吊车梁制作工艺.doc

吊车梁制作工艺
1 施工准备
1.1 钢材
1.1.1 钢材进场验收依据下列标准:
《普通碳素钢》GB/T700
《低合金高强度结构钢》GB/T1591
《热轧钢板和钢带》GB/T709
《热轧等边角钢》GB/T9787
《热轧不等边角钢》GB/T9788
《热轧槽钢》GB/T707
1.1.2 钢材、钢件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计规定，进口钢材产品的质量应符合设计和协议规定标准的规定。
1.1.3 吊车梁工程所用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文献的规定，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。当质量证明书的保证项目少于设计规定期，征得设计单位批准后，可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目实验，合格后方可使用。
1.1.4 对属于下列情况之一的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计规定（检查数量，全数检查）。
1.1.4.1 钢材混批
1.1.4.2 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能规定的厚板。
1.1.4.3 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中重要受力构件所采用的钢材。
1.1.4.4 设计有复验规定的钢材
1.1.4.5 对质量有疑义的钢材
1.1.5 对于重级工作制和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制焊接吊车梁、吊车桁架或类似结构的钢材，除应有以上性能合格保证外，还应有常温冲击韧性的合格保证。当计算温度等于或低于-20℃
时，对于Q235钢应有-20℃冲击韧性的合格保证，对于16Mn钢，16Mnq钢，15MnV钢15MnVq钢，还应有-40℃冲击韧性的合格保证。
1.1.6钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1.1.6.1当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
1.1.6.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。
1.1.6.3 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
1.1.7 钢材代用应征得设计单位批准。
1.1.8 钢材应按种类、材质、炉号（批号）、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
1.1.9 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。
1.2 焊接材料
1.2.1 焊接材料进场验收依据下列标准：
手工焊接焊条验收标准：
《碳钢焊条》GB/T6117
《低合金钢焊条》GB/T5118
焊丝验收标准：
《熔化焊用钢丝》GB/T14957
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110
《碳钢药芯焊丝》GB/T10045
《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493
埋弧焊用焊剂验收标准：
《碳素钢埋弧焊用剂》GB/T5293
《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470
气体保护焊用氩气和二氧化碳验收标准：
《氩气》GB/T4842
《焊接用二氧化碳》HG/T2537
1.2.2 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计规定。
1.2.3 焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊丝应放在烘干之前开包，不规定烘干的，则应在使用前开包。
1.2.4 焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文献的规定。
1.2.5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。焊剂和瓷环焊条应通过烘干，当天剩余的焊条，焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。烘干焊条时，不应将焊条忽然放进高温炉内或从高温炉中忽然取出冷却。
1.2.6 保护气体的纯度应符合工艺规定。当采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，且其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时，其含水量应小于0.005%。
1.3 重要施工机具
1.3.1 行车或龙门吊
主用于材料进场和零件搬运及组对H型钢，以及构件出厂等
1.3.2 数控切割机和半自动切割机
用于吊车梁翼缘和腹板的精密切割及零件板的下料工序
1.3.3 刨床
用于吊车梁腹板在上翼缘处T型熔透角焊缝坡口解决
1.3.4 翼缘矫直机
用于焊接成型H型钢翼缘矫直
1.3.5 数控钻床或摇臂钻
用于上下翼缘制孔及零件板制孔
1.3.6 直流焊机
用于翼缘及腹板拼板及H型钢焊接
1.3.7 硅整流焊机和空压机
用于一、二级焊缝清根解决
1.3.8 CO2气体保护焊机和交流焊机
用于点焊和加劲肋的焊接
1.3.9 喷丸机
用于吊车梁除锈
1.4 作业条件
1.4.1 现场应“三通一平”，并依据本规程规定配置齐重要施工机具。
1.4.2 应根据设计规定和本规程编制出施工详图。
1.4.3 上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应具有相应资格。
1.4.4 施工公司应具有相应的施工资质。
1.4.5 施工公司应具有健全的质量管理体系、质量控制检查制度。
2 操作工艺
2.1 工艺流程
2.1.1 吊车梁制作工艺流程图见下图

图1 吊车梁的制作
2.2 吊车梁的制作
2.2.1 吊车梁制作前应进行设计图纸的自审和互审工作，应按工艺规程做好各道工序的工艺准备，并做好各道工序的技术交底。
2.2.2 放样和号料
2.2.2.1 放样和号料前应校对施工图并熟悉工艺规定。
2.2.2.2 样板可采用厚度为0.3~0.5mm的薄钢板制作，制成的样板应通过检查确认。样板允许偏差见表1
表1样板的允许偏差
项目
允许偏差
样
板
长度
0、-0.5mm
宽度
0、-0.5mm
两对角线长度差
1.0mm
22.3 号料前应核对钢板规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正。
2.2.4 钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长直线段应采用0.8mm弹簧钢丝配合
直尺联合划线，对于切割、剪切线一般可采用粉线号料，所用号料线均应打上冲眼。号料后允许便差见表2
表2号料后允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
边沿机加工线至第一个孔的距离
±0.5
号料应依据工艺规定预留焊接受缩余量及切割和边沿加工等加工余量，焊接受缩余量见表3
表3焊接结构中各种焊接缝的预留焊接受缩量
结构种类
截面形式
焊接受缩量
实
腹
吊
车
梁

⑴ H≤1000 长度方向每米收缩0.6
板厚≤25 H收缩1.0
每对加劲板h1收缩0.8
⑵ H≤1000长度方向每米收缩0.4
板厚＞25 H收缩 1.0
每对加劲板 h1收缩0.5
⑶ H＞1000 长度方向每米收缩 0.2
板厚≥25 H收缩1.0
每对加劲板 h1收缩0.5
2.2.6 号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。
2.2.3 切割
2.2.3.1 吊车梁的翼缘板应采用精密切割方法切割，宜优先采用数控切割。
2.2.3.2 厚度等于或大于8mm的板材可采用自动或半自动气割，厚度小于12mm的板材可采用剪板机剪切，大于L90×10的角钢或其它型材可采用锯床切割；小于或等于L90×10的角钢可采用剪切。
2.2.3.3 碳素结构钢在环境温度低于-20℃时，低合金结构钢在环境低于-15℃，不得剪切和冲孔。
2.2.3.4 气割用氧气纯度应在99.5%以上，丙烷纯度应在98%以上。
2.2.3.5 板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。
2.2.3.6 切割前应将钢材表面距切割边沿约50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口不得有裂纹，并应清除边沿的熔瘤和飞溅物。
2.2.3.7 切割后钢板不得有分层。
2.2.3.8 气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定
手工气割 ±3.0mm
自动、半自动气割 ±2.0mm
2.2.3.9 机械剪切后的零件尺寸允许偏差为±3mm，断口处截面不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边沿的毛刺。
2.2.3.10 零件气割面的的表面割纹深度允许偏差0.3mm，平面度允许偏差0.05t且不大于2.0mm，t为切割面厚度。
2.2.4 矫正、弯曲和边沿加工
2.2.4.1 钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦可采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫，防止凹痕和损伤。
2.2.4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得冷矫正和冷弯曲，矫正厚的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
2.2.4.3 加热矫正和热加工应符合国家现行规范GB50205的规定及下列规定：
2.2.4.3.1 热矫正的加热温度，应根据钢材性能选定，加热温度应控制在800℃~900℃,但不得超过900℃，低合金钢加热矫正后应自然冷却。
2.2.4.3.2 矫正时，同一部位加热不应超过两次。
2.2.4.3.3 热加工成形（热弯曲）的加热温度，宜控制在900℃~1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工。低合金结构钢应自然冷却。
2.2.4.4 箱型截面构件中的隔板周边应采用刨（铣）的方法加工，其单块隔板外形尺寸的允许偏差应符合表4规定：
表4单块隔板外形尺寸的允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
2
3
宽度B
高度H
对角线长度差
±0.5~0
±0.5
＜2.0

2.2.4.5 焊接坡口加工尺寸和允许偏差按工艺规定拟定。
2.2.5 制孔
2.2.5.1 采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。采用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。
2.2.5.2 C级螺栓孔（Ⅱ类）孔，用于普通C级螺栓及高强度螺栓等，其孔径比螺栓大0~1mm孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其制孔方法如下：
用于普通C级螺栓时，可以直接钻孔。
2.2.5.4 用于高强度螺栓时，应优先采用数控钻床钻孔；当孔径，孔距相同，且数量较多时，亦可采用套模重叠钻孔。
2.2.5.5 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制孔允许偏差应符合下列规定：
2.2.5.5.1 相邻两孔中心距：±0.2mm
2.2.5.5.2 两处最外排孔中心距：±0.3mm
2.2.5.5.3 两对角线孔中心距：±0.45mm
2.2.5.6 相同零件或互相连接零件，宜采用重叠钻孔，并做好基准线（点）的标记。
2.2.5.7 长圆孔可用数控切割机或仿行切割机，宜可在长圆孔的两端钻孔，再切除中间段阴影部分修平整。
2.2.5.8 螺栓孔孔径及孔距的允许偏差应符合《现行国家规范GB50205第7.6.2条》的规定。
2.2.5.9 钻孔错误或超过允许偏差值时，可将此部分错孔扩大孔径，扩孔最大直径不应大于螺栓直径的1.2倍。严禁用气割割孔，应用铣刀铣孔或绞刀绞孔；对于较重要的零件错孔超过允许偏差值时，技术部门应根据具体情况制定严格的返工工艺，应更换零件或将错孔用电焊堵孔，磨平后重新钻孔；堵孔时应严禁在孔内填塞钢块，应所有用与钢材相匹配的低氢型焊条补焊。
2.3 吊车梁组装
2.3.1 组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边沿约50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢和冰雪等应清除干净。
2.3.2 钢材的拼接应在号料之前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。
2.3.3 组装可采用胎夹具。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。需要在平台上放大样作垂直线时，应用放线的方法，其最小边长不小于1000mm，不允许用直尺作垂直线。
2.3.4 所有零件当有弯曲和扭曲时，均应在组装前进行矫平、矫直，其平直度应小于等于1/1000，且无局部死弯。
2.3.5 吊车梁上翼缘不得在跨中1/3范围内接头，上下翼缘的拼接应采用引弧板的对接焊接并保证焊透，两者的对接焊缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加筋亦应错开200mm以上。
2.3.6 吊车梁的翼缘板只允许长度拼接，拼接长度应大于2倍板宽，不允许宽度拼接，拼接缝应与腹板拼接缝错开200mm以上；腹板长度和宽度均允许拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型，最小宽度应大于等于300mm，最小长度应大于等于600mm。
2.3.7 箱型吊车梁的翼缘板一般也是长度拼接，拼接长度应大于等于2倍板宽，但当翼缘板宽度大于等于600mm时，宽度方向亦可拼接，拼接板最小宽度应大于等于300mm；翼缘板拼接缝应与腹板拼接缝和加筋肋错开200mm以上。
2.3.8 箱型吊车梁宜先组装隔板与上翼缘板（必要时尚应增长工艺隔板），定位并焊接后再组装两侧腹板，最后组装下翼缘板，当横隔板上设立了加强圈时，应先将人孔加强圈与横隔板焊接、矫正后再进行组对。
2.3.9 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。
2.3.10 构件组装时，应预留焊接受缩余量。
2.3.11 需刨平顶紧的零件，刨平面表面粗糙度Ra不应大于50um，应有75%以上的面紧贴，在焊接前用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边沿局部间隙不大于0.8mm。
2.3.12 焊接连接组装的允许偏差应符合现行国家标准GB50205表C.0.2的规定。
2.3.13 组装后对构件应进行全面检查，合格后方可焊接。
2.3.14 端部铣平的允许偏差应符合现行国家规范GB50205第8.4.1条的规定。外露铣平面应防锈保护。
2.3.15 构件外形尺寸应符合现行国家规范GB50205的规定。
2.3.16 用划针在翼缘板及腹板上划出基准线及各零部件的位置线，以及孔位线，应考虑预留焊接受缩余量。
2.3.17 组装零件、部件，并用定位焊固定，检查合格后，方可焊接。
2.3.18 待焊接完毕后，切除（锯切或气割）两端余量，重新划线，组装两端零件或部件，当端部有铣平规定期，应按相关规定组装。
2.3.19 吊车梁当设计规定起拱时，应按设计拱度将腹板加工成抛物线或多边形，折线（近似抛物线）组装成工字形。
2.3.20 吊车梁制作完毕不得下挠，为保证不下挠，应采用相应的措施，梁的高度较小时，可采用先焊接下翼缘两条主角焊缝。
梁的高度较大时，仍可按上述办法预起拱，但上拱度不应大于10mm。
2.3.21 当抛物线起拱时，应先拟定最大起拱高度（fmax），其余各点起拱高度（fx）,可按下式计算。
fx=4(L-X)*X* fmax /(L*L)
式中fx------为所求各点起拱高度
L------为梁的跨度
X------为所求各点至两端距离
2.3.22 高强螺栓连接时，施工单位在解决摩擦面之前，均应作抗滑移系数实验，其值应符合设计规定后方可施工。出厂时还要按一定批量分别提供3套同材质，同解决方法的试件，供安装单位复验，3套试件抗滑移系数的最低值不得低于设计值。
2.3.23 解决好的摩擦面，不得有飞边，毛刺，焊瘤或污损，如解决时间距离安装时间较长，则用塑料纸将摩擦面处封闭保护。
2.4 吊车梁焊接
2.4.1 焊接设备应具有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺规定和安全可靠的性能。
2.4.2 焊工应通过考试并取得合格证后，方可从事钢结构工程的焊接。
2.4.3 低氢型焊条经烘干后应放入焊条保温筒内，随用随取。
2.4.4 焊丝在使用前应清除油污与铁锈。
2.4.5 施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的解决情况，如不符合规定，应在修整合格后方能施焊。
2.4.6 对初次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热解决等，应进行焊接工艺评估。
2.4.7 钢构件焊接前应根据焊接工艺评估编制焊接工艺指导书，焊接工艺指导书应涉及母材，焊接材
料，焊接方法，焊接接头型式，组装规定及允许偏差，焊接工艺参数和焊接顺序，预热（涉及层间温度）后热和焊后热解决工艺和焊接检查方法及合格标准等重要内容。
2.4.8 施焊电源的网路电压波动值应在±5%范围以内，超过时应增设专用变压器和 稳压装置。
2.4.9 焊接过程中应严格按照焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序进行施焊。
2.4.10 对接接头，T型接头，十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设立引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度；埋弧焊应大于50mm，手弧焊及气体保护焊应大于20mm焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
2.4.11 角焊缝转角处应连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部应大于10mm。角焊缝端部不设引弧和引出板。
2.4.12 吊车梁的横向加劲肋与腹板焊缝下端部分应采用连续的绕焊和回焊，以免损伤母材。
2.4.13 下雪或下雨时不得露天施焊。构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或高于8m/s（二氧化碳保护焊风速）2m/s）时应采用挡风措施。
2.4.14 定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm；定位焊应在焊道以内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.4.15 不得在焊道以外的母材表面引弧，在吊车梁下翼缘处，不得随意打火、焊接支架、卡具及吊环等。
2.4.16 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷。
应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。
2.4.17 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应通过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。
2.4.18 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用增长金属块或焊条的方法解决。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自解决，应查清因素，制定修补工艺，方可解决。
2.4.19 对接和T型接头规定熔透的组合焊缝，当采用手弧焊和手弧焊封底，自动焊盖面，反面应进行清根。
2.4.20 规定熔透的焊缝当采用埋弧焊时宜选用直流电源。
2.4.21 焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量。合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
2.4.22 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊接完24h以后进行焊缝外观及内部质量检查，无损检查应在外观检查合格后进行。
局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增长探伤长度，增长的长度应为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%损伤检查。
2.4.23 焊缝金属表面应平缓过渡，焊波应均匀，焊缝表面缺陷应符合《规范》规定。
2.4.24 焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合现行国家规范GB50205第5.2.4条的规定。
2.5 吊车梁的涂装、编号
2.5.1 钢构件的的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。
2.5.2 钢构件的涂装应编制作业设计或工艺卡，并应作施工及检查记录。
2.5.3 涂装前应对涂装施工人员进行专业培训，熟悉有关涂料的性能和涂层作业要领后，方可施工。
2.5.4 除锈前，应将钢材表面的毛刺，杂物和焊瘤清除干净。
2.5.5 钢构件除锈完毕后应在24h内涂好第一道防锈底漆。
2.5.6 构件表面除锈方法和除锈等级应符合设计规定和《规范》规定。其质量规定应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈手级》的规定。
2.5.7 各种涂装材料的品种规格，应符合设计规定。
2.5.8 涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不应贮存过多的涂料，并应备有严禁烟火的警示牌和防止火器具。
2.5.9 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定期，环境温度应在5℃~38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露或油污等，不得作业，涂装后4h内不得淋雨。
2.5.10 施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30~50mm宽范围内以及高强螺栓摩擦连接面，不得涂装。
2.5.11 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
2.5.12 涂层的厚度应符合设计规定，当设计无规定期，宜涂装4~5遍，涂层干漆膜总厚度室外应为150μm，室内应为125μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。
2.5.14 涂层应均匀饱满，不得漏涂，误涂，表面不应有起泡，脱皮和返锈，并应无明显皱皮。
2.5.14 漆的颜色应符合设计规定，前一涂层干燥后方可涂下一道层。
2.5.15 当漆膜脱落损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。
2.5.16 构件涂装后，应按图纸进行编号。
2.5.17 需最终涂装或补漆的钢结构，应在结构安装质量检查合格后进行，采用的涂料应符合设计规定。
2.5.18 最终涂料前应清除结构表面的泥砂和油污。
2.5.19 烘烤或机械损伤的涂层，应重新进行基层解决，并按原涂装工艺进行补涂。
2.5.20 钢结构的最终涂装色标应符合设计规定。
3质量标准
3.1 主控项目
3.1.1 吊车梁不应下饶
检查数量：全数检查
检查方法：构件直立,在两端支承后,用水准仪和钢尺检查
3.1.2 吊车梁外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表规定：

焊接吊车梁的允许偏差 表5
序号
项 目
允许偏差
（mm）
示意图
1
两端最外侧安装孔距离（L1）
±3.0

2
L<24m f=5.0
L≥24m f=8.0

±3.0
±4.0
不得下饶
3

腹板中心线偏移

2.0

箱形吊车梁的允许偏差 表6
序号
项 目
允许偏差
（mm）
示意图
1
跨度L(两端孔中心距)
±0.15L
±5.0
(L以m为单位)

2
两腹板到箱形截面中心线距离(a)
连接处
其他处

1.0
1.5
3
L<24m f=5.0
起供度
L≥24m f=8.0
±3.0
不得下饶
±4.0
3.2 一般项目
3.2.1 构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合下表规定
焊接吊车梁的允许偏差 表7
序号
项 目
允许偏差
（mm）
示意图
1
梁跨度L的偏差
端部刀板封头
凸缘支座板
其他形式
0
-5.0
±L/2500
±10.0

2
H≤2m
端部高度(H)
H>2m
±2.0

±3.0
3
翼缘板倾斜度(q)

翼缘板宽度(b)
b/100
2.0
±2.0

4
吊车梁上翼缘与轨道接触面平直度
1.0

5
侧弯失高(f1)

扭曲(梁高h)

L/2023
10.0
h/250
10.0

6
腹板局部平面度(f2)
(1m范围内)
t≤14mm
t＞14mm

5.0
4.0

箱形吊车梁的允许偏差 表8
序号
项 目
允许偏差
（mm）
示意图
1
H≤2m
梁高(H)
H＞2m
±2.0

±4.0

2
全长
±L/2500
±10.0
3
盖板宽(B)
±3.0
4
连接处对角线差
3.0
4 施工注意事项
4.1 应注意的质量问题
4.1.1 钢板切割时应注意割纹深度和局部缺口深度。
4.1.2 焊缝外观应达成外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊缝和飞溅物基本清除干净。
4.1.3 应注意成型后的翼缘和腹板平直度,构件外观不应有焊瘤等外观缺陷。
4.1.4 吊车梁应严格注意不允许下饶。
4.2 重要的安全技术措施
4.2.1 遵守国家和《一冶管保安01-D》有关安全技术法规，严格执行职工个人安全劳动保护制度。
4.2.2 认真贯彻执行“Q/XXJ0805-91”一冶《冶金建筑安装工程安全技术操作规程》中的有关规定。
4.2.3 成立该项目经理为首的安全领导小组，定期检查施工现场安全措施实行情况。
4.2.4 加强对施工人员的安全教育和安全交底，作好交底记录。
4.2.5 操作各种加工机械及电动工具的人员，应经专门培训，考试合格后方准上岗，操作时应遵守各种机械及电动工具的操作规程。
4.2.6 构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动，在构件就位并临时固定前，不得解开索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。
4.2.7钢结构制作场地用电应有专人负责安装、维护和管理用电设备和用电线路。架设的低压线路不得用裸导线，电线铺设要防砸、防碰撞、防挤压、以防触电。起重机在电线下进行作业时，应保持规定的安全距离。电焊机的电源线的长度不宜超过5m，并应架高。电焊线和电线要远离起重钢丝绳2m以上；
电焊线在地面上与钢丝绳和钢构件相接触时，应有绝缘隔离措施。
4.2.8 各种用电加工机械设备，必须有良好的接地和接零，接地线应用截面不小于25平方毫米的多股软裸铜线和专用线夹；不得用缠绕的方法进行接地和接零。同一供电网不得有的接地，有的接零。对手动电动工具必须装设漏电保护器。
4.2.9 在雨期或潮湿地点加工钢结构，铆工、电焊工应当戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋，以防操作时漏电伤人。
4.2.10 现场电焊、气焊要有专人看护管理；焊接场地的周边5m以内严禁堆放易燃品；用火场合要备有消防器材、器具和消防栓；现场用空压机罐、乙炔瓶、氧气瓶等，应在安全可靠地点存放，使用时要建立制度，按安全规程操作，并加强检查。
4.2.11 电焊机、氧气瓶、乙炔瓶等在夏季使用时，应采用措施，避免烈日曝晒，与火源应保持10米以上的距离。此外还应防止与机械油接触，以免发生爆炸。
4.2.12 夜间作业时，应有充足的照明。
4.2.13 施工临时设施制作和设立不可以随意减少规定，对原有的工具，材料及通用设施，应认真检查，有缺陷之处应予修复，该报废的决不能再用。
4.2.14 施工中自始至终树立“安全第一”的思想，搞好自我的防护和别人的安全。重视安全宣传，加强安全管理，定期按情况进行安全与文明检查,查隐患，纠违章。
4.3 成品保护
4.3.1 直接绑扎构件进行吊运时,要使用橡胶、木材等对构件进行防护；
4.3.2 构件不能直接放在泥土上，多层叠放构件要用垫木间隔，防止构件压弯变形。
5 质量记录
5.1 吊车梁出厂时,应提交下列资料：
5.1.1 产品合格证
5.1.2 施工图的设计变更文献
5.1.3 制作中技术问题解决的协议文献
5.1.4 钢材连接材料和涂装材料的质量证明或实验报告
5.1.5 焊接工艺评估
5.1.6 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告,焊缝无损检查报告及涂层检测资料
5.1.7 吊车梁检查记录
5.1.8 构件发运和包装清单