地铁车站围护结构施工方案.doc

城市轨道交通 X号线
X期工程 XX标

XXX站围护结构方案

编制：
复核：
审批：

XXXX城市轨道交通X号线
X期工程XX标项目经理部

九月

目 录
1 工程概述 1
1.1 编制依据 1
1.2 工程概况 1
1.2.1 工程规模 1
1.2.2 结构形式 2
1.3 周边环境 2
1.3.1 周边建（构）筑物情况 2
1.3.2 管线情况 2
1.3.3 其它情况 2
1.4重要工程数量 2
2 工程地质及水文地质 3
2.1 工程地质 3
2.2 水文地质条件 3
3 机械设备、人员配置计划 4
3.1 机械设备配置 4
3.2 人员配置 4
4 围护结构施工方案 6
4.1 施工组织安排 6
4.1.1 安排原则 6
4.1.2 施工安排 6
4.2 施工顺序及进度 6
4.2.1 钻孔桩施工顺序 6
4.2.2 单桩施工进度 7
4.3 钻孔桩及格构柱施工方法及技术措施 7
4.3.1 施工工艺流程 7
4.3.2 施工方法 9
4.4 冠梁施工 23
4.4.1 冠梁施工安排及概况 23
4.4.2 重要工程数量 24
4.4.3 冠梁施工流程 24
4.4.4 施工技术控制措施 24
5 工期保证措施 27
6 质量保证措施 28
6.1 过程质量措施 28
6.1.1 文献和资料的控制 28
6.1.2 物资采购和进货检查的控制 28
6.1.3 测量控制 28
6.2 钻孔桩施工质量保证措施 28
6.3 冠梁施工质量保证措施 30
7 安全保证措施 31
7.1 安全技术保证措施 31
7.2 钢筋笼起吊安全注意事项 31
7.3 冠梁施工安全保证措施 32
7.4 机械设备使用安全保证措施 33
33
8 文明施工及环保措施 34
8.1 组织保证与责任分工 34
8.2 文明施工管理制度 34
8.3 现场文明施工措施 34
8.4 环保措施 35

XXX站围护结构施工方案
1 工程概述
1.1 编制依据
（1）业主总体施工计划及对XX站形象进度的规定。
（2）XXXXX地铁X号线X期工程《XXX站主体围护结构施工图》。
（3）岩土工程勘察报告及现场实地踏勘情况。
（4）国家现行有关施工规范、规则、质量技术标准，以及XXXX市在安全、文明施工、环境保护方面的规定。
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2023）
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2023）
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2023）
《钢筋焊接及验收规程》（JBJ18-2023）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2023）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2023）
《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-1997）
《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2023）
《工程测量规范》（GB50026-2023）
《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2023）
（5）我公司在广州、南京、杭州、沈阳、深圳、郑州、苏州等地的地铁施工积累经验以及地铁方面储备的技术管理人才，及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力。
1.2 工程概况
1.2.1 工程规模
车站形式为地下两层岛式车站，本站设立3个出入口和2组风亭。车站总长225.8米，单渡线结构长68.1m。标准段基坑宽度20.9m，深度约16.7m；盾构端头井段基坑宽度24.8m，深度约18.2m。
1.2.2 结构形式
车站为两层三跨框架式结构，车站采用明挖顺作法施工，基坑采用φ800@1300钻孔灌注桩加内支撑的围护型式。经与设计沟通，仓裕路东侧可以断交，故考虑XX站主体施工进行一次性围挡，车站南北两端为本标段盾构始发井。
1.3 周边环境
1.3.1 周边建（构）筑物情况
XX站周边重要地面建筑物重要涉及：车站北侧为南二环大桥，西侧为在建XX国际商贸城29层框架结构，东北角为既有南栗明渠，距结构最小距离约17.21m，东侧沿街为1-2层砖混结构小商铺。站位所在道路南北向胜利南街道路红线宽度45米。周边建（构）筑物对车站主体结构施工无影响，均无需进行拆迁。
1.3.2 管线情况
XX站位于胜利南街和仓裕路交口北侧，沿胜利南街南北向布置于道路下方，胜利南街东侧为该车站管线集中分布处。根据市政设计图纸，XX站周边地下管线众多，重要为南北纵穿车站的管线，影响围护结构施工的管线重要有： DN1200雨水管南北纵跨车站主体上方，埋深3.07m；DN800污水管道纵跨车站主体上方，埋深3.07m；200×200通讯管线纵跨车站主体标准段东侧围护桩，埋深0.6m；400×1500的排水明沟纵跨车站主体结构上方；10KV架空高压电缆纵跨车站主体上方，DN300给水管道横跨车站主体上方，埋深3.5米；以及DN500给水管道纵穿南北扩大段围护结构，埋深1.5米。
1.3.3 其它情况
对车站所处地带的水文、地质、市政交通情况进行核查，该地带地下水位较深，详勘钻孔最大深度60m，勘察深度范围内未能实测到地下水位，对主体围护结构施工无影响。
1.4重要工程数量
重要工程数量 表1.4-1
施工项目
单 位
工程数量
备 注
围护桩
m３
5478
A型桩321根，B型桩72根，C型桩84根，D型桩36根，共513根，总计10682.55m。
钢 筋
t
712

1.5桩基设计指标说明
围护桩桩基为800mm，桩间距为1300mm，含筋率约为0.152，插入比约为0.25。围护桩间挂网喷射混凝土厚度平均80mm，内置单层∅8@150x150mm钢筋网。
围护桩参数表 表1.5-1

1.5-1 钢筋笼断面配筋大样图
2 工程地质及水文地质
2.1 工程地质
按地层沉积年代、成因类型，将本工程沿线勘探范围内的土层划分为人工堆积层（Qml）、新近沉积层（Q4al）第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）四大层。本站所在地层重要有杂填土①1层、素填土①2层、黄土状粉质粘土③1层、粉细砂③3层、粉细砂④1层、粉质黏土④4层。车站基坑开挖范围内重要为粉质粘土，局部夹有砂层，基底为粉细砂层。
土的物理力学参数表 表2.1-1
地层
编号
岩土
名称
重度γ(kN/m3)
粘聚力
c（kPa)
内摩擦
角φ
静止侧
压力系数
垂直基床系数kPa/m
水平基床系数kPa/m
地基土的基本承载力σ0（kPa）
①1
杂填土
16.5
0
8

①2
素填土
16.0
8
10

③1
黄土状粉质粘土
19.1
30
17
0.35
45000
40000
110~160
④1
粉细砂
19.5
0
27
0.40
30000
35000
150~200
④4
粉质粘土
19.7
27
15
0.50
30000
30000
140~220
2.2 水文地质条件
根据可研资料及收集线路附近地下水位资料，60m深度范围内无地下水，拟建工程沿线场地赋存一层地下水，地下水类型为潜水（二），水位埋深一般在35～50m之间，含水层为中粗砂（含卵石）⑥2层和中粗砂⑦4层。根据地质勘察报告，本站站体均未进入潜水层，未见上层滞水，车站施工时不需降水施工。但由于大气降水、管道渗漏等因素，沿线不排除局部存在上层滞水的也许性，因此设计施工时须考虑上层滞水对工程的影响。

3 机械设备、人员配置计划
3.1 机械设备配置
施工机械设备汇总表 表3.1-1
序号
名称
数量
单位
型号
计划进场时间
1
泥浆车
1
台
10t
2023.10
2
短臂挖掘机
1
台
UH083
2023.10
3
泥浆泵
2
台
BW-250
2023.10
4
旋挖钻机
2
台
BG25
2023.10
5
自卸汽车
5
台
20t
2023.10
6
履带吊
1
台
50t
2023.10
7
汽车吊
1
台
25t
2023.10
8
砼罐车
3～4
台
8m3
2023.10
9
炮机
1
台
EX220
2023.10
10
导管
2
套
每套34米
2023.10
11
钢筋调直机
1
台
GT
2023.10
12
钢筋切断机
1
台
GQ40-F
2023.10
13
钢筋弯曲机
2
台
GW40-1
2023.10
14
对焊机
1
台
UN1-100
2023.10
15
电焊机
6
台
BX1-500
2023.10
16
切割机
2
台
T3G3-400
2023.10
17
氧焊设备
1
套
/
2023.10
18
发电机组
1
台
200KVA
2023.10
3.2 人员配置
根据现场实际情况，两台钻机，项目部成立五个作业班组，综合班、泥浆外运班、围护桩成孔班、围护桩砼浇筑班、钢筋加工班。负责各分项工程的施工。进行专业化作业，实行标准化管理。实行二班作业，附图：“劳动力配置计划表”。

劳动力配置计划表 表3.2-1
序号
班组名称
总数量
每班人数
计划进场时间
1
综合班
24
12
2023.10
2
泥浆外运班
4
2
2023.10
3
围护桩成孔班
16
8
2023.10
4
围护桩砼浇筑班
16
8
2023.10
5
钢筋加工班
40
20
2023.10
6
领工员
2
1
2023.10
7
主管工程师
2
1
2023.10

4 围护结构施工方案
4.1 施工组织安排
4.1.1 安排原则
（1）根据地质状况、交通疏解及总体施工方案、施工进度及单桩完毕时间安排，并充足考虑场区环境对施工的影响。
（2）根据成桩施工设备的机械性能和施工的连续性安排。
4.1.2 施工安排
（1）施工工期安排
根据XX站施工工期总体安排，计划XXXX年XX月XX日开始施工，XXXX年XX月XX日完毕主体围护结构施工。
（2）总体施工顺序
钻孔桩计划先进行车站东西两侧施工，最后施工车站两端头围护结构。钻机入场后，两台钻机分别对两侧钻孔桩进行跳桩施工，即0#→5#→10#→15#→……→1#→6#→11#→……循环进行。
（3）施工安排
根据工程及水文地质、工期规定及施工总体安排，车站围护结构拟采用2台BG25型旋挖钻机钻孔施工，水下砼灌注成桩。
（4）开槽
本车站设立于胜利南街东侧绿化带内，沿道路纵向设立，其中围护桩西侧部分重要位于胜利南街上，围护桩东侧部分位于胜利南街东侧绿化带内，因此一方面对整个场地进行硬化，然后采用1台切割机沿桩体外边线外放50mm纵向打线切割。切割后采用EX220型炮机沿线内区域进行凿除，短臂挖掘机配合清理及开挖沟槽。
4.2 施工顺序及进度
4.2.1 钻孔桩施工顺序
根据车站所处位置地质情况及桩体结构形式，车站围护结构钻孔桩施工拟采用跳桩施工方式进行，即先进行0→5→10→15……序号桩的施工，然后再进行1→6→11→16……号桩施工，一次类推，其间隔的数量根据现场地质情况进行。如图4.2-1。

图4.2-1 钻孔桩施工顺序图
4.2.2 单桩施工进度
根据目前钻孔桩类似工程地质情况施工经验，计划钻孔桩施工时，选择第一根作为试桩，拟定本站的地质情况及单桩的施工进度，为围护结构施工提供相关参数和控制依据，试桩将采用干桩工艺，假如成孔符合规定，其余桩将采用干桩工艺施工，假如干桩工艺不能成孔或成孔不符合规定，其余桩将采用泥浆护壁的原理成孔。本站采用2台旋挖钻机进行，钻机成桩时间预计3～4个小时，日成桩约5～6根。
4.3 钻孔桩施工方法及技术措施
4.3.1 施工工艺流程
施工准备 → 桩位放样（报测量监理工程师） → 埋设钢护筒 → 钻机就位 → 钻进、取样 → 成孔验收（报驻地监理工程师） → 测量孔深、探孔 → 第一次清孔 → 安装钢筋笼（报监理工程师检查合格） → 钻机移位下导管 →第二次清孔（报监理工程师检查合格）→ 灌注水下混凝土 →提高钢护筒 →桩基检测。钻孔桩施工工艺流程详见图4.3-1，钻孔桩施工工序示意图见图4.3-2。

二次清孔

图4.3-1 钻孔桩施工工艺流程

图4.3-2 钻孔桩施工工序示意图
4.3.2 施工方法
4.3.2.1 泥浆池设立
根据XX站主体围护结构施工阶段场地围挡及交通疏解，场地设立二处泥浆池，南北端各设立一处泥浆池，将主体基坑平分为四块，两个泥浆池可分顾车站南北两端各一半围护结构。泥浆配比现场制定，使用泥浆三件套对现制泥浆进行卡控，保证泥浆比重、粘度、含砂率符合设计规定（详见4.3-1）
4.3.2.2 桩位放样
根据钻孔桩直径为800mm，钢护筒直径一般为900mm， 破除原沥青路面，破除宽度为1000mm宽，沿车站周边围护桩中心线破除。根据设计图纸和交接点坐标采用全站仪测定出钻孔桩灌注桩轴线，按照设计图纸的桩间距，准拟定出桩位，并及时做好桩位标记及编号。
开工前精确测定桩位，并绘制钻孔桩桩位平面布置图。埋设钢护筒前桩位设立护桩，以便复检。
4.3.2.3 护筒埋设
护筒采用8mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100～200mm，护筒高1.8～2m。埋设定位后护筒顶高出地面0.3m，顶部开设1～2个溢浆口。护筒采用挖埋方法设立，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心位置与桩中心重合，其允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直。
4.3.2.4 钻机就位
1）护筒埋置完毕开始移动钻机就位，就位后须保证底座和顶端平稳，钻机底座必须坐落于坚实的地面或平台之上，保证钻杆垂直，钻杆的垂直度不大于1/300。
2）每根钻孔桩成孔完毕后，旋挖钻机向后移动，以便于钢筋笼的下放及砼的灌注。
4.3.2.5 成孔施工
采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池、沉淀槽、泥浆泵等组成，并设立排水、排浆等设施。
成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等指标测试检查，确认符合规定后，才可进行下一道工序。
在粘性土中钻进时，循环泥浆比重控制在1.1～1.2；在砂土和较厚夹砂层中钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。
整个钻进过程中，定期检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内注入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。
钻进过程中，保证钻孔垂直，旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
钻孔完毕后，重点检查孔位、孔深、孔径、倾斜度是否满足设计规定，钻孔允许偏差见表4.3-1。
钻孔允许偏差如下表 表4.3-1
顺 号
项 目
偏 差
检测方法
1
钻孔中心位置
不大于20mm
全站仪、护桩
2
孔径
不宜大于20mm
探笼
3
倾斜度
小于1/300
探笼、护桩
4
孔深
不小于设计规定
测绳
5
沉淀厚度(mm)
≤100mm
测绳
6
清孔后泥浆指标
相对密度：1.15～1.25
粘度：18～22Pa.s；
含砂率：＜4~8％；
胶体率：＞90％
泥浆三件套
探笼直径为75cm，长为5m。具体型式见图：

图4.3-3 探笼加工示意图
4.3.2.6 清孔
钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10～20cm，使钻头空钻不进尺，使得桩端孔径得以保证，同时正反旋转钻头，搅动桩底泥浆，加速清孔速度。采用独立的泥浆循环，换浆清孔。清孔过程专人测量泥浆指标，清孔后，泥浆比重控制在1.15-1.25，粘度不大于22s，含砂率不大于8%。清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于100mm。
4.3.2.7 钢筋笼制作及吊运
a、钢筋笼加工场地规定
钢筋加工场必须硬化平整，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家分开堆放，不得混杂，并设立辨认标志。露天堆置时，钢筋应垫高远离地面20cm以上，并有覆盖措施。钢筋在运送、加工、安装过程中避免锈蚀和污染。
钢筋笼加工必须在作业平台上进行，（平台可使用方木找平）保证钢筋笼外形、主筋顺直。钢筋接头采用单、双面搭接焊或机械连接，同一截面接头率不大于50%，单面焊搭接长度≥10d，双面焊搭接长度≥5d。折角要精确，保证两根钢筋轴线在同一直线上，焊缝要饱满，施焊过程中不得烧伤钢筋，不得有残留药皮，箍筋与主筋采用点焊。
b、钢筋笼制作及质量规定
钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.0m加设一道直径20mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采用在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼采用整体吊装，一次成型。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设加工平台，先将加强箍按间距排列在加工平台上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设立一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持5cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，较之孔径小8~12cm。
钢筋骨架的制作及吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5m；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。钢筋笼加工允许偏差表如下：
钢筋笼加工允许偏差 表4.3-2
检 查 项 目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
灌注桩
±10
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±20
钢筋骨架尺寸
长
±50
直径
±10
保护层厚度
基础
±20
c、钢筋笼运送吊装
钢筋笼制作是围护结构施工中非一个环节，同时它的加工质量直接关系到吊装的安全。现进行验算。
【XX站】钢筋笼水平吊运采用平板车进行运送至灌注位置，笼体起吊采用一台25t汽车吊车进行整体起吊，大小吊钩互相配合，大钩先挂装不小于2m扁担，扁担图4.3-4 钢筋笼吊装示意图

下侧分派两股钢丝绳将笼体的顶端及1/2处挂设，小钩挂设笼体下端以上约5m，三点整体起吊，人工拉绳牵引，钢筋笼入口缓慢下放1/3后，安设孔口托架将笼体临时固定，再摘除小钩，大钩换绳，顶端起吊约20cm后即可进行托架移除，钢筋笼下放至设计高度后进行孔口固定，孔口横担两根100方钢横穿吊筋，吊筋长度必须通过现场主管工程师及监理工程师的确认后才可进行下道工序的施工。
【XX站】钢筋笼吊装检算
本设计以最大结构形式为例，钢筋笼最大尺寸长×直径为21.61m×0.7m。
吊点位置的拟定合理与否直接关系到起吊的安全，因此吊点位置的拟定是吊装过程的一个关键环节，现依据“弯矩平衡法”对吊点位置拟定作以下阐述。
由于钢筋笼较长，选用一台吊车进行吊装，拟选用根据三点起吊方法，参照《建筑施工快速计算手册》三点吊装吊点位置计算方法对本工程钢筋笼的吊装吊点位置计算如下：
钢筋笼顶端为顶部吊点位置，钢筋笼长度L=21.61m，q=0.85KN/m，L1-为靠近笼底处吊点距笼底的距离，x-为B吊点距笼顶的距离。
(L- L1)/ L1=K，采用三点吊装，则3.8284≤K≤4.4796，选取K=4，则：(L- L1)/ L1=4，由此得L1=21.61/5=4.322m，Ki＝X/ L1，查曲线图Ki＝1.333，K3＝2.385。任选Ki=2，则X=2×4.322=8.644m，则BC=8.644m。

图4.3-5 计算弯矩图
因此选取B、C两点接头桩起吊时弯矩最小，实际吊装过程中A(A’)点为主吊钩位置，B、C点是副钩起吊位置。
吊环在钢筋笼垂直吊离地面后受力最大，拟采用两个吊环吊装定位钢筋笼，钢筋笼自重18.5KN，计算简图：
[σ]≥9807G/nA；σ-吊环拉应力（N/mm2）；n-吊环的截面个数，采用两个吊环，n=4；A=一个吊环的钢筋截面面积；G-构件的重量(t),G=1.85t，[σ]-吊环的允许拉应力，取50N/mm2;
9807×1.85/（4×（πd2/4）≤50，d≥√（（（9807×1.85）/π）/50）=10.75mm
考虑钢筋笼需要移动和施工经验施工，拟采用2个直径12的圆钢做吊环，一个吊环可起吊的重量为G0，G0=8.01d2sinα，α取450，G0=8.01×122sin450=749.0KN，可满足施工需要。
吊环焊缝：钢筋的抗力Rs=πd2fy/4，fy－钢筋抗拉强度设计值（N/mm2）,d-钢筋的直径（mm），钢筋接头焊缝的抗力Rf＝hlft，吊环焊缝厚度h按0.3d考虑，取5mm；l-钢筋搭接焊缝长度，ft-焊缝抗剪强度设计值（N/mm2），为保证焊缝具有足够的抗力，则Rf＞Rs，
即 0.3dlft＞πd2fy/4， l＞2.62dfy/ft
吊环为HPB235钢筋，fy=210 N/mm2，则单面搭接焊长度为
l＞2.62×210×12/160≈3.5d=42mm。
实际操作中由于操作因素及钢筋受理条件的差异，钢筋焊接长度根据实际情况乘以2.0～2.5倍的系数，实际操作焊缝长度为l=42×2.5=105mm，取120mm进行控制，满足抗拉规定。
4.3.2.8 二次清孔
假如灌注混凝土前沉渣厚度不满足规定，将进行二次清孔，二次清孔为泥浆正循环清孔工艺，是由泥浆泵泵送的泥浆通过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再通过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环沟、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。直到沉渣厚度≤10cm，并经监理工程师批准方可进行浇筑混凝土。

图4.3-6 二次清孔原理示意图
4.3.2.9 混凝土灌注
灌注前做好一切准备，保证砼灌注连续紧凑进行。
水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过实验拟定，本工程砼供应选用商品砼，砼的供应须经监理及业主的认定的供应厂家，到场后砼坍落度控制在180～220mm之间，砼灌注用的导管壁厚为不少于4mm，直径为250～300mm，导管底管节长2.0～4.0m，两管之间丝扣连接，必须安设不小于5mm的橡胶垫，规定连接可靠，密封性好。使用前须进行试拼及闭水试压，试压压力为0.6～1.0MPa，导管安装后底端距孔底距离控制在30～50cm。
浇注水下砼采用不小于1.5m3的料斗，保证一次性封底。导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，用铁丝固定在料斗上。砼灌入前先在灌斗内灌入0.1～0.2m3的1:1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。待初灌砼足量后，切断隔水栓固定铁丝，将砼灌至桩底。砼初灌量保证砼灌注后导管埋设深度不少于1m，并进行连续灌注。
砼灌注过程中导管始终埋置于砼中，随着砼面的上升，适时提高和拆卸导管，导管底埋入砼面以下2～3m，且不大于6m，保证导管底端不提出砼面，以免导致断桩。
水下砼灌注后，保证最终的砼面不低于设计桩顶标高以上0.5m，同时砼灌注充盈系数大于1，以保证设计桩顶的砼质量。
商混厂家为河北益百预拌混凝土有限公司，运送路线为南三环——裕翔街——仓丰路——胜利南街——XX站。因所走路线均在二环外，不涉及高峰期，除因石家庄天气影响外，一般不会中断供应混凝土。为了保证混凝土不因拌合站自身因素停止供应，我项目部应指挥部规定指定石家庄金隅旭成混凝土有限公司为第二混凝土供应站。
4.3.2.10 成品保护及质量控制措施
1）钢筋笼在制作运送和安装过程中，应采用防止变形措施，放入桩孔前应焊接保护层耳筋。
2）钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。已下入桩孔内的钢筋笼应有固定措施，防止移位或浇筑混凝土时上浮，钢筋笼放入桩孔内后应在4h 内浇筑混凝土。
3）桩头预留的主筋插筋应妥善保护不得任意弯折或压断。
4）已完桩的软土基坑开挖应制定合理的施工顺序和技术措施，防止导致桩位移和倾斜并应检查每根桩的纵横水平差采用纠正措施。
a、开孔前，先将钻机定位准确、水平、稳固，在钻机架上两垂直方向各设立护桩，将钻杆调整垂直，在钻进过程中技术员随时检查垂直度，如有小偏差随时以两垂直线垂调整钻杆垂直度进行纠偏，如偏差过大，将钻杆缓慢上提，直至到达合格点位，调整钻杆后继续下钻，如下钻继续偏位，不能满足垂直度规定，将钻杆提出，回填砂或土至合格点位后继续下钻，如不能满足垂直度规定，反复此工序直至满足垂直度规定。钻孔过程中，钻机钻杆、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在铅锤的状态下钻进，并具体记录地质情况。成孔桩径须达成设计桩径。同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。
b、根据地质情况随时调整泥浆比重，保持孔内水头高度，合理掌握钻进速度。钻孔桩钻到设计深度后，用测绳对孔深进行检测，下探笼对孔径进行检测，符合规定后进行清孔，用泥浆比重计进行检测，达成规定后（泥浆比重（1.15～1.25）进行钢筋笼安顿，灌注前再次用泥浆比重计检查清孔情况，若不合格，则进行第二次清孔直至达成规定。
c、钢筋笼整体加工，一次吊装就位，主筋焊接采用机械连接，钢筋焊接接头在同一断面不得超过钢筋数量的50％。钢筋笼在起吊、运送及安装中采用措施防止变形，起吊吊点设在加强箍筋部位，如在起吊过程中发生脱焊在入孔前逐个检查并进行补焊。
d、水下灌注混凝土为C30混凝土。砼灌筑是保证成桩的关键工序，砼灌前应做好一切准备，保障砼灌筑连续、紧凑的进行。商品砼拌制前，根据试配结果，选择合适的配比，每罐砼运送到工地均要测定其坍落度，合格后方可入灌使用，并按照规范规定制作砼试件，泥浆护壁成孔的钻孔桩每根不得少于一组。导管采用平直可靠，密封性好双丝扣连接，导管使用后及时清除管壁内外粘附的砼残浆。选择运送线路，避开车流量高峰期，导管居中安放入孔，导管底距孔底高度控制在30～50cm左右，待初灌砼足够后，方可切断隔水栓固定铁丝将砼灌到孔底。导管保证铅垂，防止导管挂到钢筋笼上发生断桩。设专职技术人员负责前、后盘旁站，以保证砼拌和质量及导管提高速度和成桩质量。
砼灌筑过程中应严格控制埋入深度，导管埋入砼面的深度始终保持在2-6m范围之内。
e、质量控制要点
根据地质情况随时调整泥浆比重，保持孔内泥浆面高度，合理掌握钻进速度。旋挖钻与传统的钻机相比，由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提高时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易导致护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周边回填土必须进行夯实。
优化机械配置及施工组织，加快灌注桩施工速度，可选择在5倍桩径范围以外，进行其它孔位钻孔。
分析地质水文资料,根据地质层理，及时调整泥浆比重和钻进速度，特别是对不良地层。
应注意的质量问题
①垂直偏差过大
由于成孔过程未按规定及时核验垂直度，致使成孔以后垂直超偏。
②钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采用支撑加强钢筋，运送、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
4.3.2.11 检测、实验手段及措施
建立科学先进的检测实验手段，贯彻职责，保证工程质量。
1）原材料检测
①对所有购进原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并登记记录。对有合格证的原材料进行复验。同一批同标号钢筋以60t为一批进行取样、送检。经复验合格的原材料才干使用。
②经复验不合格的原材料，书面告知物资部门做出标记，及时退场。
2） 对钢筋机械连接及焊接检测
同牌号、同直径的500个钢筋接头为一批，局限性500个按一批计算，同牌号、同直径的300个钢筋焊接接头为一批，局限性300个按一批计算，及时取样、送检，出具实验报告，并对报告数据负责。
3） 砼施工检测
①检查配合比单，检查原材料（水泥、外加剂、粗细骨料粒径及含泥量等）是否符合规定规定，如有变化应及时调整砼配合比或严禁拌制。
②在砼施工时，实行全过程监测。
③检查砼在运送过程中是否离析，如发生离析现象应重新拌制；记录运送时间，并防止使用超过终凝时间的砼。
④按规定在现场留做试块，围护钻孔桩应按分部位进行砼试件的留置，即每根钻孔桩留置试件应不少于1组。
4）桩体完整性检测
本车站围护结构施工过程中，根据已灌注桩体砼龄期满足28天后即可规定有检测资质的检测单位进行桩基完整性检测，一般采用低应变动测法进行检测，其检测频率为桩基设计数量的20%。
4.3.2.12 钻孔桩施工常见问题及解决措施
a、塌孔
判断方法：在钻孔过程中，假如钻孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，就表达已坍孔。此时，出渣量显著增长而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增长，泥浆泵压力忽然上升，导致憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易导致掉钻、埋钻事故。
因素分析：
（1）泥浆性能不符合规定。如比重偏小，胶体指标不合格，护壁效果差。
（2）施工操作不妥，如提高、下放取渣筒或钢筋笼时操作不妥，碰撞孔壁。
（3）孔内泥浆液位低于孔外水位，或孔内出现承压水，减少了泥浆的护壁性能。
（4）护筒刃脚埋深不够，或刃脚造壁不牢，护筒周边未用粘土填实，致使护筒底口孔壁坍塌。
（5）在松软沙层、流砂或软塑淤泥质土层钻孔时，进尺太快，泥浆护壁不良。
（6）地层漏浆，局部有地下水潜流，或者卵石层空隙大，未及时向孔内补充泥浆，孔内压力过小。
（7）护筒周边堆放重物或机械振动等。
（8）成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。
防止措施
（1）陆上埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，应夯填密实不渗水。
（2）水中振动沉人护简时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥和透水层，护筒之间要有可靠的联系，使护筒不会因水流影响而晃动。
（3）孔内水位必须稳定地高出孔外水位lm以上，在潮汐影响区域内钻孔时，宜有虹吸管等连通措施，以调节孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。
（4）施工通道的布置应离孔位一定距离，特别在地表下l0m左右深度有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。
（5）应根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆密度和提高孔内水位。
（6）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。
（7）尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。
（8）发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处lm以上，待自然沉实后再继续钻进。如坍孔严重时应所有回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
b、成孔倾斜
现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合规定的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。
因素分析
（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力局限性，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
防止措施
（1）钻机就位时：应使转盘底座水平，使钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足规定，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
（3）偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。
（4）在钻具增长稳定器，稳定器是一比钻头直径略小的钢筒（导向架），与钻杆牢固焊连，减小钻杆的自由长度，增强导向作用，从而保证钻孔垂直。
c、掉钻落物
因素分析
（1）卡钻时强提强扭，操作不妥，使钻杆超负荷或疲劳断裂。
（2）钻杆接头不良或滑丝。
（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
（4）转向环、转向套等焊接处断开。
（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
防止和解决措施
（1）开钻前应清除孔内杂物，用电磁铁或其他方法。
（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（3）采用打捞钩，打捞叉吊出。
d、卡钻
卡钻因素
（1）钻头遇孔内石块倾斜被卡住。
（2）遇孔内掉入物体卡住钻头。
防止和解决措施
（1）经常检查转向装置防止失灵。
（2）用冲吸的方法将卡住钻头周边的钻渣松动后取出。
（3）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
e、导管堵塞
导管堵塞因素
（1）灌注时间长：此时上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，并且随着时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，导致混凝土灌注极为困难，形成堵管。（需要混凝土供应充足）
（2）混凝土质量差：混凝土离析或和易性差，使石子聚集在一起影响流动性，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管的位置在导管上部可用钢筋疏通，在下部时吊机提取导管上下冲击振击。
防止解决措施
（1）为保证大块砼块不掉入导管内，可在灰斗上布置一层10*10cm钢筋网片，用来防止砼块落入。
（2）加强对混凝土质量的检测。
f、缩孔
因素分析
（1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。
（2）软土层受地下水位影响和周边车辆等施工荷载振动影响。
（3）孔壁为塑性土膨胀，导致缩孔。
防止措施
（1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
（2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
g、钢筋笼上浮
钢筋笼上浮导致因素：
①钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升。
②混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度过快。
③混凝土灌注时间过长，其上层混凝土已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，假如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时带动钢筋笼上升。
防止解决措施：
①钢筋笼初始位置应定位准确，可将钢筋笼固定在护筒上。
②当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。
③当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提高导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端一定距离时再按正常速度浇筑
④当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝