北江特大桥东引桥跨工业大道连续梁桩基工程施工方案.doc

新建贵阳至广州铁路13标段

北江特大桥东引桥跨工业大道连续梁桩基工程施工方案

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目 录

1、编制依据 1
2、工程概况 2
2.1、工程简介 2
2.2、桥址工程建设条件 2
2.3、地质概况 3
2.4、沿线地震动参数 3
2.5、沿线气象条件 3
3、施工总体方案 3
3.1、施工组织机构 3
3.2、混凝土拌合站 4
3.3、施工用电 6
3.4、施工用水 6
3.5、施工测试 6
3.6、钻孔桩施工工艺流程 6
3.7、重要施工工艺要点 8
3.7.1、钢护筒制作与埋设 8
3.7.2、安装钻机 8
3.7.3、泥浆的制备及循环净化 9
3.7.4、钻孔的施工方法及要点 9
3.7.5、出碴 10
3.7.6、施工情况记录 11
3.7.7、终孔及清孔 11
3.7.8、钢筋笼制作、安装 11
3.7.9、桥梁接地钢筋施工 17
3.7.10、导管安装 18
3.7.11、灌注水下混凝土 18
3.7.12、大直径桩基施工质量保证措施 21
3.7.13、施工重要验收标准 27
3.7.13.1、钻孔 27
3.7.13.2、钢筋 28
3.7.14、桩基检测 28
4、主桥桩基施工工期及进度计划安排 28
4.1、进度和工期安排原则 28
4.2、施工进度计划 29
5、重要设备及人员 29
5.1、施工重要设备 29
5.2、施工重要作业人员 30
6、实验室检测流程及质量管理体系 30
6.1、实验室检测工作流程 31
6.2、实验室质量保证体系 32
7、小塘工业大道交通疏导及应急预案 33
7.1.交通疏导组织措施 33
7.2.交通疏导设施设立 33
7.3.交通疏导管理措施 34
7.4.文明施工 36
7.5.应急处置 36
8、施工各项措施 36
8.1、质量保证措施 36
8.1.1、质量组织保证措施 36
8.1.2、质量思想教育保证措施 37
8.1.3、质量制度保证措施 37
8.1.4、施工过程保证措施 38
8.2、安全保证措施 38
8.2.1、安全管理措施 38
8.2.2、施工安全保证措施 39
8.3、工期保证措施 42
8.4、雨季施工保证措施 42
8.5、环境保护措施 43
8.6、其他施工措施 44
8.6.1、文明施工管理制度 44
8.6.2、现场文明施工措施 44
8.6.3、环保措施 45
8.6.4、文物保护措施 46
9、施工附图、附表 47

1、编制依据
1、国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
2、国家和铁道部现行设计规范、施工规范、验标和技术指南，重要施工规范、验标及技术指南见如下：
①、《铁路混凝土工程施工技术指南》 铁建设【2023】241号
②、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》 铁建设【2023】241号
③、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》 TB10752-2023
④、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424-2023
⑤、《铁路工程基桩检测技术规程》 TB10218-99
⑥、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》 TB10303-2023
⑦、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》 TB10301-2023
⑧、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》 （TB10426-2023）
⑨、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》 铁建设（2023）97号
⑩、《高速铁路工程测量规范》 TB10601-2023
⑪、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18-2023
⑫、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》铁建设【2023】41号
3、建设单位提供的工程设计文献、图纸、设计文献；
4、《广铁集团铁路营业线施工安全管理实行细则》（广铁运发 [2023]310号）
5、《广铁集团公务系统普速铁路区段施工作业安全防护实行办法》（广铁工发[2023]114号）
6、《铁路工务安全规则》（铁运〔2023〕177号部令发布）
7、《水土保持法》、《环境保护法》、《水污染防治法》、《固体废物污染环境防治法》及其它地方性法律法规等；
8、贵广铁路建设 “六位一体”管理制度体系；
9、中交四航局“四标三体系”中相关作业指导书（钻孔桩工程施工作业指导书、水下混凝土施工作业指导书）；
10、已批复的北江特大桥施工组织设计，北江特大桥东引桥跨桂丹路桃源立交连续梁桩基工程施工方案。
2、工程概况
2.1、工程简介
北江特大桥东引桥在DK789+178~DK789+250处跨越排水沟及小塘工业大道，采用（60+100+60）m连续梁跨越，桥下净高5.5m。
连续梁主桥边墩、主墩均采用群桩基础，其中289#边墩采用21根Φ1.25m桩基，桩长42.0m；290#主墩采用18根Φ2.0m桩基，桩长53.5m；291#主墩采用18根Φ2.0m桩基，桩长53.0m；292#边墩采用21根Φ1.25m桩基，桩长40.0m。所有桩基础均按照摩擦桩设计。
跨工业大道（60+100+60）m连续梁桩基重要工程量见表2-1：
表2-1 跨工业大道连续梁桩基工程量记录
结构形式
跨度
墩号
单个墩
小计
桩基直径
桩长
桩基
桩基
（m）
（#）
（m）
（m）
（根）
（m）
（m³）
连续梁
（60+100+60）
290
2.0
53.5
18
1917
6022.4
291
2.0
53.0
18
289
1.25
42.0
21
1722
2113.2
292
1.25
40.0
21
∑
合计
全桥
3639
8115.6
2.2、桥址工程建设条件
本连续梁桥在DK789+178~DK789+250处连续跨越农田排水沟，小塘河涌及小塘工业大道，与小塘工业大道成63度夹角斜交。
其中289#边墩及290#主墩位于农用地内，左侧为已废弃的小塘污水解决厂；291#主墩及292#主墩位于万事成制衣厂内。
2.3、地质概况
根据现有图纸和钻探资料，场地岩土层可划分为：杂填土、淤泥、淤泥质粘土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂、细圆砾土、泥岩、泥质砂岩、砂砾岩等。
根据测区地下水的形成、赋存条件、水力特性及水理性质，地下水可划分为两大基本类型：第四系松散岩类第四系孔隙潜水和第三系砂岩、含砾砂岩基岩裂隙水。
2.4、沿线地震动参数
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2023）（1∶500万），佛山至新广州为0.10g外，其余地段小于0.05g，地震动反映谱特性周期0.35s。
2.5、沿线气象条件
贵广铁路沿线属亚热带～南亚热带湿润季风气候区，常年气候温和湿润，雨量充沛，四至九月暴雨较为集中，为汛期，冬季很少严寒。近广州地区秋季会受台风影响，但影响不大。广州地区气象参数如下表2-2：
表2-2 广佛地区的气象参数表
气温（℃）
降雨量（mm）
蒸发（mm）
湿度（%）
风速（m/s）
历年平均气温
极端最高气温
极端最低气温
数年平均降雨量
日最大降雨量
数年平均蒸发量
数年平均相对湿度
年平均风速
最大风速、风向
21.9
38.7
0.4
1780.2
269.5
1742
83
2.6
17.0、SW

3、施工总体方案
3.1、施工组织机构
为了加强施工管理、全面履行协议，实现工程建设目的，针对本施工段项目的工程任务组成和特点，成立中交四航局贵广铁路工程三项目经理部，设综合部、工程部、计合部、安质部、物资部、机电部、财务部、征拆办公室等部门，下辖桥梁管段、路基管段、隧道管段等3个施工管段，北江特大桥东引桥为其中桥梁管段，下设两个施工作业工区，并配备1个测量班、1个工地实验室、1个混凝土搅拌站等。
认真贯彻铁道部关于提倡架子队的管理模式组织施工，桩基础为桥梁的重要结构物，架子队将分为桩机操作班、钢筋班、杂工班、机修班等重要作业班组。
表3-1 项目部重要管理人员配置表
姓名
职位
姓名
职位
李明忠
项目经理
古新标
项目书记
何锦明
项目总工
叶国毅
常务副经理
裴木新
主管副经理
周未锋
项目副经理
吴福涛
生产副经理
詹文讯
项目副经理
工程部部长
陈卫
安质部部长
朱汉佳
财务主管
杨洪涛
计合部部长
张晓凤
实验室主任
叶杰炤
物资部部长
李剑荣
机电部部长
邓锦芳
测量班主管
秦昭勇
3.2、混凝土拌合站
北江特大桥东引桥桩基结构混凝土由6#搅拌站供应，混凝土搅拌站均采用电子自动计量系统；混凝土砂石料场地面采用20cm厚的C20混凝土硬化，采用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料，加盖防雨棚。6#搅拌站占地29870平方米，站内安装2套HZS120G混凝土搅拌机，每套配有6个罐，已投入生产混凝土，由砼运送车直接运至各工点。拌和站位置、面积及能力详见下表：
表3-2：混凝土搅拌站设立表
序号
搅拌站名称
搅拌站位置
占地面积（平方米）
生产能力（m3/h）
供应范围
1
第6#砼搅拌站
DK797+800右侧
29870
2×120 m3/h
北江特大桥东引桥混凝土
第6#搅拌站现场实物和平面布置如下图所示。

图3-1 6#搅拌站

图3-2 6#搅拌站平面布置图
3.3、施工用电
桥梁所在地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。本桥梁用电量大，而沿线地区经济较发达，用电负荷较高。为此，本工程施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。本工程已在DK789+023和DK789+520附近分别安装1台325KVA和1台500KVA变压器，可满足该连续梁桥施工用电。
3.4、施工用水
现场施工用水将采用井水或自来水。
3.5、施工测试
施工测试涉及工程实验、检测、桩基检测，在施工过程中，按照业主管理文献规定建立指挥部中心实验室和6#中心实验室，负责混凝土、钢筋、泥浆性能指标等平常的实验、检测项目，其他如桩基检测工作委托有资质的专业检测单位负责测试工作，测试过程中由监理旁站监督。
3.6、钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图如图3-3：

护筒制造

泥浆池挖设

监理工程师验收

监理工程师验收（泥浆指标、沉渣厚度）

施工准备工作
测量放样
不合格
护筒埋设

桩机就位

钻机钻孔

监理工程师验收合格

接长下放钢筋笼笼

终孔、清孔（测比重）

钢筋笼制作

安装导管、清孔

灌注水下混凝土（测砼面标高）
桩机移位

成孔检测（孔桩、孔径）
造浆
图3-3 钻孔桩施工工艺流程图
桩基检测

混凝土配制

试件制作
不合格
合格

3.7、重要施工工艺要点
3.7.1、钢护筒制作与埋设
跨工业大道连续梁桥289#、292#边墩桩径为Ф1.25m，采用内径为Ф1.45m钢护筒；290#、291#主墩桩径为Ф2.0m，采用内径为Ф2.3m钢护筒。所有钢护筒均采用壁厚δ=12mm钢板加工，长度为2～6m，采用Q235钢材。
钢护筒均在工厂加工成型，护筒成形必须保证卷筒圆，接缝严实，钢板根据护筒圆周长下料定购。为增长刚度防止变形，在护筒上、下口和中部外侧各焊一道加劲肋。钢护筒在工厂加工成型后，通过平板车运至现场，经技术员、材料员验收合格后方能安排卸货。验收规定圆顺度好, 直径允许偏差±1cm，两端截面的直径均符合规定；钢板厚度δ≥相应规定板厚（12mm）；各接口、加强肋焊缝饱满严密。
钢护筒埋设采用人工挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后即在钢护筒周边对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达成最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，假如护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
3.7.2、安装钻机
旋挖钻机由底盘（履带式）、驾驶室、桅杆、钻杆、动力头和钻头等组成。驾驶室设有水平仪（测量钻机水平度）、倾斜仪（测量桅杆x、y方向倾斜率）、深度仪（测量孔深）等显示器，通过布置在钻机各部位的感应器及时传送数据，并自动校正。钻机底盘采用履带式，可自行移机就位。底盘履带可伸缩，在钻机就位后可横向展开履带，从而加大钻机支撑范围，保证钻机施工时平稳。钻机刀刃设于筒底板上中心对准桩中心，保证在钻进中不产生倾斜、移动和摇摆。
3.7.3、泥浆的制备及循环净化
根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：
相对密度：1.1～1.3；
粘度（s）：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散已坍地层为19～28s；
含砂率（％）：新制泥浆不大于4%；
PH值：应大于6.5；
胶体率（％）：不小于95%。
根据桩基的分布位置设立多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达成性能稳定、沉淀很少、护壁效果好和成孔质量高的规定。实验工程师负责泥浆配合比实验，对所有桩基的泥浆进行合理配备。
施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使解决后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。
3.7.4、钻孔的施工方法及要点
群桩钻孔时，特别是在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达成2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
（1）、采用泥浆钻孔施工
泥浆调制：因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、克制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆调制的各项指标如下：相对密度：1.1～1.3；粘度（s）：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散已坍地层为19～28s；含砂率（％）：新制泥浆不大于4%；PH值：应大于6.5；胶体率（％）：不小于95%。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指针，保证泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
钻孔施工：旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提高钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提高、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
改善钻斗护壁能力：旋挖钻机施工初期，提高料筒时，发现提高力显著增大，有孔壁颈缩现象。通过具体分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提高钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生吸钻现象，从而导致孔壁颈缩现象。因此，必须对筒式钻斗进行改善。在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰怀孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。由施工现场实践得知，改善后的钻斗在提高过程中液压系统压力显著减小，钻孔颈缩现象得到改善。
控制钻斗钻进、提高速度：A、旋挖钻机钻孔过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，导致埋钻事故。B、若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，导致孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提高时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
3.7.5、出碴
旋挖成孔一方面是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
3.7.6、施工情况记录
钻机钻进施工时施工记录由专人负责填写，交接班时应有交接记录。根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，认真对照地质柱状图。每根桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。实际施工地质柱状图与设计所提供不符时及时报请监理现场确认，再由设计单位拟定是否进行变更设计，主墩有代表性的桩基终孔时（如首根桩基），请设计、地勘部门确认地质情况。
3.7.7、终孔及清孔
钻孔完毕后，经检查达成设计标高，检查孔深、孔径不小于设计值，倾斜度小于1%，检测采用专用检孔器测定。当缺少专用检孔仪器时，可在经批准后采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
主墩有代表性的桩基终孔时，应由设计单位、地勘部门确认地质情况。
清孔、清渣采用气举反循环的方式进行。清孔应达成以下标标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应符合规定，设计无规定期，柱桩不大于5cm，磨擦桩不大于20cm，否则应进行二次清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。经监理工程师验收合格后，方可进行钢筋笼下放。
3.7.8、钢筋笼制作、安装
主桥桩基直径大，桩长深，钢筋笼的制作、安装必须提出更高的规定，精心组织，合理安排，严控每一道质量关。
所使用的钢筋必须有出厂质检书和实验报告单，进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应标明分别堆放，不得混杂。
钢筋笼分节制造安装，每节钢筋笼长12米，分节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼的制造必须有胎具。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设立“△”型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形，在吊装入孔下放时及时解除。钢筋笼加工后由平板车运往施工平台，运用汽车吊进行钢筋笼的下放以及接长等工作。
1、主筋接头制作
分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用直螺纹套筒连接，其结构原理是将连接钢筋端部的纵肋和横肋用切削的方法剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹，用特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋的连接。优点在于无虚假螺纹、力学性能好、连接安全可靠，达成与钢筋母材等强。加工制作程序：钢筋修平连接端头→夹料→向前少量移动滑座→启动水泵→前移滑座开始剥肋→剥肋完毕、刀具张开→前移滑座将丝头喂入滚丝轮,开始滚丝→滚丝完毕主轴停转后反转退出→手动滑座后退至终点自动缩刀→停止、卸料。加工完后对丝牙进行检查，检查丝牙饱满、完整限度，并对加工好的丝牙进行覆盖保护。加工生产前进行取样实验，合格后才开始正式加工(见图3-4、图3-5)。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50﹪，其余螺旋钢筋、加强箍筋与主筋接触点采用焊接。

图3-4 标准型接头 图3-5 加长型接头
钢筋丝头加工尺寸、质量应符合下列规定：
（1）、丝头中径、牙型角及丝头有效螺纹长应符合技术文献的规定；
（2）、丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不低超过0.2mm；
（3）、丝头表面不得有损坏及锈蚀；
（4）、丝头有效螺纹累数量不得少于设计规定；牙顶宽度不小于0.3P的不完毕螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准型接头的丝头有效螺纹累长度应不小于1／2连接套筒长度，误差为＋2P。
（5）、丝头尺寸用专用的螺纹环通规检查，顺利旋入拧入，环止规旋入长度不得超过3P。
（6）、检查数量：以一个工作班内生产的钢筋丝头为一批。施工单位每批随机抽检10%，监理见证检查按照施工单位抽检数量的20%，不少于4个。
2、长线法台座
由于钢筋笼长度大、分节多，且主筋接头采用机械连接接头，对钢筋笼制造的质量规定很高。钢筋笼制造采用长线法施工。一方面在加工场地上安装胎模，胎模按钢筋笼设计图纸，主筋外径及主筋间距制作，如图3-6，胎模用厚1.2cm钢板加工，在顶面按主筋间距、直径挖槽。侧边用[14槽钢加焊，中间设5道厚1.2cm钢板的加劲肋。胎模间距3m。安装胎模时一定要测量放样，拉线安装，保证平面及高程都是一条线。胎模焊在加工平台上面固定。长线法台座工艺如图3-7。

图3-6 钢筋笼胎模

图3-7 长线法台座工艺示意图
3、钢筋笼安装
钢筋笼安装涉及起吊、对接、定位等几个方面的工作，下面分别对各项工作进行说明。
1)、钢筋笼起吊
钢筋笼吊装采用汽车吊安装，起吊时先用扁担吊，再慢慢起朝上端，松下端，两个勾必须同步进行，直至钢筋笼完全竖立，则可以松掉下端钢丝绳。
钢筋笼起吊点设在主筋上，下端位置在内箍设加强撑，上端除设加强撑外还应在主筋上设防滑筋，如图3-8。防滑筋与主筋同一型号，长度为10d，与主筋双面焊接。

图3-8 上端起吊点防滑钢筋示意图

2)、钢筋笼对接
钢筋连接。滚扎直螺纹钢筋连接施工工艺流程如下：
钢筋笼就位
拧下钢筋保护帽和套筒保护盖
施工检查
接头拧紧
作标记

操作要点：
钢筋就位：使用龙门吊调整，使上下节钢筋笼竖直对准。
接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
施工检查：对施工完的接头进行的质量检查。
滚扎直螺纹钢筋连接施工控制措施应符合下列规定：
1、在进行钢筋连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。
2、连接钢筋时应对正轴线连接。
3、当连接钢筋两端外露有效螺纹数量大于两倍螺距时应予以调整。
4、钢筋连接施工时，连接套筒与钢筋丝头旋和困难时不得强行加力，应查明因素妥善解决。
5、钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。
6、钢筋接头拧紧后应用扭矩扳手按不小于表3-2规定的拧紧力矩值检查，并加以标记。
表3-3 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径（mm）
小于或等于16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩（N·m）
100
200
260
320
360
7、扭矩扳手严格按使用说明书规定使用；扭矩扳手只能作检查工具，不得作为拧紧工具使用；扭矩扳手应定期标定，并在检查标定的有效期限内使用。
滚扎直螺纹钢筋连接接头的现场检查验收标准：
1、检查用扭矩扳手是否按规定标定。
2、接头的拧紧力矩应符合表3-2的规定值。
3、接头拧紧后，外露有效螺纹不应超过2倍螺距，接头表面不得有裂纹。
4、接头的抗拉强度应符合大于或等于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。
检查数量：扭矩扳手标定、钢筋接头表面裂纹及外露有效螺纹，施工单位、监理单位所有检查。
拧紧力矩、抗拉强度检查，以同一施工条件下同批材料、同等级、同规格、同型式的每500个接头为一批，局限性500个也按一批计。拧紧力矩检查：施工单位每批抽检10%的接头进行校核，且不少于20个；监理单位按施工单位抽检数量的20%进行见证检查，且不少于4个。抗拉强度检查：施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证检查，但至少一次。现场检查连续10个验收批抽样试件抗拉强度实验一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大1倍。
检查方法：观测裂纹和尺量外露有效螺纹。扭矩扳手检查校核力矩值，检查扭矩扳手的标定资料。每批制取3个试件作抗拉强度实验，当3个接头试件的抗拉强度均大于或等于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能时，该批评为合格。如有1个试件的强度不符合规定，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的强度不符合规定，则该批评为不合格。
钢筋笼对接时的重要注意事项：
A.钢筋笼主筋对接一定要保持制作和安装的统一，即制作时对接在一起的两根主筋，在安装时必须保证也是这两根主筋对接（在钢筋车间分节拆除接头时应事先做好相应的标记）；
B.主筋对接时，同一接头两个丝头之间的间隙不得超过1mm，若间隙太大，可用导链葫芦将这两根主筋进行对拉。
C、钢筋笼定位
图3-9 限位钢筋设立示意图
钢筋笼的定位涉及竖向定位和平面定位两个方面。钢筋笼顶面距护筒顶高度约6m，给定位工作带来很大困难。
1)、竖向定位
钢筋笼的竖向定位的一种方法是通过“接长悬挂笼”来实现的。“接长悬挂笼”由等距离的4根主筋接长至护筒顶，具体做法即为减少了主筋的钢筋延长，运用接长的钢筋笼作为悬挂于平台顶的悬挂环。
2)、平面定位
钢筋笼顶面距护筒顶高度约3m~6m，为保证桩顶处钢筋笼的平面位置采用限位钢筋的措施控制钢筋笼的平面位置。桩位复测时可准确地反映出桩顶处钢护筒的椭圆度及偏位情况。可根据复测的情况，在桩顶处及接长钢筋设立钢筋笼限位钢筋，控制钢筋笼的平面位置, 限位钢筋设立示意见图3-9。
3.7.9、桥梁接地钢筋施工
根据《贵广铁路贺广段综合接地设计交底》，“桥梁、隧道、无砟轨道、接触网支柱基础等结构物内的接地装置应优先运用结构物中的非预应力结构钢筋作为自然接地体；当没有结构钢筋可以运用时，可增长专用的接地钢筋……”，结合实际施工情况，桩基部分直接运用靠近承台纵、横接地钢筋的钢筋笼通长主筋作为桥梁接地钢筋，与承台综合接地钢筋用Φ20钢筋L型焊接。
桩基综合接地钢筋必须采用搭接焊接，单面搭接焊焊缝长度不小于200mm，双面搭接焊焊缝长度不小于100mm。接地钢筋上下端必须有明显的标记，通常采用加焊5cm长的钢筋头作为标记。
3.7.10、导管安装
导管选用壁厚5mm，直径250mm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，节段长度有1.0m、2.0m、2.5m、3.0m等几种，导管在开始浇筑混凝土前离开孔底面20～30cm。
初次导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验，严禁用压气试压。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝也许承受灌注混凝土时最大内压力p的1.5倍，公式如下：
p=rchc-rwHw
式中：p为导管也许受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
3.7.11、灌注水下混凝土
桩基础为C40水下混凝土，考虑到水下混凝土浇筑的各种因素，在进行混凝土配合比设计时要满足以下规定：
坍落度：18～22cm； 混凝土初凝时间：≥20h； 最大粗骨料直径：30mm。
混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测。
混凝土集料漏斗要满足首批混凝土需要量规定，保证首批混凝土灌注后导管埋深不得小于1m并不宜大于3m。水下混凝土灌注采用直升导管法。
首批混凝土的计算方法如图3-10所示，首批混凝土需要量：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：V— 首批混凝土所需数量，m3；
h1——gw井孔混凝土面达成Hc时，导管内混凝土柱体
平衡导管外泥浆压力所需的高度，即
h1≥Hwgw /gc，m；
Hc——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底
的高度，Hc=h2+h3，m；
图3-10 首批混凝土的计算图

Hw——井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度，m；
d ——导管直径，取d=0.32m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；
gw、gc——为水（或泥浆）、混凝土的容重，取gw=11KN/m3， gc =24KN/m3 ；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；
h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.3m；
本工程最大的桩径为2.0m，根据初步计算，初灌混凝土量拟定6.5m3。水下混凝土灌注工艺见图3-11。
前台布置及混凝土浇注过程中需要注意的事项有以下几条：
1、料斗的大小应能满足首灌砼的规定。
2、由于孔径大，混凝土浇注过程中测量混凝土面标高时应坚持在互相垂直的两条直径上的4个点进行测量，以准确了解混凝土面的平整度，若混凝土面出现高差，应适当减小导管埋深。
首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，符合规定后即可正常灌注。
导管试拚
导管安装
二次清孔验收
封底混凝土施工
混凝土灌注
灌注高度的量测

导管提高、拆卸、清洗
最终灌注高度的拟定
导管水密性检查
封底混凝土方量计算

测定沉渣
储料斗安装
导管埋深检测

检查试件制作
试件养护
坍落度检测
混凝土和易性检测
混凝土拌和、运送
图3-11 水下混凝土灌注施工工艺流程图
结 束

在整个混凝土灌注时间内，导管口应埋入先前灌注的混凝土内至少1m，一般规定不宜大于3m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。混凝土灌注开始后，应快速连续进行，不得中断。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，根据导管埋深对的指挥导管的提高和拆除。设专人测量孔深并认真填写相关记录资料（按新建<<新建贵广铁路建设工程监理和施工用表>>规定），准确掌握混凝土面上升高度，及时调整导管埋深。导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增长，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80～100cm。
在灌注混凝土时，按规范规定制作试件，试件应按标准养护，强度测试后应填实验报告表。
3.7.12、大直径桩基施工质量保证措施
290＃、291＃主墩Ф2.0m桩基为大直径深桩基，又为低桩设计，如何保证施工过程的顺利、成桩质量的有效控制，达成预期目的。必须精心组织、有效防止，将也许出再的质量问题消除于萌芽。
1、施工技术管理上的保证
一方面要充足做好技术方面上的准备工作，具体措施如表3-3。
表3-4 施工技术管理质量保证技术措施表
项 目
技术措施
建立技术管理体系
选派施工经验丰富、有大直径桩基础施工经验、技术过硬、责任心强的的工程技术人员组成项目技术管理班子，同时组织公司专家开展活动，协助项目经理部做好技术攻关及技术管理工作；对关键工序的人员进行专业培训，必须持证上岗。
施工组织管理措施
1)施工前，总工主持编制针对性的施工方案计和质量保证措施，制定本项目的质量计划，并组织实行。
2)搜集并掌握有关的技术规范，施工操作规则，国家和行业标准、评估验收标准等，制定施工方案、编写桩基施工作业指导书。
3)施工过程中，要对施工组织实行动态管理，视实际情况，不断完善、优化施工组织方案，使之最合理、最科学、最切合工程实际。
图纸会审
1)由项目总工程师组织，组织专业工程师、技术人员认真进行图纸会审，签署复核意见后，方可发放。
2)项目部发放给工程队的施工图，工程队技术主管会同技术人员对施工图进一步复核，并进行现场核算，确认无误后才干使用。
技术交底制度
施工前，项目总工程师和主管工程师亲自抓技术交底工作，将工程特点、工程内容、施工部署、施工方法、施工顺序、进度安排等以书面形式向各部门和工程队施工管理人员进行具体技术交底并签认；施工阶段由安质部长和工程队技术主管将单位、经理部 、分项工程的工程内容、结构特点、操作规定、技术标准等向现场技术人员及领工员进行交底并签认，现场技术交底由技术人员向领工员和作业人员进行分项技术交底并签认。
隐蔽工程检查制度
1)工程开工前，项目部要制定本工程的所有隐检项目报监理审批。
2)施工过程中，严格执行施工人员自检、专业检查工程师检查和监理终检的制度，未经专业检查工程师检查和监理检查合格的任何工序不得自行转入下道工序，隐蔽部位不得覆盖。
技术资料管理制度
1)技术文献和资料，由工程技术部门负责填写、整理、分类。施工过程中，要随时收集、记录和整理各项施工资料，以便于竣工文献编制，做到工程施工完毕，竣工文献也编制完毕。在施工中，适时进行工程主体施工录像、摄影和编辑管理，为申报优质工程积累必备资料。
推行规范化管理、标准化施工
按照质量保证体系，规范技术操作及技术管理工作，严格六位一体管理制度以及制定的施工工艺细则和相关的规范、规程。
严格现场质量管理
1)重要工程部位、重要工序除按设计控制外，都应以测量、实验为依据，同时设立实验段采集相关参数以指导施工。
2)下达计划、调整工序、技术交底应有质量保证措施，制定重要工序、难点部位的实行方案，制定质量保证措施及操作注意事项。
3)针对工程难点，质量通病成立QC小组，组织攻关，积极推广应用新技术、新工艺、新产品、新材料，以科学技术促进工程创优实现。
4)实行特殊过程、关键工序施工队技术人员旁站，项目部质检人员跟踪检查，发现问题及时解决。

2、施工过程的保证
①、严格控制钢护筒质量
设计合适的钢护筒，按本工程特点，选用钢护筒内径Ф2.3m,壁厚12mm，加工时节段间采用坡口双面焊接，焊缝饱满、设立加强劲板及加强箍，增长钢护筒的刚度。运送时设立“米”字支撑架，避免运送多次转运致使护筒的圆度发生变化，影响现场对接质量。护筒现场焊接完后由技术员专人检查，重要检查焊缝质量、加劲板数量及质量。
②、严格控制过程泥浆质量
选用优质泥砖进行造浆，可适添加掺和剂，以提高泥浆相应指标，过程应特别注意泥浆比重的配制，针对不同的地层，对于钢护筒脚部，应提高泥浆比重，小距离钻进，并适当掺和水泥稳住护筒脚跟，严重漏浆时可回填泥砖、块石、水泥等混合料，小距离反复钻进，挤压护壁。施工过程应准备充足造浆材料