圆形库体结构滑模施工方案重点.doc

4.1.滑模施工方式的选用
(1)生料库、熟料库支承筒壁、仓壁采用“环形平台”滑模施工并顶升库顶钢梁结构，同时运用仓顶钢结构作为滑模施工的滑模操作平台，钢梁滑升至设计标高后安装就位进行库顶结构施工；库底板采用滑空后支模浇筑，库内减压锥在筒仓滑模到顶后进行。
(2)水泥储存库可采用“联体刚性平台”滑升，基础施工结束后随即进行测量放线，找到每只库的中心点和半径，特别应标出门窗洞口位置，进行滑升平台组装，滑升至库底板处滑空，进行库底板施工，库底板施工结束后进行二次滑升至库顶，库顶钢梁搁置于提高架上随滑升平台一同升至库顶，滑升到位后，可进行库内减压锥施工，减压锥施工完毕可进行库顶板施工，运用压型钢板作为支模体系。
(3)小直径筒库一般可采用“刚性平台”组装、滑升。

4.2.生料均化库施工
4.2.1.总体安排
按施工部署生料均化库支承筒壁、仓壁采用环形平台滑模施工并顶升库顶钢梁。库底板采用滑空后翻模浇筑；库底钢筋砼减压锥、库内找坡在滑模结束后翻模施工；库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋砼复合结构，在钢梁滑升到设计标高时安装在库壁上，钢梁上铺设压型钢板浇筑库顶钢筋砼。
4.2.2.模板系统
内外模板均使用150～200×1200的普通定型钢模板，螺栓拼接(每条拼缝不少于4个)。
在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双钢管围圈，以管卡勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个)，围圈以调节钢管与提高架立柱连接。
安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%。按规范规定模板高1/2处净距为结构截面尺寸。
模板采用新出厂钢模板，拼缝严密，表面平整。
4.2.3.液压提高系统
液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，每榀提高架设立一台，一次行程为25 mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加Φ40(外径)衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开(25％错接)，不可都在同一平面。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽也许使油路长短相近。
液压动力使用YHJ－36型控制台分区联动，油压机实验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
提高架立柱为尺寸2400×200mm，用φ48×3.5普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。一般提高架规格为1400×2400。
配置YHJ－36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
4.2.4.滑升平台系统
生料库库顶为钢梁钢结构，采用仓壁滑模顶升库顶钢结构施工工艺。库顶钢梁作为滑模施工操作平台的主梁，而筒库仓壁滑模的同时把库顶钢梁顶升至设计位置。
筒仓采用仓壁滑模顶升仓顶钢梁施工工艺时，每根钢梁每个支座用两榀提高架提高，在两榀提高架下横梁上设一根双拼10号槽钢梁(称搁置钢梁)，仓顶钢梁搁置在“搁置钢梁”上，仓顶钢梁、“搁置钢梁”、提高架下横梁间均采用刚性连接(焊接连接)。钢梁(及支撑)上十一合胶合板平台板，滑模平台下口满挂安全网。
外平台为悬挑平台，即运用调节钢管增长斜撑稳定，宽度以外模板边向外1.0米，再绑扎木方，铺设25mm厚木板。
在脚手架的内外立柱上，下挂操作脚手架，上铺脚手板，设栏杆，外包安全网，用于检查砼出模强度，解决滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、抹光、养护等，挂脚手用钢管扣件搭设，吊脚手架净高2.0米，宽度大于0.7米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增长稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全。
滑模操作平台上设高架平台，高架平台上安放泵送砼集料斗，并用于仓壁砼浇筑运送跑道。
砼采用现场预拌泵送，泵送至滑模平台上集料斗，然后用小铁车在高架平台上通过串筒转运至操作平台，砼每层浇捣厚度为0.30米，1.5-2小时提高一次，上下两层砼复盖时间不得大于初凝时间。
在筒仓平台上设立钢管井架架设砼泵机集料斗。
钢筋放样
钢筋采购
钢筋制作

钢筋绑扎

钢筋复检

隐蔽验收

埋设

模板系统放样

下料
采购

复检

提高系统放样

材料准备

千斤顶、油管、油泵检查
千斤顶安装

模板拼装

开字架安装

开字架拼装
围圈制作
材料准备

操作平台系统放样

平台支架搭设

钢梁安装
支撑杆
制作

支撑杆就位

油泵、油管安装

平台铺设

高架平台搭设

滑模系统综合验收

照明系统安装

试 滑

模板下口补缝

进入滑模施工

吊脚手搭设
负荷试运转

验 收

垂直运送机械就位、安装

4.2.5.滑模组装
组装顺序：
○将提高架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面(使千斤顶同时起步)，提高架之间以短钢管互联成一体。
○绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸规定错开。
○组装内外模板，保证几何尺寸和模板锥度。
○安装钢梁
○组装外挑平台、液压设备。
○组装高架平台，设立砼集料斗。
○内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。
○滑模组装质量标准
项 目 允许偏差值(mm)
模板结构轴线相对工程结构轴线位置 ±3mm
围圈的水平及垂直位置 ±3mm
提高架的垂直偏差 平面内不大于3mm
平面外不大于2mm
安放千斤顶提高架钢梁相对标高 不大于5mm
考虑斜度后模板尺寸 上口－1mm下口+2mm
千斤顶位置 不大于5mm
园模直径 不大于5mm
相邻两块模板平整度 不大于3mm
4.2.6.滑模施工
(1)滑模准备工作
滑模设备组装前，对已建基础进行移交接受，按规范允许偏差复核并采用纠正措施。
受力钢筋间距 + / - 10 mm
受力钢筋保护层 + / - 10 mm
基础轴线位移 10 mm
基础面标高 + / - 10 mm
基础表面平整度 8 mm
基础截面尺寸 + 15 /－10 mm
(2)钢筋工程
钢筋配制：筒仓竖向钢筋按6m定长配制，按1/4错接考虑，库壁竖向筋间距在征得设计批准的提前下尽也许调整为内、外层根数相等并与提高架间隔相应，使每个提高架间距内的根数相等，以方便检查。
筒仓环向水平钢筋使用通长定尺钢筋接长，局限性部分找零交圈。
每提高架之间设立一焊接钢筋网片，内外壁双层钢筋间设小拉钩。
○钢筋绑扎：
筒仓滑模钢筋采用绑扎接头。
竖向钢筋搭接长度为45d，接头位置错开布置，任意水平截面(搭接长度范围为同一截面)，接头钢筋截面不超过25％(1/4错接)。
环向水平钢筋搭接长度60d，接头位置错开布置，接头水平方向不小于一个搭接长度，也不小于1000，同一竖向截面内每隔三根钢筋允许有一个搭接接头，内外水平钢筋也均匀错开。
对于控制竖筋位置，可在提高架下横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提高架下横梁有60cm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已扎好的２层水平筋。
(3)预埋、预留
滑升前，将所有预埋预留工作记录详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁表现。
各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑。
预留洞口用木板钉制木盒预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。
(4)砼工程
砼供应：本工程所用砼采用现场预拌砼泵送施工，每小时可提供约50立方米的砼，可以满足工程滑模需要。
砼浇灌：仓壁滑升时，每一车倾倒在两个提高架空档，平仓手将平台上砼铲入模内，振捣手跟进振捣。砼连续浇灌，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm。
砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当砼表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼时插入下层砼不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。
砼在计划书中标明浇捣时间、部位、强度及抗渗规定、坍落度规定、一次浇捣方量及计划浇捣时间等数据。
现场进行强度等技术指标的抽检工作，形成文字记录，注明浇筑部位，强度等指标。标养后送检，并将检测结果与砼供应站提供的资料相比较，合格者作为技术资料存档。不合格者则请有关方面对不合格品进行评审，分析因素，并对不合格品作出解决意见。
○滑升配合
模板滑升是一个协调性很强的工作，滑升前各条口准备工作应充足，如滑升平台系统在技术上、安全上、质量上是否满足规定，人员组织是否完备，材料供应是否保证，水电是否正常等等，确认有把握时方可下达开机令。
○初升：
砼分三层正、反向浇筑900mm模板，3-6小时开始试提高，提高2-4个行程，模板的初次滑升，在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度时0.1～0.3Mpa进行。
开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将所有千斤顶同时升起5～10cm，观测砼出模强度，符合规定即可将模板滑升到300mm高，对所有提高设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.1～0.3Mpa。
○正常滑升：
当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以泵站提供的砼达成0.1～0.3MPa立方体强度的时间来拟定，一般控制在1.5小时左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm，绑扎一层(浇筑层)钢筋、浇筑一层砼，砼正、反循环向浇筑，气温较高时半途提高1-2个行程。
滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。假如超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出因素，采用有效地措施以排除。
○末升：
当模板滑升到距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、扰正，应在滑升到距顶标高最后一皮以前作好，以便顶部检均匀地交圈，保证顶部标高及位置的对的。
砼所有浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提高模板。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范规定(一般只要有偏差)即进行纠偏、纠纽。
平台纠偏：平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑层抄平一次。
平台纠编采用平台倾斜法纠编达成纠编目的，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜(不大于1%)后滑升，纠正偏差后正常滑升。
平台纠纽：平台扭转采用牵拉法，沿周边均布8个点(提高架位置)用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提高时达成反向纠扭。
偏、扭防止与纠正：垂直度、扭转度应以防止为主，纠正为辅。本工程采用以下办法防止纠正。
保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每30cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明因素，排除故障。
砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每30cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。平台上堆载应均匀、分散。纠偏纠扭遵循勤纠正：小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。
停滑：当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5-1.0小时提高1-2个行程，至模板与砼不再粘接(大约4小时)，第二天再提高一个行程。
埋件与留洞：滑升平台上在凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，由专人负责。
仓壁解决：仓壁内、外壁随滑随手压实，同时刷养生液养护。外墙应以木镘刀清除升模痕迹及其他不均匀处。内墙应所有平整美观，孔隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起致使谷粒陷积。须随时备有充足泥水工，以便悬吊架升过之后作必要的修补。我方已杜绝因升高而产生的裂缝，修补仅是对砼表面的美化。
本工程采用专用滑模登记表形式进行滑模施工各项控制，涉及滑模时的一切平常事件、该班滑升速率及预埋件、水平筋使用数量、混凝土实验记录、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。
(7)垂直、扭转的测量、防止与纠正
○滑模施工之允许偏差
项 目 允许偏差值(mm)
轴线间的相对位置 5
垂直度、扭转度 25
库仓直径 直径的 1% 且不超过 ±40 mm
垂直度 全高的 0.1%且不大于 ±50mm
结构截面尺寸 ＋10，－5
表面平整(2m靠尺检查) 5
预埋件位置 ±20
预留孔标高及水平位置 ±25
预留孔尺寸 ≥设计尺寸
表面平整(2m靠尺检查) 5
(5)仓顶钢梁的就位、安装
仓顶钢梁就位、安装采用在砼仓壁内预埋钢管、槽钢钢梁进行。
钢管预埋不小于长度2.5m，并与仓壁钢筋焊接，在仓壁滑模时埋设，顶标高与仓顶钢梁一致。
当滑模施工把仓顶钢梁顶升至接近设计标高时，对平台进行抄平，在钢管爬杆上标出仓顶钢梁达成设计标高时千斤顶上卡头位置，并用限位卡卡死，然后缓慢滑升平台到位，使仓顶钢梁达成设计标高，在预埋钢管上焊两根10#槽钢托住仓顶钢梁，以后即可拆除设立提高架上连接、搁置仓顶钢梁的“搁置钢梁”，达成仓顶钢梁与滑模平台分开并就位、安装。
仓顶钢梁与滑模平台分开并就位、安装，仓壁继续进行滑模施工，浇完钢梁部位、仓顶板以下的仓壁砼。
4.2.7.滑模施工注意事项
仓壁滑升是技术性，专业性很强工作，需要周密的安排和强有力的协调。
在指挥管理上各条口要有专人负责，明确责任，专人专管，不搞兼职；
在分级负责制上，平台上指挥和平台下指挥对总指挥负责；
材料供应和实验、砼级配计量和砼水平运送、钢筋分类分规格起吊、伙食生活医务等条口负责人对平台下指挥负责；
砼垂直运送、钢筋绑扎、砼浇捣、平台调平、支承杆接长、高度控制、出模砼表面解决、预埋件安放等工作以仓为单位对平台上指挥负责；工人安排工作要定人、定岗、定机、定位，明确工作范围；针对各个环节制订严格的奖罚措施，以保证施工顺利进行，保证质量。
升模时，设立施工电梯供人员上下使用。
滑模施工每滑升30cm进行一次偏移、扭转测量，由平台指挥根据测量数据及时进行水平校正。
○特殊状况的紧急解决
遭遇狂风暴雨等恶劣气候及机械故障、停电等被迫中断作业后，须采用特殊状况的紧急解决措施。
停工时必须设立施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，施工缝的设立位置按规定规定。
中强级地震及飓风暴雨侵袭时，立即停止作业，设立施工缝，并做必要的防护，复工前作出损坏鉴定，并按工程项目监理的指示实行后续作业。使用中的模板及滑升装置，于每次复工前，认真复查，经项目工程师确认后，复工运作。
○停滑措施和水平施工缝的解决
为保证工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊因素，必须暂停施工时，应采用下列措施：
停止浇筑破后，仍应每隔半小时到1小时提高一个行程，如此连续进行4小时以上，到模板不会粘结为止。
因停滑导致的水平施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应使用比原砼强度高一级的高标号水泥砂浆进行接浆，再继续按原配合比浇筑
4.2.8.滑模系统拆除
系统拆除应在浇筑完毕2天后进行，拆除以先装后拆为原则运用塔吊配合，其重要工序如下：
滑模系统拆除
清除多余荷载

滑模结束

加固支撑杆

油路、油泵

运用塔吊拆除花鼓筒

拆除操作平台及栏杆、安全网

运用塔吊拆除内外模板

拆除内外吊脚手

支撑、千斤顶、开字架

支撑杆塞头

拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充足运用塔吊。
4.2.9.库底板施工
库底板采用滑空后翻模浇筑，库底板厚度较厚，滑空量较大，为了防止支承杆失稳可运用库内翻模用钢管支架适当加固。
库底板待库壁滑升至支承环梁下口，先将滑升平台滑空至库底板上口，然后增长钢性平台下钢管顶撑，进行平台加固，库底板施工时将支撑竖钢管浇入底板砼内，以后割除。
库底板厚度较厚，支模支架间距经计算拟定，内外侧模板间设立对拉螺栓。
砼采用泵送浇筑。
4.2.10.减压锥施工
滑模至减压锥环梁时滑空浇筑减压锥环梁，预留减压锥钢筋，滑模到顶后，再施工锥斗。
减压锥施工时将支撑竖钢管浇入底板砼内，以后割除。外模板、内模、底模均采用木模板，对拉螺栓、钢管扣件翻模施工。
减压锥施工时先支立下内侧模板，绑扎钢筋，然后施工上外侧模板，浇砼。其外模板和下部支撑排架必须有足够的刚度，内模板以φ10穿壁螺杆与外模连接，螺杆上应根据砼壁厚焊接限位卡，以保证壁厚，内模板上均匀启动浇灌振捣孔，以便砼下料和振捣，砼振捣浇灌应分层循环均匀进行，以避免整体变形，偏位。
砼考虑泵送，在仓内设立内平台，砼泵送至仓内平台后再转运至浇筑部位。
4.2.11.库内找坡
仓顶板施工前进行库内找坡施工，砼运送由泵机输送。
模板采用单层木模板、对撑螺栓加固，搭设钢管排架，浇砼时将钢管排架立杆底部浇至砼内，拆模后再割除。内模板分层支设，每浇一层砼、支立一层内模板。
施工时在仓顶运用泵机直接进行垂直运送布料，有助于保证连续施工。
4.2.12.库顶板
库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋砼复合结构，采用滑模顶升安装库顶钢梁、再安装压型钢板，安装做品应符合设计规定，铺设过程中，应及时标注出钢梁位置，按设计规定设立锚固钢筋、防滑钉，然后邦扎钢筋，浇筑砼。
砼现场搅拌，采用塔吊运送浇筑。浇筑用脚手应搁置在钢梁位置上，操作人员应在脚手板上作业。
4.2.13.生料库滑模人员安排
工 种
每班人数
主 要 工 作 内 容
平台上
平台下
木 工
8
3
负责滑模控制，支撑杆接长，预埋件，孔洞安放。其中支撑杆接长，固定5人，一台液压控制台开油泵机计1人，平台下3人。
钢筋工
12
3
负责钢筋绑扎，外圈5人、内圈5人，平台下运送3人。
砼 工
12
2
负责砼浇捣全过程，浇捣4人，平台运送6人，后台泵机2人。
瓦 工
5
1
平台上每只库外粉3人，内粉2人，平台下制作运送砂浆1人。负责砼表面解决养护。
电焊工
2

负责支撑杆接长、铁件安装2人
机电工
1
1
负责机电设备正常运转，平台上1人，平台下1人。
机操工

1
负责砼泵等机械操作，1人。
塔吊司机
1

负责钢筋，支承杆等其它材料垂直运送。
装运工
3
3
负责塔吊运送的装卸，在塔吊指挥指导下，根据滑升需要吊运材料，平台上、下各3人。
普 工

5
负责吊脚手搭设，挂安全网，以及上人梯接口解决等滑模需要，只设一个白班，共计5人。
合 计
44
19

总计
白班
63
晚班
60
两班合计123人
注：滑模按2班制考虑，白班工作时间7：00-19::00，晚班为19:00-次日7:00。