台州市内环路隧道加强浅埋段专项施工方案.doc

目录
一、工程概况 3
二、施工方案及方法 3
1、总体施工方案 3
2、施工方法 4
2.1、截水天沟 4
2.2、洞口段开挖与防护 6
2.3、套拱及管棚施工 6
2.3、明洞施工 13
2.4、洞顶回填 13
2.5、双侧壁导坑法暗洞开挖 14
2.6、超前小导管注浆施工 19
2.7、砂浆锚杆 20
2.8、喷射混凝土 21
2.9、钢拱架施工 24
2.10、钢筋网片挂设 25
2.11、防水卷材铺设 25
2.12、二次衬砌施工方法 27
三、洞口段监控量测 30
1、量测管理 30
2、洞口段监控、量测 31
2.1、监测位置 31
2.2、监测频率 31
2.3、监测精度 31
2.4、量测数据的整理 31
2.5、数据分析及应用 33
四、质量、安全及雨季施工保证措施 33
1、质量保证措施 33
2、安全施工保证措施 34
3、雨季施工方案和措施 35

一、工程概况
台州市内环路第一协议段起点位于台州市黄岩区药山村，终点位于黄岩区与路桥区交界处横山隧道内，左线总长度840米，右线总长度807米，左右线起止桩号分别为BAK2+560~BAK3+400，BBK2+580~BBK3+387，其中隧道工程左右线分别为680米和642米，本隧道进口段基本为坡积、残坡积松散层，在洞口施工与进洞时容易发生滑坡与坍塌现象，对施工带来一定难度。
二、施工方案及方法
本隧道左洞BAK2+740~BAK2+770、右洞BBK2+765~820为Ⅴ级浅埋加强段，左洞BAK2+770~BAK2+790为Ⅴ浅埋段。其中左洞加强段最大埋深13米左右，最浅埋深3米左右，右洞加强段最深埋深19米左右，最浅埋深9米左右，左洞浅埋段最大埋深25米左右，最浅埋深9米左右，左右洞浅埋加强段和浅埋段埋深均较浅，且覆盖层多为含粘性土角砾，该土质结合限度差，遇水容易导致滑坡与泥石流等现象，隧道开挖过程中容易发生坍塌、冒顶等事故。在隧道开挖过程中我部将严格执行“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、紧封闭”的施工原则。大小管棚预注浆超前支护，钢架支撑喷射砼，及时施作二次衬砌。采用先进的超前地质预报技术对围岩地质进行超前探测，根据信息反馈拟定相应的施工方案。
隧道开挖中不同类围岩采用不同的开挖方法和支护类型，开挖方法基本上分为，Ⅴ级围岩浅埋加强段与浅埋段采用双侧壁导坑法，Ⅴ级围岩深埋段采用单侧壁导坑法，Ⅳ级围岩采用深埋采用预留核心土台阶法，Ⅲ级围岩采用上下台阶法。其中Ⅴ级围岩浅埋段采用人工、风镐配合挖掘机进行开挖，碰到硬岩时采用预裂爆破掘进。
1、总体施工方案
根据设计规定，开挖前在开口线以外5m设立坡顶防排水系统，明洞段采用挖掘机开挖，用汽车运土，人工配合刷坡，自上而下逐步进行，边开挖边防护；开挖至明暗洞交界处10m距离时，预留核心土开挖（以做套拱及管棚工作平台），且在套拱范围内刷垂直坡，施作套拱及大管棚；然后进行明洞施工，达成强度规定后即回填，其后采用双侧壁导坑法进行暗洞开挖（如边仰坡稳定性较好可以先行暗洞开挖，待暗洞达成一定进尺时在施作明洞），暗洞加强段第一环超前采用30m管棚，其他采用双层小导管，浅埋段超前采用小导管。施工程序见图1-1。
隧道进洞施工程序图（图1-1）

2、施工方法
2.1、截水天沟
截水天沟设在距离边仰坡开口线5m以外，材料采用M7.5浆砌片石，要在土石方开挖之前砌筑完毕，以免沟身开挖完毕后雨天积水并下渗导致边仰坡浸水性失稳。截水沟靠山体侧应与山体顺接，坑洼处应采用经监理工程师认可的材料回填到沟墙顶标高，以保证地表水顺畅流入截水沟，截水沟截面为倒梯形，尺寸为上口1.2m、底宽0.6m、高0.6m、截水天沟布置详图（图1-2）。

2.2、洞口段开挖与防护
一方面复核图纸，进行原地面复测，准拟定出洞口位置、明洞暗洞分界位置，按设计位置放出边、仰坡及洞脸开挖边线。在洞口边、仰坡开挖线外5m处设截水沟一道，防止雨水冲刷洞脸，并在坡顶上部按规定埋设观测桩，定期观测下沉情况。
做好截排水系统后，人工配合挖掘机按照设计坡度、尺寸进行洞门土方开挖，自卸车运土。开挖防护从上到下逐步进行，边开挖边防护。开挖至明暗洞交界处10m距离时，预留核心土开挖（以做套拱及管棚工作平台），且在套拱范围内刷垂直坡。边坡及成洞面采用20MnSi砂浆锚杆(L=3.5m 间距1.2×1.2m ,梅花形布置)并挂网(φ8钢筋网,间距0.2×0.2m)喷混凝土(10cm厚20砼)进行防护，见图（1-3及1-4）。
2.3、套拱及管棚施工
2.3.1、套拱施工
1、明洞开挖至洞口10m左右时预留开挖土，以做导向墙及大管棚施工工作平台，且在导向墙范围内刷垂直坡，避免2m长导向墙侵占洞身，影响洞身初期支护，见下图：（1-5）

2、导向墙在明洞外轮廓线以外15cm施做，导向墙内埋设3榀I20a钢支撑，钢支撑与预埋导向管焊成整体，且预埋管要有1°~3°的上抬坡度,不涉及线路纵坡,方向与线路平行。
  3、20b工字钢之间采用螺栓连接，并将端头连接钢板骑缝焊，仰坡中预埋锚固筋要与20b工字钢焊接，避免在浇注混凝土时移位。
4、φ12固定钢筋与孔口管、I20a工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于5d。套拱内I20a工字钢与孔口管安装详见下图：（1-6）

2.3.2、长管棚施工
隧道左右线洞进口（Ⅴ级围岩）地段均采用长管棚（L=30m）超前支护，钢管设立于衬砌拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距规定大于30cm，平行路面中线布置。长管棚结构及施作参数（见图1-7）。

1、重要工程量

工程量表
名称
左洞
右洞
合计
型钢
2519.4㎏
2519.4㎏
5038.8
钢筋
343.4㎏
343.4㎏
686.8
钢板
495.6㎏
495.6㎏
991.2
导向管
98m
98m
196
混凝土
44.2m³
44.2m³
88.4
管棚
980m
980m
1960
水泥浆
45.9
45.9
91.8

2、长管棚施工工艺流程

3、长管棚施工方法
(1)测量放样出隧道设计轮廓线并按40cm间距标出管棚的位置。
(2)搭钻孔平台安装钻机
①对大管棚孔位进行编号，从一侧顺次编号；
②运用预留的核心土，在其上用枕木或钢管脚手架搭设钻机工作平台，并随钻机位置进行搭建或拆除；
③钻机平台要着实地，钻机要与钻机平台连接成整体，保证钻机稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量；
④钻机定位：钻机规定与已设定好的预埋导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，保证钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合。
(3)钻孔
①根据导向墙中预埋的导向钢管进行钻孔。掌子面必须按规定先喷一层素混凝土作为止浆墙，以保证掌子面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌；
②为避免钻杆太长，钻头因自重下垂或碰到孤石钻进方向不易控制等现象，开钻上挑角度控制在1°~3°，并随时用测斜仪量测角度和钻进方向；
③为了便于钢管顶进以及注浆扩散，钻头直径采用Φ115 mm；
④钻孔由两台钻机进行施工，先施做编号为单数的孔位，两台钻机先由低孔位向高孔位对称进行施工，并钻好一个孔位安装一根钢花管；隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管的接头至少错开1m；
⑤待编号为单号的孔位施工完毕后进行注浆，再施做编号位双数的孔位，并由高孔位向低孔位对称进行施工，同时钻好一个孔位顶进一根钢花管。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管；编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管，管棚入土长度为28m。
⑥若钻进时出现坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进；
⑦钻机开钻时，先宜低速钻进，待成孔10 m后可加快钻进速度，但要根据地质情况对钻进速度进行调整，避免成孔卡钻现象及保证成孔质量；
⑧钻进过程中经常用检测钻杆角度及位置；
⑨钻进过程中保证动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进；
⑩认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。
(4)清孔
①一方面用地质岩芯钻杆配合钻头(Φ130 mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，保证孔径、孔深符合规定、防止堵孔；
②再用高压气通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣；
(5)管棚预注浆
管棚安装完毕后，即进入注水泥浆，运用浆液的渗透作用，将周边岩体预先加固及堵住围岩裂隙水，既能起到超前预支护的作用，同时又加强了管棚的强度和刚度。
①注浆设计
  a、灌注浆液：水泥浆液,地下水丰富时可采用水泥玻璃双液浆；本隧道水泥采用32.5（R）普通硅酸盐水泥，
  b、注浆参数：水泥浆水灰比为1：1（重量比）；注浆压力初压为0.5～1.0MPa，终压为2.0MPa；
  c、浆液扩散半径：不小于0.5m;
  d、注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整注浆参数，取得钢管棚注浆施工经验；
  ②管棚注浆施工
  a、注浆配合比
  合适的浆液配比既能提高浆液的扩散加固范围又能控制浆液的胶凝时间，上述注浆设计中，注浆参数及单根钢管注浆量均已得到，实际施工进浆速度一般为20～30L/min；
  b、注浆压力
  每根管的注浆结束与否，不能以时间来判断，而是以注浆压力来控制，当注浆压力连续升高，接近或达成注浆预定压力时，该管注浆才可结束。注浆初压0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa。注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。
c、注浆工艺图

d、注浆程序图

e、注浆效果评价
1)注浆终空压力达成上述规定，且连续稳定在5min以上，视为该注浆孔已满足规定。
  2)注浆完毕用铁锤敲击钢管，如相声清脆，说明将夜为充满钢管，需采用补注或重注，如敲击声较哑说明将夜充满钢管。
3）在注浆加固区域钻芯取样，观测注浆填充情况，
4）在进行无孔钢管钻孔时观测孔内涌水颜色及涌水量，水颜色如较澄清或夹带水泥渣块，涌水量小于0.4L/min，则注浆效果较好，如涌水为泥浆颜色或涌水量较大时，应补注或重注。
2.3、明洞施工
洞口段开挖到隧道基坑底标高后，要立即进行基底地基承载力实验，本地基承载力不小于250MPa时，即可进行按设计规定明洞基础换填，换填材料为C15片石混凝土，待基础混凝土达成一定强度后浇注仰拱混凝土。仰拱砼达成设计强度的70％以上后，衬砌台车就位并施工明洞洞身段，绑扎边墙及拱部钢筋，外模及挡头模安装，砼输送泵一次连续浇注成形。外模及挡头模的拉杆运用衬砌钢筋。仰拱及填充混凝土强度达成5MPa后允许行人通行，强度达成设计强度的100%后允许车辆通行。
钢筋绑扎要充足考虑钢筋保护层厚度，严禁保护层厚度小于设计尺寸；混凝土浇注前，钢筋保护层厚度要作为重点检查项。拱圈混凝土强度应达成混凝土设计强度等级的100%，且拱顶回填高度达成规定期，方可拆除明洞拱架。
2.4、洞顶回填
在明洞砼达成设计强度后及时进行回填，明洞防水施工：衬砌背侧先黏贴一层土工布，再挂设一层防水板，最后再黏贴一层土工布。
明洞回填：洞门浆砌片石施工完毕及时对洞顶回填土石，两侧对称分层夯实。使用机械回填应待拱圈混凝土强度达成设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1.0m后方可进行，最后夯填50cm厚粘土隔水层。明洞回填断面图见图（1-8）

2.5、双侧壁导坑法暗洞开挖
为了保证安全与质量本隧道进口左右洞浅埋加强段与浅埋段均采用双侧壁导坑法开挖。
2.5.1、施工工艺及流程
Ⅴ级围岩洞口加强段和浅埋段可按照新奥法组织施工，采用双侧壁开挖方法。开挖采用人工配合机械施工，根据“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、紧衬砌”的施工原则，其施工顺序为：先开挖左侧上部洞室，做好初期支护，再开挖左侧下部洞室做好初期支护，然后开挖右侧上部洞室，做好初期支护，再开挖右侧下部洞室做好初期支护，最后开挖主洞，主洞分上中下三台阶进行开挖，上台阶和下台阶开挖后做好初期支护，形成整体重要承载结构，再施作防排水和浇筑仰拱及回填，整体式浇筑二次衬砌。其施工工艺流程图如下所示

双侧壁导坑法开挖支护流程图

2.5.2、施工工序
2.5.2.1、
⑴运用洞口导向措施或洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，侧壁导坑纵向超前支护。
⑵开挖1部，同时，每进尺0.5m,掌子面喷8cm厚混凝土封闭。
⑶施作1部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（涉及导坑的竖向临时钢架及底部临时横撑），并设立锁脚钢管，钻设径向锚杆，台阶底部和竖向临时钢架间及时喷射20ｃｍ混凝土封闭。
⑷复喷混凝土至设计厚度。
2.5.2.2、
⑴开挖２部，同时，每进尺1ｍ，掌子面喷4ｃｍ厚混凝土封闭。
⑵施作２部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（涉及导坑的临时钢架），钻设径向锚杆。
⑶复喷混凝土至设计厚度。
2.5.2.3、
开挖３部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，环节及工序同１。
2.5.2.4、
开挖４部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，环节及工序同２。
2.5.2.5、
⑴开挖５部，喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。
⑵拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。
2.5.2.6、
⑴开挖６部．喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。
⑵拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。
2.5.2.7、
⑴两台阶法施工第７、８部。
⑵喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面。
⑶导坑底部打设小导管注浆硬化解决并安设钢架封闭成环，复喷混凝土至设计厚度。
2.5.2.8、
逐步拆除临时钢架，灌筑ⅩⅤ部仰拱。
2.5.2.9、
灌筑ⅩⅤ部隧底填充。
2.5.2.10、
根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，运用衬砌模板台车一次性灌筑ⅩⅥ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
2.5.2.11、
双侧壁导坑法施工注意事项：
⑴、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。
⑵、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖。爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
(3)、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管注浆，以保证钢架基础稳定。
(4)、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，横向钢支撑可根据监控量测结果适当调整其位置，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。
(5)、钢架之间纵向连接筋应按规定设立，及时施作并连接牢固。
(6)、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。
(7)、施工中应按有关规范及标准图的规定，进行监控量测并及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据。
2.6、超前小导管注浆施工
本隧道超前小导管合用于Ⅴ级围岩加强段与浅埋段，其中Ⅴ级围岩加强段除打管棚加固区采用双层小导管。
（1）、喷射砼封闭开挖轮廓面和掌子面：
（2）、钻孔并安设小导管。钻孔直径大于钢管直径20mm以上，超前小导管按环向间距35cm，单层每排布置55根，辅射角为5°～25°，双层每排布置110根，辅射角为12°～30°，纵向留不小于1m的搭接，导管用直径50mm，壁厚4mm的钢管制作，每根长4.5m，钢管前端加工成锥形，尾部焊接加劲箍，钢管围壁钻四排φ10mm压浆孔。按梅花型排列；后端50cm范围内不设溢浆孔，管尾设一加圆环，并保持管身顺直，焊接于型钢支撑上。
（3）、小导管按拱顶外轮廓中心高程和支距进行布孔放样，并以插钎作为标记控制小导管的间距。
　 （4）、小导管插入钻孔后外露一定长度，以便连接注浆管路，并用塑胶泥将导管周边孔隙封堵密实。
（5）、注浆。注浆采用水泥浆；其浆液的水灰比为1:1，水泥标号为425。注浆压力为0.6～1Mpa,为防压裂工作面，同时还需控制注入量,当每根导管的注浆达成设计量时即可停止。当孔口压力达成规定但注入量局限性时也应停止，止浆塞必须能承受注浆压力。
（6）、检查注浆效果。注浆结束后，必须钻孔检查注浆效果，如未达成规定期补孔注浆；若孔口压力已达成规定压力值，但注入量仍局限性，也应停止注浆。

小导管注浆超前支护施工工艺框图
钻 孔
密封孔口
安装导管
注 浆
压水检查达成规定
注浆管路安装
结 束
检查分析结果
不合格
浆液配制
准备工作
小导管制作
封闭工作面

2.7、砂浆锚杆
砂浆锚杆采用先注浆后插杆施工工艺，采用采用YT28风钻成孔，人工安设，钻沿岩面垂直打入，砂浆泵注浆入孔，风枪送杆入孔，注浆达成设计压力后安装垫板，并与型钢钢架以及网片焊接连为一体，并抽样对锚杆进行抗拔力检查。

锚杆制作
各项工前准备
锚杆钻机就位
孔深检查
钻孔
锚杆孔位测量放样
注浆
机械设备保养
准备注浆材料
注浆设备就位
安设锚杆
搅拌砂浆
安装垫板

砂浆锚杆施工工艺框图

2.8、喷射混凝土
本隧道设计一次支护为Φ22砂浆径向锚杆，25号喷射砼。
为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强临时支护，及时喷射砼封闭开挖面，特别是在基岩裂隙水较多处，更应及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充足发挥围岩的自承能力。
为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，采用湿喷法，即一方面将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，规定级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用速凝剂，掺量根据实验结果给出。使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。每次喷射宽度控制在1米左右，喷射完毕2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。
隧道喷锚支护施工工艺框图

超挖是否≥10cm
否
施 工 准 备
通风排烟
清理危石
解决欠挖
冲 冼 岩 面
检查断面超欠挖
初喷砼3cm
打结构锚杆挂钢筋网
有无质量问题
安装钢架
改善
初喷砼4cm
是
有
是否符合标准
调整
打超前锚杆并焊接
是否打挂板砼
喷砼到设计厚度
围岩量测
反馈、拟定支护参数
挂板灌注
是

1、隧道湿喷混凝土施工工艺
湿喷方法具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，且回弹率小的优点，可以保证初期支护和施工支护的质量，充足发挥围岩的自承能力。
⑴设备选型
采用湿喷机，由洞外砼搅拌机拌料，通过自卸车向洞内送料，空压机供风。
　 ⑵原材料的选择
　　425#普通硅酸盐水泥；细度模数为2.5—3.0中砂，洁净质硬；粒径为5—10mm的碎石，规定级配良好；液体速凝剂。
　 ⑶施工工艺
砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。
通过遥控喷射手，喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45—0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大或过小都将导致回弹量增大。因此，应按砼回弹量小，表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力，喷射机机械手要配合好，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。
喷嘴与岩面的距离为60-100cm，太近太远都会增长回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽也许以直径方向喷射。一次喷射厚度不宜超过10mm，若需喷第二层，时间间隔为15-20min。
为保证质量，喷射作业应分片进行，先拱脚后边墙，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。

隧道湿喷混凝土施工工艺框图
湿喷式砼喷射机
水泥
砂
石子
水
混凝土拌合
风压控制在0.45~0.7MPa
速凝剂
水泥

筛网Ф10mm（滤出超径石子）

2.9、钢拱架施工
（1）、钢架在洞外按设计采用液压千斤顶加工成型，加工后要试样，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差为±2cm，各单元由I字钢，连接钢板焊接成型，焊缝处的厚度hf=5mm（腹板），hf=9mm（翼缘）单元间以螺栓连接。
（2）、钢架安装在初喷4cm砼后架设。钢拱架间设纵向连接筋和定位系筋，钢架间以喷砼填平且不小于设计厚度。如因开挖导致凹凸不平，并有较大间隙时，设立砼垫块或钢板，使钢架支撑充足起到作用。喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。（钢架保护层不小于2cm）
（3）、在管棚施作段，在管棚端头，为提高超前支护的承载能力，必须用钢拱架及时支撑，并尽量贴紧，在钢架支撑后方可进行开挖，管棚与钢梁间焊成整体，保证结构牢固。
（4）、架立时，钢架垂直隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm，钢架倾斜度不得大于2°。
（5）、采用双侧壁导坑法，CD法、预留核心土法施工时，钢架加工严格按设计图纸分节加工。
2.10、钢筋网片挂设
钢筋网在系统锚杆施做后人工安设，与初喷混凝土面间隙不大于3cm，钢筋网与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。
2.11、防水卷材铺设
设计规定喷层与二次衬砌间全断面铺设防水材料作为防排水隔离层，采用土工布与EVA防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与砼表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石也应敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。一方面用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射砼表面，固定期从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙可达80 ～100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。工作缝连接处将预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。

隧道防水板铺设的施工工艺框图
拼大幅防水板、防水板质量检查
用射钉枪固定防水板肋条
用热焊机将防水板焊在肋条上，松紧适度
准 备 工 作
复合防水板就位
防水板固定
焊接防水板搭接缝
移走吊挂台车
质量检查
结 束
台车就位、切除外露铁件头、砂浆找平
补 强

防水板铺设的施工工艺说明：
⑴施工程序
施工准备→设盲沟、固定复合式防水板→焊接防水板搭接缝→质量检查→移动作业架→下一循环。
⑵防水板铺设和锚固
①用射钉枪将吊挂肋条锚固在喷锚支护上。
②防水板运用小型卷扬机提高到台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水板焊在吊挂肋条上，拱部固下点间距0.5m左右，边墙固定点间距1m左右。
③焊接防水板搭接缝
上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于20cm。
④质量检查
对搭接焊缝及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量规定者，应及时进行补焊解决，以满足质量规定。
⑤附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。
⑶、施工工要点
①固定防水板时，应视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被混凝土挤破。
②为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5～1m，以利接头焊接施工。
③防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.5～1为宜。
④防水板铺设好后，尽快灌注砼。
⑤软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采用防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。
⑥衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设立、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。
2.12、二次衬砌施工方法
了保证隧道质量，隧道的二次衬砌所有采用全断面整体式衬砌。
施工时间根据现场监控量测结果拟定，在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时再进行隧道二次衬砌。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作面间的互相干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将两工作面间拉开一定距离且采用衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。一方面测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状。混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和。砼搅拌运送车运送，运送过程中，要保证砼不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。二次衬砌每循环灌注9米，根据施工需要进行调整。砼分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，要严密观测防水层情况，防止防水层撕裂。
当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的砼回填，规定衬砌背密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置对的。拱墙背后的排水设施等同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计规定预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，砼脱模强度必须达成5Mpa，拆模后按规范规定进行养护。

隧道衬砌施工工艺框图
测量、填平、铺设防水板
养护清扫模板、上脱模剂

养护
拆模
台车就位
台车调整、立模
监理检查签证
浇注混凝土
大避车洞立模

输送泵就位
接输送管

装堵头板
养护输送泵
台车与模板脱离

衬砌施工工艺说明：
为保证混凝土具有良好的密实性、耐久性，达成设计规定的抗压、抗折、抗渗指标，在开工前，严格进行砼配合比的选配，拟定最优配合比方案。
砼应两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m。砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。封顶由封顶口倒退逐个泵送砼，以保证拱顶砼回填密实。
砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。
砼灌注完毕后，按规范进行养生。
模板台车立模定位过程如下：
① 台车脱离模板，后退至上一循环脱模。
② 衬砌台车带模板移至下一衬砌循环处。
③ 清理模板并涂脱模剂。测量放线，就位调整。
④ 拧紧转角处的对接板螺栓，挂上台车两侧的侧向千斤顶，基脚贴模并支撑牢固。

⑤ 安装堵头板，砼输送系统就位。
⑥ 在附属洞室的地方，附属洞室模板应提前制作、安装。
三、洞口段监控量测
1、量测管理
①、各预埋测点牢固可靠，易于辨认并妥善保护，不得任意撤换和破坏，并建立量测点埋设的记录资料。
②、量测工作按计划实行，不得中断。
③、量测数据要及时、准确，量测结果及时报告，以便掌握动态信息。
④、记录要正规，资料要齐全，计算要对的，以便为竣工文献积累资料。
⑤、量测管理系统流程（见图）

量测管理系统流程图

2、洞口段监控、量测
2.1、监测位置
每端洞口设立两处监测横断面,监测点设立见图(4.2.1-1)
2.2、监测频率
开挖面前>30m,1次/2天;
开挖面前后<30m,2次/1天;
开挖面后30～80m,1次/7天;
2.3、监测精度
监测精度：0.1mm
2.4、量测数据的整理
1.绘制每一横断面沉降槽随时间变化曲线;

2.绘制每一横断面最大沉降量随时间变化曲线;

3.绘制每一横断面最大沉降量与开挖面距离关系图;

4.对横断面沉降槽垂直位移进行回归分析;
5.对纵断面沉降槽垂直位移进行回归分析;
6.根据隧道顶部地表沉降及拱顶沉降值对土体内部垂直位移进行回归分析;
7.根据回归分析数据求出每一断面沉降稳定值;
8.根据回归分析数据分析出土体的内摩擦角及内聚力。
2.5、数据分析及应用
1.若发现地表位移量过大或下沉速度无稳定趋势时,对下部结构应采用补强措施:(1)增长喷砼厚度,或加长加密锚杆,或加大钢筋网直径及间距;(2)提前施作二次衬砌,规定通过反分析较核二次衬砌强度;(3)提前施作仰拱。
2.若发现地表下沉速度具有稳定趋势时,应据此求出隧道结构初期支护及二次衬砌上的最终荷载,以便对结构的安全度作出对的的判断。
3.若通过对地表及隧道内的量测数据联合反分析后,发现初期支护或二次衬砌偏于保守,在通过设计人员批准后,可对下一步与此地质类型相近的支护参数进行适当调整。

四、质量、安全及雨季施工保证措施
1、质量保证措施
1、安排注浆工艺操作纯熟的工人进场作业，开工前严格执行交底技术，使每个工人明确工艺流程，操作方法及技术规定。
  2、加强现场检测，自检合格后报现场监理工程师进行复检，监理工程师验收合格，方可进行下道工序施工。如不合格，任何人不得放行施工，必须按照监理工程师规定进行整改，直至符合规定。
  3、根据需要，施工中可适当增长导向墙锚固钢筋，以保证导向墙施工质量。预埋钢管要与导向墙钢筋焊接牢固，保证浇砼过程中位置不发生变化。
  4、导向墙砼浇筑时，加强振捣，保证混凝土外光内实。
  5、钢架安装垂直度误差应在±2°。
  6、钻孔施工时，严格控制钻进方向，以其外插角度满足设计规定，且不侵入开挖轮廓线越小越好。钻孔方向一般由高孔位向低孔位进行(由上而下顺序进行)。
  7、第一节钢管前端应加工成尖锥状，以利导向插入。要打一眼，装一管。
  8、出现卡钻、坍孔时，宜注浆后再钻，土质地层也可直接将管棚钢管顶入。
  9、水泥浆搅拌在拌和机内进行，严格按规定进行投料，严防水泥包装纸及其他杂物混入。
10、配制的浆液应在规定的时间内用完。
11、做好注浆记录：涉及钻孔位置、编号、水泥品种及标号、水灰比、注浆开始、结束时间、注浆压力及注浆量。
2、安全施工保证措施
1、做好安全教育工作，加强职工的安全生产意识。
  2、导向墙施工时支架应坚固、稳定，能保证施工期间在各种荷载和气候条件下不变形、不倾斜、不摇摆。
  3、拆卸钻杆时，要统一指挥、明确联络信号，扳钳卡钻方向对的，防止管钳及扳手打伤人。
  4、进入现场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进行施工作业。
  5、夜间施工时，现场应有良好的照明设施。所有电器设备绝缘应良好，电气设备必须安漏电装置，并有接地装置，非指定人员不得动用电气设备，所有电气设备要专人负责保养。
6、开挖作业时，应一方面检查工作面是否处在安全状态，并检查支护是否牢固，顶板是否稳定，如有松动的土石或裂缝，应先予以清除或支护。
3、雨季施工方案和措施
1、洞口开挖前一方面完毕所有防排水系统，施作截水天沟和挡水埂。
2、在洞口边、仰坡及开挖线至截水天沟外1m范围内均采用喷射砼防护，以保证洞口边、仰坡坡面封闭。
3、洞口边、仰坡开挖采用随清表随开挖的施工方法；并且边开挖边防护，开挖一段，防护一段。
4、施工期间加强天气预报，并据此调整施工。
5、雨季期间要做好便道维护及整修工作，派专人对施工便道进行检修。
6、根据天气预报信息及时做好材料准备工作，避免因缺少材料耽误施工。
7、现场施工材料堆放要规范，做好上盖下垫工作。
8、备好编织布等防雨材料,若砼施工时遇雨，以及时进行覆盖。
9、涌水段施工详见第3.3.7节有关内容。