可采用补救措施，提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的规定。
T梁后张法预应力张拉工艺流程图
预应力钢绞线进场检查
孔 道 检 查
预应力钢绞线下料
穿预应力钢绞线
编 束、编 号
锚 具 准 备
张拉预应力束
张拉设备检查标定
检 查 砼 强 度
孔 道 灌 浆
灌 浆 机 具 准 备
封 锚
水泥浆配合比设计

6)预应力筋在张拉控制应力达成稳定后方可锚固。锚固后外露长度不小30mm锚固完毕经检查合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮锯切割，严禁用电弧焊切割，锚具用封端混凝土保护。
7)张拉的质量严格按规定从张拉控制力和仲长量方而进行双控，张拉完毕后要对梁板起拱度进行量测（测量方式采用塞尺，上拱度为20mm），并做好记录，起拱度有异常时及时查找因素。
8）当实际伸长量与理论延伸值相差超过规范或设计规定±6%时，应按以下环节检查：
①检查张拉设备；
②测定预应力钢绞线的弹性模量；
③松张后再行张拉；
④重新拟定初应力的选值，并做调整。
9）张拉注意事项
①钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否符合设计和施工规定。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。
②千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。
③张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。
④已张拉好而尚未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。
10、孔道压浆及封锚：预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵。预应力筋张拉完毕后，为保证预应力钢材不锈蚀并与构件砼联成整体，压浆工作宜在张拉完毕后尽快进行，一般在张拉完毕后停10小时左右（但不能超过24小时），观测预应力筋和锚具稳定后即可进行。
①、压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出（必须把水排干净）。压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达成负压0.08MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有很少数空气,浆体中很难形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。并且在水泥浆中，由于减少水灰比，添加专用的外加剂，从而减少浆体的离析、泌水和干硬收缩，同时提高浆体的强度。
②、真空辅助压浆重要设备
真空辅助压浆重要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆液桶等。
③、浆体的技术规定
a、浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体规定如下：
⑴水灰比：根据实验室配比验证，40米T梁压浆的水泥浆采用的水灰比为：0.35；
⑵流动度：拌和好后的流动度＜30S；在管道出口处流动度＞15S；
⑶泌水性：水泥浆的泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在＜2%，泌水在24小时内重新被浆液吸回。
⑷初凝时间：≥5h；
⑸稠度：在1.725L漏斗中,水泥浆的稠度14-18S之间,;
⑹强度：满足设计规定。
b、对具体材料的规定
⑴水泥：采用P.O.42.5低碱硅酸盐水泥；
⑵水：水中硫酸盐含量不能大于0.1%,氯盐含量不能大于0.35%,水中不能具有糖份或悬浮有机质;
⑶外加剂：采用山西黄腾化工有限公司；
④、真空辅助压浆施工工艺
a、准备工作
⑴张拉施工完毕后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≥30mm，进行封锚；
⑵在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；
⑶清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；
⑷确认浆体配合比；
⑸检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合规定；
⑹按设备原理图进行各单元体的密封连接，保证密封罩、管路各接头的密封性；
b、试抽真空
关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观测真空压力表的读数，应能达成负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定期（真空度越高越好），停泵1min，若压力减少小于0.02MPa即可认为孔道能基本达成并维持真空。如未能满足此数据则表达孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
c、拌浆
⑴拌浆液前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充足湿润，将积水倒干净；
⑵将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；
⑶将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；
⑷倒入盛浆桶的浆体应尽量立即泵送，否则要不断地搅拌；
d、压浆
⑴启动真空泵，当真空度达成并维持在负压0.08 MPa时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；
⑵当浆体通过透明高压管并准备到达三通接头1时，打开阀门3并关闭阀门5，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；
⑶观测废浆桶的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本同样时，并关闭压浆泵，关闭阀门2；
⑷启动压浆泵使压浆泵压力达成0.5-0.7MPa，最后关掉压浆泵，并保持压力3min，关闭阀门1；
⑸接通水，打开阀门3、4清洗，再拆下阀门处的透明高压管，关闭阀门3清洗。
⑤、真空辅助压浆注意事项
a、保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；
b、在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，保证真空辅助压浆工作可以顺利进行；

c、整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序；
d、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；
e、必须严格控制用水量，对为及时使用而减少了流动性的水泥浆，严禁采用增长水的办法来增长其流动性；
f、搅拌好的浆体每次应所有卸尽，在浆体所有卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采用边出料边进料的方法；
g、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定期间后送入；

h、安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
11、封锚
压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周边冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设立钢筋网浇筑封锚混凝土。并严格控制封锚后的梁体长度。
12、T梁转移、存放
①、T梁转移：T梁转移时间应在T梁张拉、压浆、封锚完毕后待孔道水泥浆强度达成5OMPa进行，转移时间与吊装方法必须严格按照规范规定进行。
②、T梁存放：T梁存放时按照T梁型号及预制时间进行分区堆放，在T梁侧面支座部位上采用固定格式填写信息栏，注明浇注时间、使用部位及型号等信息，并建立台账，便于核对。梁板临时存放时严格按照设计规定拟定临时支座位置进行存放。T梁存放时用固定物体嵌紧卡死，不能松动。
七、质量检查标准
加工钢筋的允许偏差

项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部件尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部件尺寸
±5

钢筋位置允许偏差

检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁、拱肋
±5
板
±3

模板安装的允许偏差

项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁板
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0

预应力筋管道制作安装允许偏差

项目
允许偏差（mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10

后张预应力筋断丝、滑移限制

类别
检查项目
控制数
钢丝束和钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不允许

预制梁、板的允许偏差

检查项目
规定值或允许偏差（mm）
梁（板）长度
+5，-10
宽度
干接缝（梁翼缘、板）
±10
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁顶宽
±30
腹板或梁肋
+10，0
高度
梁、板
±5
箱梁
0，-5
跨径（支座中心至支座中心）
±20
支座平面平整度
2
平整度
5
横系梁及预埋件位置
5

八、质量问题及防治措施
1、各种原材进场后必须经中心实验室抽样检查，对不合格材料清出场地或退回厂家。对水泥、钢筋、钢绞线等正规厂料，除严格检查出厂合格证和材质单外，经实验室复核合格后方能使用。
2、钢筋加工质量问题防治：
(1)、钢筋外表锈蚀与裂纹防止措施：施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作解决。
(2)、钢筋硬弯防止措施：在运送和堆放过程中严格操作规程实行。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。
(3)、钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；增长预热限度；加快临近段时的烧化速度；采用低频预热的方法，增长预热限度；
(4)、钢筋的安装质量问题:同截面钢筋接头过多；箍筋间距不一致；防治办法：配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清受力钢筋是受拉区和受压区时，接头设立均匀按受拉区的规定设立；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采用拆除返工或加帮条焊的方法解决；根据配筋规定，算出箍筋实际分布间距，结合质量检查评估标准箍筋间距的规定，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。
3、混凝土质量通病与防止：
(1)麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。因素分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。模板拼装接缝不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
采用防止措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层砼均匀振捣直到气泡排除为止。
(2)蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。因素分析：混凝土配合比不精确或拌合楼计量器具不准确；混凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑砼，下料不妥导致离析，振捣不出砂浆。砼一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振现象导致严重漏浆。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，导致严重漏浆，形成蜂窝。
防止措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料