化工课程设计夹套反应釜课程设计.doc

化工设备机械基础课程设计

题 目： 1m3夹套反映釜设计

学 院: 化学与材料工程学院
专　　业: 化学工程
班　 级: 10化工
姓 名:
学 号:
指导老师:
完毕日期: 2023年6月1日

夹套反映釜设计任务书

设计者： 班级：10化工 学号：
指导老师： 日期：

一、设计内容
设计一台夹套传热式带搅拌的配料罐。
二、设计参数和技术特性指标
见下表
三、设计规定
1. 进行罐体和夹套设计计算；
2. 选择支座形式并进行计算；
3. 手孔校核计算；
4. 选择接管、管法兰、设备法兰；
5. 进行搅拌传动系统设计；
（1）进行传动系统方案设计（指定用V带传动）；
（2）作带传动设计计算：定出带型，带轮相关尺寸（指定选用库存电机Y1322-6，转速960r/min,功率5.5kW）；
（3）选择轴承；
（4）选择联轴器；
（5）进行罐内搅拌轴的结构设计、搅拌器与搅拌轴的连接结构设计；
6. 设计机架结构；
7. 设计凸缘及安装底盖结构；
8. 选择轴封形式；
9. 绘制装配图；
10. 绘传动系统部件图。
表1 夹套反映釜设计任务书
简图
设计参数及规定

容器内
夹套内
工作压力，
Mpa

设计压力，
MPa
0.2
0.3
工作温度，
℃

设计温度，
℃
<100
<150
介质
染料及有机溶剂
冷却水或蒸汽
全容积，m3
1.0
操作容积，m3
0.8全容积
传热面积，m2
>3.5
腐蚀情况
薄弱
推荐材料
Q235-A
搅拌器型式
推动式
搅拌轴转速，r/min
200
轴功率，kW
4
接管表
符号
公称尺寸DN
连接面形式
用途
a
25

蒸汽入口
b
25

加料口
c
80

视镜
d
65

温度计管口
e
25

压缩空气入口
f
40

放料口
g
25

冷凝水出口
h
100

手孔
目 录

1. 夹套反映釜的结构 6
1.1 夹套反映釜的功能和用途 6
1.2 夹套反映釜的反映条件 6
2. 设计标准 7
3. 设计方案的分析和拟定 7
4. 各部分结构尺寸的拟定和设计计算 8
4.1 罐体和夹套的结构设计 9
4.1.1 罐体几何尺寸计算 9
4.1.2 夹套几何尺寸计算 11
4.2 夹套反映釜的强度计算 13
4.2.1 强度计算(按内压计算强度) 13
4.2.2 稳定性校核(按外压校核厚度) 17
4.2.3水压实验校核 22
4.3 反映釜的搅拌器 24
4.3.1 搅拌装置的搅拌器 24
4.3.2 搅拌器的安装方式及其与轴连接的结构设计 24
4.3.3 搅拌装置的搅拌轴设计 25
4．4 反映釜的传动装置设计 27
4.4.1 常用电机及其连接尺寸 27
4.4.2釜用减速机类型、标准及其选用 27
4.4.3 V带减速机 28
4.4.4凸缘法兰 32
4.4.5安装底盖 33
4.4.6机架 33
4.4.7联轴器 34
4.5 反映釜的轴封装置设计 34
4.5.1 填料密封 34
4.5.2 机械密封 35
4.6反映釜的其他附件设计 36
4.6.1 支座 36
4.6.2 手孔和人孔 36
4.6.3 设备接口 36
5. 设计小结 39
6. 参考文献 40

设计说明书
1. 夹套反映釜的结构
夹套反映釜重要由搅拌容器、搅拌装置、传动装置、轴封装置、支座、人孔、工艺接管和一些附件组成。 搅拌容器分罐体和夹套两部分，重要由封头和筒体组成，多为中、低压压力容器；搅拌装置由搅拌器和搅拌轴组成，其形成通常由工艺设计而定；传动装置是为带动搅拌装置设立的，重要由电机、减速器、联轴器和传动轴等组成；轴封装置为动密封，一般采用机械密封或填料密封；它们与支座、人孔、工艺管等附件一起，构成完整的夹套反映釜。
1.1 夹套反映釜的功能和用途
反映釜具有耐高温、耐腐蚀、生产能力强等优点，广泛用于合成塑料、合成橡胶、合成纤维、农药、颜料、树脂、化肥等行业。还用于医药，化工，食品，轻工等行业中的水解，中和，结晶，蒸馏，蒸发，储存等生产环节。釜体上的夹套重要是用于加热和冷却的模块。其中带搅拌的夹套反映釜是精细化工、涂料、热熔胶、医药及食品等工业中常用的反映设备之一。它是一种在一定压力和温度下，借助搅拌器将一定容积的两种（或多种）液体以及液体与固体或气体物料混匀，促进其反映的设备。
1.2 夹套反映釜的反映条件
夹套反映釜的设计要注重反映的条件，一般考虑夹套和搅拌器的材料、上下进出口的设计，重要分为温度、压强、进料口和出料口、材料这几个因素。
温度----这个一般都应当有严格的控制，所以在设计的时候要注意温度计选择。要是反映温度高也许要使用油 浸泡温度计，所以要留可以装油的管槽，要是温度低还要注意冰封现象发生。要是温度在100度到0度之间，规定不高的情况下，可以用塞子直接套温度计（注意压强）。
压强----压强的高低要选择合适的反映釜，一般只要能承受两倍的大气压就可以了。
进料口和出料口----一般进料口做一定大就一个可以了，要注意一些比如回流口、真空口什么的，尚有就是出料口的大小，有些物质反映后不容易放出，所以要设计合适。
材料----一般反映釜都是玻璃的，要是工业生产最佳用搪瓷的，搅拌的金属要注意保护不要被腐蚀，放料活塞要可以防腐。
尚有就是夹套的进出水的控制，防止部分比如盐水的滞留。
2. 设计标准
（1）HG/T 20569-94 《机械搅拌设备》
（2）GB 150-1998 《钢制压力容器》
（3）HG 21563~21572-95 HG 21537.7~8-92 《搅拌传动装置》
（4）TCED S8-90 《压力容器强度计算书统一格式》
（5）CD 130A20-86 《化工设备设计文献编制规定》
3. 设计方案的分析和拟定
由夹套反映釜设计任务书可知，本次设计内容是设计一台夹套传热式带搅拌的配料罐。任务书中已经给定此夹套反映釜一些设计参数及规定，我先对已有数据进行进一步分析并拟定本次设计的总体设计方向。
本次我要设计的是全容积为1，操作容积为0.8的夹套反映釜。
1、设计压力：容器内的设计压力为0.2MPa，夹套内的设计压力为0.3MPa，由此可知本反映釜是在常压下工作 。
2、设计温度：容器内的设计温度<100℃，夹套内的设计温度<150℃，设计温度均不高，不需要对反映釜作保温措施。
3、介质选择：容器内的介质为染料及有机溶剂,夹套内的介质为冷却水或蒸汽。
4、搅拌器：选用推动式搅拌器，搅拌轴转速为200 r/min，轴功率为4kW。
5、材料选择：任务书上的推荐材料为最常用的Q235-A碳素钢材，由此釜中的其他接管法兰等钢材也选用Q235-A碳素钢材。封头为标准的椭圆封头，材质也选用Q235-A碳素钢。
6、传动系统：任务书指定选用库存电机Y1322-6，转速960r/min,功率5.5kW，给定搅拌传动系统用V带传动。
7、接管设计：已知反映釜的用途为传热带搅拌，因此反映釜需要蒸汽入口、加料口、视镜、温度计管口、压缩空气入口、放料口、冷凝水出口、手孔。任务书中已经分别给出相应的公称尺寸：蒸汽入口公称尺寸DN=25、加料口公称尺寸DN=25、视镜公称尺寸DN=80、温度计管口公称尺寸DN=65、压缩空气入口公称尺寸DN=25、放料口公称尺寸DN=40、冷凝水出口公称尺寸DN=25、手孔公称尺寸DN=100。
8、焊接选择：焊接采用电弧焊，焊条牌号：采用J 507焊条。
9、法兰焊接：法兰焊接按相应法兰标准的规定，角焊缝及搭接焊缝的焊叫尺寸按两焊件中较薄板的厚度。
10、检查事项：（1）、容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%，X射线探伤应符合JB4730-94《压力容器安全技术监察规程》规定，Ⅲ级为合格.（2）、设备制造完毕后设备内0.25MPa进行水压实验，合格后焊上夹套，夹套内以0.38MPa进行水压试压。（3）、设备上凸缘与安装底座的连接表面，应在组焊后加工，安装时轴线应处在垂直状态，搅拌轴轴封处轴的径向摆动量不得大于0.5mm,搅拌轴轴向窜动量不得大于0.3mm。（4）、设备制造完毕后以水代料试运转1小时，应使设备达成工作压力，试运转过程中不得有不正常的噪音和震动。
此外，设计中还需选择接管、管法兰、设备法兰、轴承、联轴器、轴封形式，最后完毕设计时，需将设计的反映釜绘制成装配图及绘出传动系统部件图。

4. 各部分结构尺寸的拟定和设计计算

4.1 罐体和夹套的结构设计

罐体一般是立式圆筒形式容器，有顶盖、筒体、罐底，通过支座安装在基础平台上。罐底通常为椭圆形封头。顶盖在受压状态下常选用椭圆形封头，对于常压或操作压力不大而直径较大的设备，顶盖可采用薄钢板制造的平盖，并在薄钢板上加设型钢（槽钢和工字钢）制的横梁，用以支承搅拌器及其传动装 置。
顶盖和钢底分别与筒体相连。罐底与筒体的连接常采用焊接连接。顶盖与筒体的连接型式分为开拆和不可拆两种，筒体直径1200㎜，宜采用可拆连接。当规定可拆时，做成法兰连接。夹套型式与罐体相同。

4.1.1 罐体几何尺寸计算

1、釜体形式为常用结构圆筒形，封头形式为常用结构椭圆形。原始尺寸如下表4-1：
全容积（）

1.0
操作容积（）

0.8
传热面积（）

3.5
表4-1 原始尺寸

2、几种搅拌釜的长径比i值如下表4-2,本次设计任务的内物料为液-液相物料，所以i的取值范围为1～1.3。又由于设计容器不大，为使直径不致太小，在顶盖上容易布置接管和传动装置，故选取i =H1/D1=1.2。
表4-2 i取值
种类
设备内物料类型
i
一般搅拌器
液-固相或液-液相物料
1～1.3
气-液相物料
1～2
发酵罐类

1.7～2.5

初算筒体内径按式

计算,得
m

按下表4-3筒体的容积、面积和质量,选取圆整筒体内径 =1000mm，一米高的容积 =0.785，内表面积=3.14。
表4-3筒体的容积、面积和质量

按附表4-4 以内径为公称直径的椭圆封头的型式和尺寸,选取釜体封头容积 =0.1505
表4-4 以内径为公称直径的椭圆封头的型式和尺寸

釜体高度按式

计算,得
=（1-0.1505）/0.785=1.0822m

选取圆整釜体高度 =1000 mm

实际容积按式

计算,得
=0.785*1.000+0.1505=0.9355

4.1.2 夹套几何尺寸计算

按表4-5夹套直径 选取夹套筒体内径 =+100=1100 mm,

表4-5 夹套直径

装料系数η按式

计算，得
=0.8/1.0=0.8

夹套筒体高度H2按式

计算，得
=（0.8*1.0-0.1505）/0.785=0.8274m

选取圆整夹套筒体高度 H2=950mm。

按表4-4 以内径为公称直径的椭圆封头的型式和尺寸,选取罐体封头表面积 =1.1625 。
按表4-3 筒体的容积、面积和质量,选取一米高筒体表面积 =3.14。

实际总传热面积F按式

`

校核,得

=3.14*0.95+1.1625=4.1455>3.5

综上所述，筒体和夹套尺寸为下表4-6所示：

表4-6 筒体和夹套尺寸

直径(mm)
高度（mm）
筒体
1000
1000
夹套
1100
950

4.2 夹套反映釜的强度计算

4.2.1 强度计算(按内压计算强度)

据工艺条件或腐蚀情况拟定，设备材料选用Q235-A。

由工艺条件给定, 设计压力（罐体内） =0.2MPa，
设计压力（夹套内） =0.3MPa，
设计温度（罐体内） <100℃，
设计温度（夹套内） <150℃。

按表4-7所示焊接接头系数,选取罐体及夹套焊接接头系数 =0.85。

表4-7焊接接头系数

按表4-8 压力容器用碳素钢钢板的许用应力,选取设计温度下材料许用应力

[]t=113 Mpa。

表4-8 压力容器用碳素钢钢板的许用应力

罐体筒体计算厚度按式

计算，得

夹套筒体计算厚度按式

计算，得

罐体封头计算厚度按式

计算，得

夹套封头计算厚度按式

计算，得

壁厚附加量，其中C1为钢板负偏差，初步取=0.6mm, 腐蚀裕量=2mm,热加工减薄量=2（封头热加工=0.5mm），因此：=0.6+2+0=2.6mm

罐体筒体设计厚度按式

计算，得
=1.04+2.0=3.04mm
夹套筒体设计厚度按式

计算，得
=1.72+2.0=3.72mm
罐体封头设计厚度按式

计算，得
=1.04+2.0=3.04mm
夹套封头设计厚度按式

计算，得
=1.72+2.0=3.72mm

圆整选取罐体筒体名义厚度 =5mm
圆整选取夹套筒体名义厚度 =5mm
圆整选取罐体封头名义厚度 =5mm
圆整选取夹套封头名义厚度 =5mm

4.2.2 稳定性校核(按外压校核厚度)

1、假设罐体筒体名义厚度 =8 mm
按表4-9 钢板厚度负偏差,选取钢板厚度负偏差 =0.6mm
表4-9 钢板厚度负偏差

据经验规律，腐蚀裕量 =2.0mm

厚度附加量按式

计算，得
=0.6+2.0=2.6mm
罐体筒体有效厚度按式

计算，得
=8-2.6=5.4 mm
罐体筒体外径按式

计算，得
=1000+2*8=1016mm
筒体计算长度按式

计算，得
=950+250/3=1033.3mm

系数 =1033.3/1016=1.017

系数 =1016/5.4=188.15

查附图4-1: 曲线（用于所有材料），得系数=0.0006

图4-1 曲线

查附图4-2 曲线，得系数 =85MPa

4-2 曲线

许用外压力按式

计算，得
=85/188.15=0.45MPa>0.3MPa

拟定罐体筒体名义厚度 =8 mm

2、 假设罐体封头名义厚度 =8 mm
按表4-9 钢板厚度负偏差，选取钢板厚度负偏差 =0.6mm
据经验规律，腐蚀裕量 =2.0mm
厚度附加量按式

计算，得
=0.8+2.0=2.6mm
罐体封头有效厚度按式

计算，得
=8-2.6=5.4 mm
罐体封头外径按式

计算，得
=1000+2*8=1016mm

标准椭圆封头当量球壳外半径按式

计算，得
=0.9*1016=914 mm
系数按式
=
计算，得

查图4-2 曲线，得系数 =100MPa

许用外压力按式

计算，得
>0.3 MPa

拟定罐体封头名义厚度 =8mm

4.2.3水压实验校核

罐体实验压力按式

计算，得

夹套水压实验压力按式

计算，得
查表4-8 碳素钢、普通低合金钢钢板许用应力,得材料屈服点应力

计算，得

罐体圆筒应力按式

计算，得
< 179.8 Mpa
夹套内压实验应力
<179.8 Mpa

所以夹套水压实验强度足够。

综上所述，筒体和夹套具体加工尺寸如下表4-10：

表4-10 筒体和夹套局加工尺寸

筒体（mm）
封头(mm)
罐体
8
8
夹套
5
5

4.3 反映釜的搅拌器
4.3.1 搅拌装置的搅拌器
搅拌器的型式重要有：桨式、推动式、框式、涡轮式、螺杆式和螺带式等。
当用来调和（低黏度均相液体混合）时，合用的搅拌器型式有推动式和涡轮式，重要受到容积循环速率的影响。
当用来分散（非均匀相液体混合），合用的搅拌器型式有涡轮式，重要受到液滴大小（分散度）、容积循环速率的影响。
当用于固体悬浮时，按固体粒度、含量及密度，决定用桨式、推动式或涡轮式，重要受到容积循环速率、湍流强度的影响。
当用于气体吸取时，合用的搅拌器型式有涡轮式，重要受到剪切作用、容积循环速率、高速度的影响。
当用于传热时，合用的搅拌器型式有桨式、推动式、涡轮式，重要受到容积循环速率、流经传热面的湍流速度的影响。
当用于高黏度操作时，合用的搅拌器型式有框式、涡轮式、螺杆式、螺带式、带横挡板的桨式，重要受到容积循环速率、低速度的影响。
当用于结晶时，按控制因素用涡轮式、桨式和桨式变种，重要受到容积循环速率、剪切作用低速度的影响。
本反映釜搅拌装置的搅拌器采用推动式，重要用于调和染料及其有机溶剂。

4.3.2 搅拌器的安装方式及其与轴连接的结构设计

本次任务选用的是推动式搅拌器，搅拌器推动式搅拌器是类似风扇扇叶结构。它与轴的连接是通过轴套用平键或紧定螺钉固定，轴端加固定螺母。为防螺纹腐蚀加轴头保护帽。

本反映釜的推动式搅拌器直径

圆整推动式搅拌器直径=400mm

按表4-11 推动式搅拌器的重要尺寸,当时,=50mm,, ,键槽=16mm,=55.1mm, =95mm,质量=4.59Kg,不大于0.025。
表4-11 推动器搅拌器的重要尺寸

4.3.3 搅拌装置的搅拌轴设计
搅拌轴的机械设计内容重要是材料选定、结构设计（涉及轴的支承结构）和强度校核, 对于n>200r/min的，还要进行临界转速的校核。
因本反映釜的转速200r/min，因此不需要进行临界转速的校核。
1、 搅拌轴的材料：选用45号钢。
2、 搅拌轴的结构：常用实心或空心直轴，其结构型式根据轴上安装的搅拌器类型、支承的结构和数量、以及与联轴器的连接规定而定，还要考虑腐蚀等因素的影响。
本反映釜搅拌轴的结构型式选用实心直轴。
连接推动式搅拌器的轴头车削台肩，开键槽，轴端车螺纹。
3、搅拌轴强度校核：
由夹套反映釜设计任务书给定，轴功率=4kW
搅拌轴转数 =200r/min
常用轴材料为45号钢。

轴所传递的扭矩

查表得轴常用材料的及值，材料许用扭转剪应力=35Mpa，系数 =112。

轴端直径

开一个键槽，轴径扩大5%，为 =30.4*1.05％=31.9mm
圆整轴端直径=40mm。
因此搅拌轴的直径40mm。
4、搅拌轴的形位公差和表面粗糙度规定：搅拌轴转速=200r/min，直线度允许差1000：0.1。
5、搅拌轴的支承：一般搅拌轴可依靠减速器内的一对轴承支承。搅拌轴的支撑采用滚动轴承。反映釜搅拌轴的滚动轴承，通常根据转速、载荷的大小及轴径d选择，高转速、轻载荷可选用角接触球轴承；低速、重载荷可选用圆锥滚子轴承。
根据轴端直径d=40mm，选用角接触球轴承，由表4-12角接触球轴承，选用型号为7208，d=40mm。

表4-12角接触球轴承

安装轴承处轴的公差带采用k6，外壳孔的公差带采用H7。安装轴承处轴的配合表面粗糙度Ra取1.0，外壳孔与轴承配合表面粗糙度Ra取1.6。
采用背对背安装成对轴承。

4．4 反映釜的传动装置设计
反映釜的搅拌器是由传动装置来带动。传动装置通常设立在釜顶封头的上部。反映釜传动装置的设计内容一般涉及：电机、减速机的选型；选择联轴器；选用和设计机架和底座等。
4.4.1 常用电机及其连接尺寸
Y系列全封闭自扇冷式三相异步电动机为最常用的；当有防爆规定期，可选用YB系列。
由任务书给定，本反映釜用库存电机Y132M2-6，转速960r/min,电机功率P=5.5kW。
4.4.2釜用减速机类型、标准及其选用
反映釜用的立式减速机，重要的类型有谐波减速机、摆线针轮行星减速机、二级齿轮减速机和V带传动减速机。
由任务书给定，反映釜采用V带传动减速机。
查表4-13标准减速机的功率、转速范围、类型代号及特性参数，V带传动减速机标准号G5-747-78，转速范围320-500r/min,电机功率范围0.6-5.5kW，类型代号P，特性参数为三角皮带型号及根数。

4-13准减速机的功率、转速范围、类型代号及特性参数

4.4.3 V带减速机
V带减速机的特点是：结构简朴，制造方便，价格低廉，能防止过载，噪声小。但不合用于防爆场合。
查表 Y系列三相异步电动机重要技术数据，传动的额定功率 P=5.5 kW
小皮带轮转速

大皮带轮转速

按表4-14 工作情况系数，选取工况系数=1.3

表4-14 工作情况系数

设计功率按公式

计算，得设计功率

查普通V带选型图，根据和选取带型号为型号

速比按公式

计算，得速比

查得普通V带轮的最小基准直径，
初选小皮带轮计算直径

验算带速V:
查表得普通V带轮的基准直径系数，选取小皮带轮计算直径 =140mm
验算带速：

选取滑动率
大皮带轮计算直径按公式

大皮带轮计算直径

查表得普通带轮的基准直径系数，选取大皮带轮计算直径 =710mm
中心距符合

即

初定中心距
带的基准长度Ldo按公式

带的基准长度：
查表得带型号、截面尺寸和基准长度圆整取
中心距

安装带时所需最小中心距

安装带时所需最大中心距

小皮带轮包角

符合的条件。

查表得单根普通带的基本额定功率，选取单根带额定功率

查表得单根普通带额定功率的增量，选取1时，单根普通带额定功率的增量
查表得包角系数，选取包角修正系数
查表得长度系数，选取带长修正系数

带根数按公式

计算，得带根数

圆整取 =4

4.4.4凸缘法兰

凸缘法兰一般焊接于搅拌容器封头上，用于连接搅拌传动装置，亦可兼作安装，维修，检查用孔。凸缘法兰分整体和衬里两种结构形式，密封面分突面（R）和凹面（M）两种。
本反映釜凸缘法兰焊接于搅拌容器封头上，采用整体结构形式，密封面采用突面（R）。根据搅拌轴的直径和附图，由表4-15凸缘法兰重要尺寸，选择公称直径DN=500mm，螺纹为M24，螺栓数量为20个，质量为102kg的R型凸缘法兰。

表4-15凸缘法兰重要尺寸

4.4.5安装底盖
安装底盖采用螺柱等紧固件，上与机架连接，下与凸缘法兰连接，是整个搅拌传动装置与容器连接的重要连接件。
安装底盖的常用形式为RS和LRS型，其他结构（整体或衬里）、密封面形式（突面或凹面）以及传动轴的安装形式（上装或下装），按HG21565-95选取。
安装底盖的公称直径与凸缘法兰相同。形式选取时应注意与凸缘法兰的密封面配合（突面配突面，凹面配凹面）。
本反映釜安装底盖采用螺柱等紧固件，上与机架连接，下与凸缘法兰连接。采用RS型形式，整体结构、密封面形式（突面）以及传动轴的安装形式（上装），按HG21565-95选取。安装底盖的公称直径与凸缘法兰相同，均为DN=500mm。
4.4.6机架
机架是安放减速机用的，它与减速机底座尺寸应匹配。V带减速机自带机架，选用其他类型标准釜用减速机按标准选配机架。标准机架有三种：
1、 无支点机架
无支点机架的选用条件：
①电动机或减速机具有两个支点，并经核算确认轴承可以承受由搅拌轴传递而带来的径向和轴向载荷者；
②电动机或减速机有一个支点，但釜内设有底轴承，中间轴承或轴封本体设有可以作为支点的轴承，上下组成一对轴支撑者。
无支点机架一般仅合用于传递小功率和小的轴向载荷的条件。减速器输出的轴联轴器形式为夹壳式联轴器或刚性凸缘联轴器。
2、单支点机架
单支点机架的选用条件：
①电动机或减速机有一个支点，经核算可承受搅拌轴的载荷；
②搅拌容器内设立底轴承，作为一个支点；
③轴封本体设有可以作为支点的轴承；
④在搅拌容器内，轴中部设有导向轴承，可以作为一个支点者。
当按上述条件选用单支点机架时，减速器输出轴与搅拌器之间采用弹性联轴器连接；当不具有上述条件而选用单支点机架时，减速器输出轴与搅拌器之间采用刚性联轴器连接。
3、双支点机架
在不宜采用单支点机架或无支点机架，可选用双支点机架，但减速器输出轴与搅拌器之间必须采用弹性联轴器连接。选用双支点机架时必须考虑由于机架内有两个支承点的关系,机架高度相应增大。
由任务书给定，反映釜采用V带传动减速机。由于V带减速机自带机架，所以不用选配机架。
4.4.7联轴器
电机或减速机输出轴与传动轴之间及传动轴与搅拌轴之间的连接，都是通过联轴器连接的。常用的联轴器有弹性块式联轴器，刚性凸缘联轴器，夹壳联轴器和紧箍夹壳联轴器等。
根据所选V带减速机的规格, 本反映釜采用刚性凸缘联轴器。查GT型凸缘联轴器重要参数及尺寸，选用联轴器的符号为GT-45，孔径为45，质量为16kg。
4.5 反映釜的轴封装置设计
轴封是搅拌设备的一个重要组成部分。其任务是保证搅拌设备内处在一定的正压力的真空状态以及防止反映物料逸出和杂质的渗入。鉴于搅拌设备以立式容器中心顶插式搅拌为主，很少满釜操作，轴封的对象重要为气体；并且搅拌设备由于反映工况复杂，轴的偏摆振动大，运转稳定性差等特点，故不是所有形式的轴封都能用于搅拌设备上。
反映釜搅拌轴处的密封，属于动密封，常用的有填料密封和机械密封两种形式，它们都有标准，设计时可根据规定直接选用。
4.5.1 填料密封
填料密封是搅拌设备最早采用的一种轴封结构，它的基本结构是由填料，填料箱，压盖，紧压螺栓及油杯等组成。因其结构简朴，易于制造，在搅拌设备上曾得到广泛应用。一般用于常压，低压，低转速及允许定期维护的搅拌设备。
当采用填料密封时，应优先选用标准填料箱。标准填料箱中，HG21537.7-92为碳钢填料箱，HG21537.8-92为不锈钢填料箱。
填料箱密封的选用还注意以下几方面：
①当填料箱的的结构和填料的材料选择合理，并有良好润滑和冷却条件时，可用于较高的工作压力，温度和转速条件下；
②当填料无冷却，润滑时，转轴线速度不应超过1m/s;
③当搅拌容器内介质温度大于200℃时，应对填料密封进行有效冷却；
④当从填料箱油杯中压注密封润滑液时，润滑液流入容器内对工艺性能有影响时，应在填料箱下端轴上设立储油杯；
⑤填料箱一般可不设支承套，应将搅拌轴的支承设立在机架上。
4.5.2 机械密封
机械密封是一种功耗小，泄漏率低，密封性能可靠，使用寿命长的转轴密封。重要用于腐蚀，易燃，易爆，剧毒及带有固体颗粒的介质中工作的有压和真空设备。
由于反映釜多采用立式结构，转速低，但搅拌轴直径大，尺寸长，摆动和振动较大，故机械密封常采用外装式（静环装于釜口法兰外恻），小弹簧（补偿机构中具有多个沿周向分布的弹簧），旋转式（弹性元件随轴旋转）的结构，当介质压力、温度低且腐蚀性大时，可采用单端面（由一对密封端面组成），非平衡型（载荷系数K≥1）的机械密封。当介质压力，温度高或介质为易燃，易爆，有毒时，应采用双端面（由两对密封面组成），平衡型（载荷系数K<1）的机械密封。
当搅拌设备采用机械密封时，在下列情况下，应采用必要的措施，以便保证密封使用性能，提高使用寿命。
①当密封腔介质温度超过80℃时，对单端面和双端面机械密封，都应采用冷却措施；
②为防止密封面干摩擦，对单端面机械密封，应采用润滑措施；
③当采用双端面机械密封时，应采用密封液系统，向密封端面提供密封液，用于冷却，润滑密封端面；
④必要时，应对润滑液，密封液进行过滤；
⑤当采用润滑及密封液系统时，需考虑一旦润滑液，密封液漏入搅拌容器内，应不会影响容器内物料的工艺性能，不会使物料变质，必要时应采用缓冲液杯和漏夜收集器等防污染措施。
本反映釜一般在常压，低压，低转速下使用,故采用填料密封。因其结构简朴，易于制造，在搅拌设备上曾得到广泛应用,且便于定期维护此搅拌设备。
4.6反映釜的其他附件设计
4.6.1 支座
夹套反映釜多为立式安装，最常用的支座为耳式支座。标准耳式支座（JB/T4725-92）分为A型和B型两种。当设备需要保温或直接支承在楼板上时选B型，否则选A型。
每台反映釜常用4个支座，但作承重计算时，考虑到安装误差导致的受力情况变坏，应按两个支座计算。
本反映釜为夹套立式安装，不需要保温，选用B型标准耳式支座，耳座为4个。
耳式支座的实际承受载荷的近似计算：
，
本反映釜耳座单重=8.3 Kg，支座的总质量为M=33.2Kg。
4.6.2 手孔和人孔
手孔和人孔的设立是为了安装，拆卸，清洗和检修设备内部的装置。
手孔直径一般为150-250