公路桥钢箱梁制造规范.doc

ICS 93.040
DB32
P28
备案号：

江苏省地方标准
DB32/T 947-2023

公路桥钢箱梁制造规范
Code for manufacture of highway bridge steel box girder

2023—××—××发布 2023—××—××实行

江苏省质量技术监督局 发 布

目 次

前 言 …………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
1 范围 ……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文献 ………………………………………………………………………………………… 1
3 术语和符号 ………………………………………………………………………………………………3
4 制造的一般规定 …………………………………………………………………………………………4
5 材料及材料管理……………………………………………………………………………………4
6 零件制造 …………………………………………………………………………………………………5
7 组装 ………………………………………………………………………………………………………8
8 焊接 ……………………………………………………………………………………………………11
9 焊接检查 ………………………………………………………………………………………………13
10 矫正 ……………………………………………………………………………………………………16
11 预拼装 …………………………………………………………………………………………………18
12 表面清理和涂装 ………………………………………………………………………………………18
13 梁段验收 ………………………………………………………………………………………………20
14 包装、存放与运送 ………………………………………………………………………………………22
15 梁段连接…………………………………………………………………………………………………22
附录A （规范性附录）焊接工艺评估 ……………………………………………………………………23

前 言

为统一公路桥钢箱梁制造质量的检查、验收制定本标准。
本标准参照JTJ041-2023《公路桥涵施工技术规范》、JTG F80/1-2023《公路工程质量检查评估标准》制定。
本标准按GB/T1.1-2023《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》编制。

本标准附录A为规范性附录。
本标准由江苏省交通厅提出。
本标准起草单位：江苏省交通厅工程质量监督站、江苏省长江公路大桥建设指挥部、中铁山桥集团有限公司。
本标准重要起草人： 杨国忠、吉林、张金铎、朱理智、陈德荣、徐翚、朱文白、杨洪志、娄玉春、魏云祥、
冯兆祥、杨宁、李洪涛、李娜、李强明。

本标准由江苏省交通厅工程质量监督站负责解释。

公路桥钢箱梁制造规范
1 范围
本标准规定了公路桥钢箱梁制造规范的术语和定义、制造的一般规定、材料和材料管理、零件制造、组装、焊接、焊接检查、矫正、预拼装、表面清理和涂装、梁段验收、包装、存放与运送、梁段连接。
本标准合用于公路桥钢箱梁制造规范。用于钢箱梁梁段及辅助设施的工厂制造、验收及安装时的梁段连接。
2 规范性引用文献
下列文献中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文献，其随后所有的修改单（不涉及勘误的内容）或修订版均不合用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文献的最新版本。凡是不注明日期的引用文献，其最新版本合用于本标准。
GB/T 222－1984　钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB/T 226－1991　钢的低倍组织及缺陷酸蚀检查法
GB/T 228－1987　金属拉伸实验法
GB/T 229－1994　金属夏比缺口冲击实验方法
GB/T 232－1999　金属材料弯曲实验方法
GB/T 700　碳素结构钢
GB/T 714　桥梁用结构钢
GB/T 985－1998　气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T 986－1988 　埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T 1228-1991　钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T 1229-1991 钢结构用高强度大六角螺母
GB/T 1230-1991 钢结构用高强度垫圈
GB/T 1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 2649－1989　焊接接头机械性能实验取样方法
GB/T 2650－1989 焊接接头冲击实验方法
GB/T 2651－1989 焊接接头拉伸实验方
GB/T 2652－1989 焊缝及熔敷金属拉伸实验方法
GB/T 2653－1989　焊接接头弯曲及压扁实验方法
GB/T 2654－1989 焊接接头及堆焊金属硬度实验方法
GB/T 2970－2023 厚钢板超声波检查方法
GB/T 2975－1998 钢及钢产品 力学性能实验取样位置及试样制备
GB/T 3077　合金结构钢
GB/T 3223 焊接材料质量管理规程
GB 3323－1987　钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 4336－1984　碳素钢和中低合金钢的光电发射光谱分析方法
GB/T 4956－2023 磁性基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法
GB/T 5210－1985 涂层附着力的测定法 拉开法
GB/T 5117　碳钢焊条
GB/T 5118 低合金钢焊条
GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB 5313　厚度方向性能钢板
GB/T 6060.5—1988　表面粗糙度比较样块 抛(喷)丸、喷砂加工表面
GB/T 8110　气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 8923－1988　涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9286－1998 色漆和清漆 漆膜的划格实验
GB/T 9793－1997 金属和其它无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金
GB/T 10045　碳钢药芯焊丝
GB/T 10433　电弧螺柱焊用圆柱头焊钉
GB 11345－1989　钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB 11373－1989　热喷涂金属件表面预解决通则
GB/T 11374－1989　热喷涂涂层厚度的无损测量方法
GB/T 13288－1991　涂装前钢材表面粗糙度等级的评估
GB/T 13312－1991 钢铁件涂装前除油限度检查方法（验油试纸法）
GB/T 12470　埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T 14957 熔化焊用钢丝
GB/T 14958　气体保护焊用钢丝
GB/T 14977　热轧钢板表面质量的一般规定
GB 50205－2023　钢结构工程施工质量验收规范
JB/T 6061－1992　焊缝磁粉检查方法和缺陷磁痕的分级
JTJ 041－2023　公路桥涵施工技术规范
JTG F80/1－2023　公路工程质量检查评估标准(第一册)
TB/T 1527－2023 铁路钢桥保护涂装
TB 2137－90　铁路钢桥栓接板面抗滑移系数实验方法
TB 10212－98　铁路钢桥制造规范
TB J214　铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定
3 术语和定义
下列术语和定义合用于本标准。
3.1
梁段
设计图中划分的钢箱梁制造段。
3.2
板单元
组成梁段的基本单元。板单元涉及：顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元、腹板单元、风嘴角单元等。
3.3
中央扣杆件
与悬索桥中央索夹相连的斜杆和竖杆。
3.4
零件
组成板单元的最小元件。其中，顶板、底板、腹板、纵隔板、横隔板、风嘴的板件、锚箱（锚固耳板、锚管等）和中央扣杆件的板件、拼接板、U形肋等为重要零件，其余为次要零件。
3.5
符号
B、b — 宽度 d — 直径
f — 拱度、弯曲矢高 H、h — 截面高度
K — 焊脚尺寸 L — 长度
S — 间距 t — 厚度
α、β— 角度 △— 偏差、增量
4 制造的一般规定
4.1 制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得原设计单位批准并签署设计变更文献。
4.2 制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
4.3 钢箱梁制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4.4 自动焊、半自动焊、手工焊、CO2气体保护焊、螺柱焊等各种焊工和超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）、着色探伤（PT）等无损检测人员都应通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工假如停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
4.5 钢箱梁制造前应进行焊接工艺评估，焊接工艺评估应遵照本标准附录A的规定。
5 材料及材料管理
5.1 材料
5.1.1 钢材应符合设计文献的规定和现行标准的规定。
5.1.2 高强度螺栓连接副应符合GB/T 1228～GB/T231的规定。
5.1.3 剪力钉(圆柱头焊钉)应符合GB/T10433的规定。
5.1.4 焊接材料应通过焊接工艺评估实验拟定，并应符合设计文献的规定和现行标准的规定。
5.1.5 防腐涂装材料应符合涂装设计方案和相关标准的规定。
5.2 材料管理
5.2.1 钢箱梁材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应按相关标准抽样复验，复验合格方能使用。
5.2.2 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；若订货为探伤钢板，应抽取每种板厚的10 %（至少1块）进行超声波探伤(UT)；焊接材料与涂装材料应按有关标准逐批抽样复验；高强度螺栓连接副在使用前应按TB J214进行复验。
5.2.3 钢板应涂色带标记，色带标记中每种颜色的宽度不宜小于30mm。
5.2.4 钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为（0.3～1）mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺；局部边沿的夹层缺陷深度不超过t/4时，可按本标准8.5.5的规定清除裂纹后补焊并磨修。
5.2.5 焊接材料的质量管理应按GB/T3223的规定。
5.2.6 高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不应任意开箱，防止生锈和沾染污物。
5.2.7 涂料应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂料。
6 零件制造
6.1 零件边沿、端头的加工
6.1.1 零件的边沿、端头可保存锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边沿的飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。零件尺寸的允许偏差应符合表1的规定。
表1 零件尺寸允许偏差 单位为毫米
名 称
允 许 偏 差
备 注
长　　　度
宽　　　度
顶板、底板、腹板
±2.0
±2.0
长度留二次切头量的正差可放宽
锚箱板件
±2.0
±2.0

横隔板
整 体
±1.0
±1.0

分 块
±2.0
±2.0
搭接的横隔板边块
纵隔板
板 件
±2.0
±1.0

钢 管
±3.0
-

横、纵隔板接板
±2.0
±2.0
与横、纵隔板搭接
±2.0
±1.0
与横、纵隔板对接
风嘴板件
±2.0
±2.0
长度留二次切头量时正差可放宽
中央扣杆件
翼板
±2.0
±2.0
长度留二次切头量时正差可放宽
腹板宽度应根据翼板厚度配刨
腹板
±2.0
±1.0
其它板件
±2.0
±2.0

U形肋
±2.0
±3.0

球扁钢
±2.0
-

锚管
±3.0
-

检查车轨道
工字钢
±2.0
-

方 钢
±1.0
±1.0

其它型钢
±3.0
-
端面垂直度不大于2.0mm

6.1.2 焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评估拟定。
6.2 切割与剪切
6.2.1 钢板下料前应进行辊平解决。顶板、底板、腹板等重要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其重要应力方向一致。
6.2.2 零件采用切割或剪切下料时，其边沿至少应满足下列条件之一：
a) 边沿硬度不超过HV350；
b) 边沿不承受作用应力；
c) 边沿所有熔入焊缝；
d) 进行打磨或机加工，去掉2mm，或者虽不到2mm，但能证明边沿的硬度不超过HV350；
e) 进行适当的热解决，使边沿硬度减少，并用着色法或磁粉探伤证明切割边沿没有裂纹；
f) 对于母材抗拉强度σb ≤420MPa的钢、厚度不大于40mm、且边沿是用切割机切割的。
6.2.3 切割工艺应根据其评估实验结果编制，切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合表2的规定。
表2 精密切割边沿表面质量规定
项 目
用于重要零件
用于次要零件
备 注
表面粗糙度
50
100
GB/T 1031-1995 用样板检查
崩 坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺
塌 角
允许有半径不大于0.5mm的塌角

切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度

6.2.4 在数控切割下料编程时除应考虑焊接受缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。
6.2.5 采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文献先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接受缩量、加工余量等。用样号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油漆等污物。
6.2.6 手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合表3的规定。
表3 手工气割切割面质量（切割波纹）规定 单位为毫米
项 目
构件分类
允许偏差
备 注
自由边沿
重要构件
0.20

次要构件
0.50

焊接边沿
重要构件
0.30
接头有顶紧规定期除外
次要构件
0.60

6.2.7 零件的剪切边沿应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱不应大于1.0mm。
6.3 零件矫正
6.3.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
6.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，应缓慢冷却，不允许用水急冷；温度降至室温前，不允许锤击钢材。
6.3.3 零件矫正允许偏差应符合表4的规定。
表4 零件矫正允许偏差 单位为毫米
零件
检查项目
简 图
允许偏差
备 注
板

件
平面度

f≤1
每米范围
直线度

L≤8000：f≤2
全长范围
L＞8000：f≤3
全长范围
型

钢

件
直线度

f≤1.0
每米范围
角钢肢垂直度

Δ≤0.5
栓接联结部位
Δ≤1.0
其余部位
角肢平面度

Δ≤0.5
栓接联结部位
Δ≤1.0
其余部位
工字钢、槽钢
腹板平面度

Δ≤0.5
栓接联结部位
Δ≤1.0
其余部位
工字钢、槽钢
翼缘垂直度

Δ≤1.0
栓接联结部位
Δ≤2.0
其余部位

6.4 弯曲加工
6.4.1 钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边沿不应产生裂纹,力学性能应不低于其标准规定。
6.4.2 冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5℃，重要零件的内侧弯曲半径应不小于板厚的4倍；小于者应热煨，热煨的加热温度、高温停留时间、冷却速率应与所加工钢材相适应。
6.4.3 U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5的规定。

表5 U形肋尺寸允许偏差 单位为毫米
检 查 项 目
简 图
允 许 偏 差
开口宽B

＋3，－1
顶宽b
±1.5
肢高h1、h2
±2
两肢差│h1－h2│
≤2
直线度(旁弯、竖弯)f
f≤L/1000或10,取较小值
6.5 制孔
6.5.1 螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。6.5.2 高强度螺栓孔的孔径允许偏差应符合表6的规定。
表6 高强度螺栓孔的加工允许偏差 单位为毫米
项 目
允许偏差
螺栓孔直径d
14≤d≤18
＋0.5
0
22≤d≤33
＋0.7
0
螺栓孔圆度（dmax-dmin）
14≤d≤18
1.0
22≤d≤33
1.5
螺栓孔垂直度
不大于板厚t的3%，且不得大于2

6.5.3 高强度螺栓孔的孔距允许偏差应符合表7的规定；当设计对孔距偏差有特殊规定期，应符合设计文献的规定。
表7 螺栓孔距允许偏差 单位为毫米
项 目
允 许 偏 差
　相 　邻 　孔 　距
±0.5
两端孔群中心距
L≤10m
±1.5
L＞10m
±2.0

7. 组装
7.1 组装准备
7.1.1 组装前应熟悉图纸和工艺文献，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
7.1.2 采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图1的规定。

图1 除锈范围（虚线为清除范围）
7.1.3 组装时应在对接焊缝和重要角焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）,引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
7.1.4 产品试板应与其代表的焊缝相连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊板材相同，其长度和每侧宽度应分别不小于400mm和150mm。
7.2 板单元、杆件组装
7.2.1 所有板单元和杆件应在胎架上组装，每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。
7.2.2 在组装板单元时应以板件的边沿和端头（非二次切头端）作为定位基准。
7.2.3 组装定位焊应符合本标准8.2的规定。
7.2.4 板单元和杆件组装尺寸允许偏差应符合表8的规定。
表8 板单元和杆件组装尺寸允许偏差 单位为毫米
序号
名称
项 目
图 例
允 许 偏 差
1
顶板

底板

长度、宽度

±2.0
平面度
横向(S1纵肋间距)
S1/300
纵向(S2横隔板间距)
S2/500
U形肋与顶、底板组装间隙a
≤0.5
局部允许1.0
横隔板接板间距S
±2
U形肋
中心距S
端部及横隔板处
±1.0
其它部位
±2.0
2
腹板
长度L、宽度B

±2.0
平面度f
横向
≤2
纵向
＜4/4.0m
加劲肋与腹板组装间隙α
≤1.0
加劲肋
中心距S
端部及横隔板处
±1.0
其它部位
±2.0
3
斜拉桥锚箱
锚板组装位置L1、L2

±0.75
承力板组装角度β
±0.10°
锚板组装角度(90°-β)
±0.10°
承力板与锚板组装间隙
＜0.2
4
中央扣
斜、竖杆高度H

±2
斜、竖杆宽度B1、B2
±2
斜、竖杆长度L
±2
5
横隔板
横隔板及其接板长度L、宽度H

±2
横隔板及其接板平面度f
＜H/250，5
取较小者
横隔板接板垂直度
±2
6
纵隔板
纵隔板及其接板长度、宽度

±2
纵隔板对角线差│L1-L2│
±4
纵隔板接板平面度f
±2
纵隔板接板垂直度
±2
7
风
嘴
长度L、宽度B

±2
顶板、导风板
平面度f
横向
S1/250
纵向
S2/500
纵肋垂直度α
±1°

7.3 梁段组装
7.3.1 梁段应在胎架上组装，胎架横向应预设上拱度。组装胎架应具有足够的刚度和几何尺寸精度，组装前应按工艺文献规定检测胎架的几何尺寸。
7.3.2 梁段组装宜采用连续匹配组装的工艺方案，每次组装的梁段数量不应少于3段。
7.3.3 在梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控测量重要定位尺寸，梁段组装允许偏差应符合表9的规定。
表9 梁段组装允许偏差 单位为毫米
项 目
简 图

允许偏差
备 注
检测工具
板单元拼接
对接板错边Δ
Δ
Δ
a

≤0.5
t≤25
钢板尺
≤1.0
t＞25
钢板尺
对接板间隙a
±2

样板或钢板尺
平底板与斜底板
对接错边量 Δ
≤1.0

样板
梁段高度（H）

±2
拼接处
钢盘尺
两吊点横向中心距B
±4
返线到腹板上
钢盘尺
两吊点纵向中心距S
±3
返线到腹板上
钢盘尺
两侧吊点纵向错位△
±2
返线到腹板上
钢盘尺
横隔板间距
±3

钢盘尺
纵隔板间距
±2
拼接处
钢盘尺
腹板中心距
±2
拼接处
钢盘尺
顶（底）板宽B1（B2）
2车道
±5
拼接处相对差≤2
钢盘尺
4车道
±6
6车道
±8
对角线差│L1-L2│
≤4
拼接处横断面
钢盘尺
旁弯f

≤5
腹板边与
理论线的偏差
经纬仪
钢板尺
顶、底板板块定位偏差Δ

≤1
板块定位线与理论值的偏差
钢盘尺
吊点高度差Δ

≤5
左、右吊点高低差
水准仪、
钢板尺

8. 焊接
8.1 一般规定
8.1.1 焊接工艺应根据焊接工艺评估报告编制，焊接过程中应严格遵守焊接工艺，不允许随意改变。
8.1.2 焊接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，焊接环境的相对湿度应不大于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接低碳钢的环境温度不应低于0℃。当环境温度或相对湿度未满足上述规定期，应在采用有效的工艺措施后进行焊接。
8.1.3 焊接前应彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不应随旨在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
8.1.4 焊剂、焊条应按产品说明书规定烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等应清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。
8.1.5 焊前预热温度应通过焊接性实验和焊接工艺评估拟定；预热范围为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内检测温度。
8.2 定位焊
8.2.1 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝的间距及焊脚尺寸由组焊工艺拟定。
8.2.2 定位焊缝不应有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，应在保证焊件组装尺寸对的的条件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。
8.3 焊接过程
8.3.1 粗丝埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，手工电弧焊、CO2气体保护焊和细丝埋弧焊应在距设计焊缝端部25mm以外的引板上起、熄弧。
8.3.2 在埋弧焊焊接过程中，应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。其中，用细丝或粗丝焊接的焊缝，敲渣部位到熔池的距离应分别大于0.5m和1m。
8.3.3 在自动焊过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm(粗丝焊)或25 mm(细丝焊)再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
8.3.4 单面焊双面成型的焊缝应在坡口背面贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。
8.4 剪力钉的焊接
8.4.1 剪力钉焊接工艺参数(焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提高高度等)应通过其焊接工艺实验拟定，并用拟定的工艺参数在试板上焊接20个剪力钉，其中10个做拉伸实验，10个做弯曲实验，所有实验结果应符合GB/T 10433附录A的规定。
8.4.2 焊接前应清除剪力钉头部及钢板待焊部位（大于2倍剪力钉直径）的铁锈、氧化皮、油污、水份等有害物，使钢板表面显露出金属光泽。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2h。
8.4.3 每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时应按规定的焊接工艺在试板上试焊两个剪力钉，焊后按本标准9.4的规定进行检查，合格后方可在梁段上焊接。
8.4.4 应在平位施焊剪力钉，在焊缝金属完全凝固前不允许移动焊枪。当环境温度低于0℃，或相对湿度大于80%，或钢板表面潮湿时，不允许焊接剪力钉。
8.5 焊缝磨修和返修焊
8.5.1 焊件上的引板、产品试板或临时连接件应用气割切掉，并磨平切口，不应损伤母材。
8.5.2 焊脚尺寸、焊波或余高等超过表10规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边应修磨匀顺。
8.5.3 焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸局限性时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊。
8.5.4 宜采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
8.5.5 焊接裂纹的清除范围除应涉及裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。
8.5.6 用自动焊返修焊缝时，应将清除焊缝部位的两端刨成1:5的斜坡。
8.5.7 返修焊缝应按原焊缝质量规定检查,同一部位的返修焊不宜超过两次。
8.5.8 缺焊焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。
8.5.9 剪力钉焊缝的缺焊长度未超过90°时可用小直径低氢焊条补焊，补焊时应预热50～80℃，并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸应不小于6mm。
8.5.10 所有表面的修磨均应沿重要受力方向进行，使磨痕平行于重要受力方向。
9 焊接检查
9.1 焊缝的外观检查
9.1.1 所有焊缝应在全长范围内进行外观检查，焊缝不应有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表10的的规定。
表10 焊缝外观质量标准 单位为毫米
序号
项目
简 图
质 量 标 准
1
咬边

横、纵向受拉对接焊缝
不允许
U形肋角焊缝翼板侧受拉区
横向受压对接焊缝Δ≤0.3
重要角焊缝 Δ≤0.5
其它焊缝 Δ≤1
2
气孔

对接焊缝
不允许
重要角焊缝
直径小于1.0
每m不多于3个，其间距不小于20㎜,但焊缝端部10㎜之内不允许
其它焊缝
直径小于2.0
3
焊脚尺寸

埋弧焊K，手弧焊Ｋ，
手弧焊全长10%范围内允许K
4
焊波

Δ≤2
（任意25mm范围内）
5
余高
（对接）

b≤15时，Δ≤3；
15＜b≤25时，Δ≤4；
b＞25时，Δ≤4b/25
单面焊接的横向对接焊缝背面余高h≤2mm
6
对接焊缝余高铲磨

Δ≤ 0.5
Δ≤ 0.3

9.1.2 所有焊缝的外观检查均应在焊缝冷却至室温后进行。
9.2 焊缝的无损检查
9.2.1 经焊缝外观检查合格的焊接件，应在焊接24h后进行无损检查。
9.2.2 焊缝无损检查的质量分级、检查方法、检查部位及执行标准应符合表11的规定。
表11 焊缝无损检查质量等级及探伤范围
焊 缝 名 称
质量
等级
探伤
方法
检查
等级
探伤
比例
探 伤 部 位
横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）
Ⅰ级
超
声
波
探
伤
(UT)
B
（单面双侧）
100%
焊缝全长
纵向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）
端部1m范围内为Ⅰ级，其余部位为Ⅱ级
T形接头和角接接头熔透角焊缝
B
焊缝全长
横隔板纵向对接焊缝
Ⅱ级
B
100%
焊缝全长
部分熔透角焊缝
B
焊缝两端各1m
焊脚尺寸≥12㎜的角焊缝
A
焊缝两端各1m
纵向对接焊缝
顶 板
Ⅰ级
射
线
探
伤
(RT)
AB
10%
中间250～300mm
底板、腹板
焊缝两端各250～300mm
横隔板横向对接焊缝
5%
下部250～300mm
横向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）
10%
两端各250～300mm，长度大于6000mm中间加探250～300mm
梁段间对接焊缝
顶板十字交叉焊缝
100%
纵、横向各250～300mm
底板十字交叉焊缝
30%
腹 板
100%
焊缝两端各250～300mm
连接锚箱或吊耳板的熔透角焊缝
Ⅱ级
磁
粉
探
伤
(MT)

100%
焊缝全长
U形肋对接焊缝
焊缝全长
横隔板与腹板角焊缝
焊缝两端各500mm
U形肋与顶（底）板角焊缝
每条焊缝两端各1000mm，其中行车道范围的顶板角焊缝为两端各2023mm
横隔板与顶（底）板角焊缝
行车道范围总长的20%
腹板与底板角焊缝
焊缝两端各1000mm，中间每隔2023mm探1000mm
临时连接（含马板）
拆除临时连接的部位
注：探伤比例指探伤接头数量与所有接头数量之比。

9.2.3 焊缝超声波探伤（UT）的距离—波幅曲线灵敏度应符合表12的规定，缺陷等级评估应符合表13的规定，其它规定应遵照GB 11345—1989的规定。
表12 距离—波幅曲线灵敏度
焊缝质量等级
板厚（mm）
判废线
定量线
评估线
对接焊缝Ⅰ、Ⅱ级
8～100
φ3×40—4dB
φ3×40—10dB
φ3×40—16dB
角焊缝Ⅱ级
8～25
φ1×2
φ1×2—6dB
φ1×2—12dB
＞25～100
φ1×2+4dB
φ1×2—4dB
φ1×2—10dB
全熔透角焊缝
8~100
φ3×40—4dB
φ3×40—10dB
φ3×40—16dB
8~100
φ6
φ3
φ2
注1：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其校准过的其它孔形试块；
注2：当允许未焊透尺寸不大于7mm时,采用与探测距离等距的槽形对比试块进行纵波扫查，槽形对比试块的槽形宽度为允许的未焊透尺寸；当允许未焊透尺寸大于7mm时,采用半波高度法界定未焊透尺寸；
注3：如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应鉴定焊缝质量不合格；
注4：φ6、φ3、φ2表达纵波探伤的平底孔参考反射体尺寸。

表13 缺陷等级评估 单位为毫米
评估等级
板 厚
单个缺陷指示长度
对接焊缝Ⅰ级
8～100
t/3，最小可为10, 最大不超过30
对接焊缝Ⅱ级
2t/3，最小可为12，最大不超过30
全熔透角焊缝Ⅰ级
t/3，最小可为10，最大不超过30
全熔透角焊缝Ⅱ级
2t/3, 最小可为12，最大不超过30
角焊缝Ⅱ级
t/2，最小可为10，最大不超过30
注1：母材板厚不同时，按较薄板评估；
注2：缺陷指示长度小于8mm时，按5mm计。

9.2.4 焊缝的射线探伤（RT）应遵照GB 3323—1987的规定，射线照相质量等级为AB级；焊缝内部质量为Ⅱ级。
9.2.5 焊缝的磁粉探伤（MT）应遵照JB/T 6061—1992的规定。
9.2.6 进行局部超声波探伤(UT) 的焊缝，若发现较多非裂纹超标缺陷，即当任意两相邻缺陷间距小于4倍板厚，且在300mm范围内缺陷数量超过5处时，应扩大一倍检查范围；若发现裂纹，或在加倍检查中仍发现较多超标缺陷，应对焊缝全长进行检查。对于局部射线探伤（RT）或磁粉探伤(MT)的焊缝，当发现超标缺陷时，应加倍检查。
9.2.7 用射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)等多种方法检查的焊缝，应达成各自的质量规定，方可认为该焊缝合格。
9.3 产品试板检查
9.3.1 产品试板应与产品同时焊接，其数量应符合下列规定：
a) 每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝应焊接一块产品试板；
b) 在桥位焊接梁段间对接焊缝时，每两个接口做顶（或底）板和腹板产品试板各一块。
c) 每焊接10块板单元的U形肋与顶（底）板间角焊缝应焊接一块试板。
9.3.2 产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、弯曲和焊缝金属低温冲击实验，试样数量和实验结果应符合本标准附录A焊接工艺评估的有关规定；U形肋与顶（底）板间角焊缝试板焊接后，应检查其焊缝的熔透深度是否满足设计规定。
9.3.3 若产品试板的实验结果不合格，可在原试板上重新取样再实验，如实验结果仍不合格，则应先查明因素，然后对该试板代表的焊缝进行解决。
9.4 剪力钉焊接的检查
9.4.1 剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：hm≥0.2d；hmin≥0.15d；dm≥1.25d 。其中，hm、hmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，dm、d分别代表在