大厦钢结构施工方案.doc
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1、1.1钢结构工程1.1.1钢结构工程概况* 大厦钢结构工程重要由三部分构成,第一部分为分布在 A 座 119.15m 以上,由焊接 H 型柱、热轧 H 型梁及角钢组合支撑等 钢构件组成的钢框架,第二部分为 B 座裙房部分屋面梁,由大型 箱型梁及热轧 H 型梁等钢构件组成,第三部分为 B 座十二 十三 层钢桁架结构及十四、十五层钢框架结构,重要由 H 型钢组合而 成的格构柱、箱型结构桁架、箱型柱、热轧 H 型钢梁、焊接 H 型 钢梁、支撑、节点板等钢构件组成。其中最长的箱型结构桁架为32.4m 。1.1.2施工特点、难点1 、钢结构构件重要为焊接 H 型钢及焊接箱型梁、柱,焊接 方法重要采用埋弧
2、自动焊、手工焊、电渣焊、栓钉熔焊。2 、焊接工作量大,对接焊缝及大部分受力焊缝规定全熔透 焊缝,焊缝等级一级,焊接质量及工艺规定高。钢构件间的连接 采用焊接和高强度螺栓连接,制作精度规定高。3 、为保证安装精度规定,箱型、 H 型结构的制作偏差特别 是箱型梁、柱的制作焊接扭曲弯形,需严格控制,避免导致桁架 整体安装接头拼缝错位影响安装质量。4 、钢结构连接体结构复杂,特别是12 层纵横桁架体系节点 构造复杂,桁架为板厚20 36mm 的焊接箱型或 H 型杆件组成的 全焊接结构,并与两端支座钢骨柱刚性连接,其焊接变形控制难度大,组装或吊装定位和焊接困难,桁架重量大,安装高度高,无现成的吊装机械,
3、安装有较大的难度。5 、考虑到运送与现场安装的规定,大型构件需合理分段。1.1.3钢结构制作根据本工程的施工特点及质量规定,钢结构制作重点及难点 为箱型及 H 型结构桁架,为了保证设计规定及安装精度,我们将 按照图纸设计分节规定,将连接体桁架钢结构构件和其它部位的 大型结构件在工厂制作,在工厂进行制作加工,再运至现场交付 安装;小型构件及部分构件的二次加工在现场进行。钢桁架因其结构、构造的特殊性,考虑在工厂整体制作,完 成后按设计分节截断,进行预拼装无误后,运至现场交付安装。 制作施工顺序如插图示。深化设计桁架结构整体制作按设计分节截断喷砂除锈、防腐涂层桁架结构预拼装制作、安装单位与设计、监理
4、、业主共同验收解体、运送至现场现场组装、焊接 整体吊装防腐修补、防火涂层插图 1 钢结构制作施工顺序框图1.1.3.1重要制作工艺 一、矫正1 、合格原材料在下料前必须进行矫正,并经检查合格后方 可使用。2 、原材料钢板使用平板机矫正。3 、对接钢板在对接焊缝处的变形采用火焰加热校正,加热 温度不得超过 900 ,并缓慢冷却。4 、按设计规定需起拱的构件,采用构件侧面火焰加热三角 形烤校法进行加热。二、接料1 、超长钢板的接料在下料前采用整板对接。2 、钢板顺轧制方向接料。3 、接料长度和宽度不小于 500mm, 并避免出现组装时对接 焊缝在同一断面上的情况,规定互相错开 250mm 以上。三
5、、放样、号料1 、号料前对钢材规格、材质进行检查,并进行标记移植。2 、加劲板、连接板采用铁皮样板号料,必须号出检查线。3 、号料所用钢尺必须是通过计量校核过的钢尺。4 、各杆件、零件尺寸应现场放样并考虑起拱(跨度 /500 ) 及焊接变形影响,校核无误后再下料。5 、放样、号料必须预留余量,预留余量按以下计算:、气割缝宽度:板厚 14mm2.0mm板厚 16mm 25mm3.0mm、需进行端头加工的板料考虑焊接受缩余量、热校收缩余 量、切头余量,长度方向不少于 50mm 。、考虑焊接受缩余量、少量热校收缩余量,板料宽度方向 预留余量。按每条焊缝收缩余量计算如下:贴角焊缝0.5mm全熔透焊1.
6、0mm5 、号料偏差应符合规范规定。 四、下料、切割1 、板厚 12mm 小零件板下料使用剪扳机下料;其余板料切割一律用半自动切割机下料,不允许用手工切割。2 、切割机的轨道必须平直,弯曲度小于万分之一,轨道的 高低差控制在1mm 以内。3 、切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压,采用用几瓶氧气 或乙炔气并联的措施解决。当气压低于 9.8 105Pa 压力时,停 止使用。4 、为减少切割受热不匀产生变形,一条切割缝必须一次切 割完,不允许半途停止。5 、切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割 后清除边沿的熔瘤和飞溅物等。6 、下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合规范规定。7 、各种构件
7、必须放 1 : 1 大样加以核对,尺寸无误后再进 行下料加工。8 、钢柱端面为留有余量的二次切割,采用半自动切割机进 行切割,加工坡口,不允许用手工切割代替,切割完打磨光滑。五、边沿加工1 、焊接坡口加工采用半自动切割机。坡口加工时用样板控 制坡口角度和各部分尺寸。2 、电渣焊垫板与盖板接触面必须刨平,以保证严密帖紧。3 、厚薄板对接,厚板边沿在组装前刨薄与薄板等厚。 六、制孔1 、为保证钢构件制孔质量均高强螺栓孔采用钻模钻孔 , 其它螺栓孔可采用钻成孔。2 、孔位号完后,进行规孔,以便检查孔位的对的。3 、制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直;制孔完毕后孔周 围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。4 、
8、制孔的质量按 GB50205-95 标准第五节进行验收。 七、摩擦面的加工1 、高强螺栓连接范围内的构件接触面,采用喷砂表面解决 后,并达成业重规定的范围,不得有油漆及油污。2 、需经表面解决的连接板板面需平整,钻孔后磨去毛刺, 然后做表面解决。经表面解决后的连接板立即贴单面不干胶带保 护。3 、构件出厂,提供磨擦实验报告一份,同时提供同材质、 相同条件喷砂解决的试件三组,以供复检。八、组装1 、焊接 H 型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校 平,并除去表面除锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。2 、组装采用专用组装胎具,胎具置于装配平台,平台必须 牢固、平整,其表面高差不大于2mm 。胎
9、具必须平整,其交角严 格控制在90 5 度。当组装完毕,应用对角线卡尺检查尺寸,并 每隔 400-500mm 焊定位焊。3 、柱的四个面用白油漆标出中心线(并打洋冲眼)、行列线、相关行列线和柱的标号。九、焊接1 、 H 型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接,在正式焊接 时,进行焊接工艺评估,拟定最佳电压、电流和焊接速度,以保 证焊接质量。2 、栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接,并按规范进行弯曲 实验。3 、根据箱型结构的特点,四条主焊缝采用坡口焊,用自动 埋弧焊机施焊,箱内加劲板采用三面贴角手工焊,一面电渣焊。4 、坡口焊接板厚 30mm 钢板,接料采用 X 型坡品,焊接反面清根 后施焊,清根采用
10、碳弧气刨工艺。凡大于 30mm 厚的钢板焊接前 对工件进行预热,预热 70-120 ,在焊缝中心两旁各 100mm 范围 内用氧 - 炔焰进行预热,焊后进行后热,后热温度 200-300 , 保证良好的焊缝金属组织。5 、重要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或 CO2 气体保护焊焊接, 次要焊缝和短焊缝采用 CO2 气体保护焊或手工焊,对于腹板厚度 小于或等于6mm ,且规定与翼板熔透焊的必须采用自动埋弧焊, 以保证焊缝达成设计规定。6 、焊接检查(1) 外观检查,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹,未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。(2) 对接接头焊缝的检测按施工图的规定及 GB50205-2023 钢
11、结构工程施工验收规范的规定执行,无损检测在焊接后24 小 时进行。7 、焊接质量保证措施(1) 焊前准备工作检查接头及坡口装配加工精度,背面衬垫紧贴度,对不合格 规定的接头及坡口应进行修补解决。除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。外场焊接应有防风、雨措施,二氧化碳气体保护焊应有可靠 挡风装置。(2) 定位焊定位焊用与正式焊接相同的焊条,定位焊一般长是 25mm , 定位焊不要在焊缝交叉处,定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。(3) 焊接程序复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区解决情况。 构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法
12、,也 可由数名焊工分区同时进行。(4) 重要零部件焊缝组装后24 小时内焊接。(5) 定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,施焊之前应检 查,如有裂纹应铲除重新定位焊。对接焊缝必须加引弧板。施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。(6) 焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣 等缺陷。(7) 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自解决,经技术部门研究 制定出修补措施方可解决,对同一部位的焊缝返修次数不超过两 次。(8) 二级以上焊缝和贴角主焊缝上需打上焊工施焊钢印号, 以备存查。十、端头解决1 、构件的端头解决必须在半成品焊接、校正完毕后进行。2 、构件第一端端头解决以构件长度方向的轴线为基准线进 行,在
13、通过解决的第一端端头符合规定后,才可以进行另一端端 头的解决。十一、除锈、涂装、编号1 、构件验收合格后,安装高强螺栓的钢板表面用钢丝刷清 除浮锈和杂质。2 、柱、梁等构件制作完毕,进行喷砂防锈解决,除锈等级 为 St2 级。3 、喷砂解决后,应用无水无油的压缩空气或真空清理去除 表面的杂物。4 、柱梁构件喷砂 6 小时以内进行喷漆。涂装两层防锈漆。5 、涂装时室内环境宜在 5 38 之间,相对湿度不就大于85% ,构件表面有结露时,不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后4h 之内不得淋雨,防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。6 、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留 出30 50mm 暂
14、不涂装。7 、涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。8 、油漆厚度符合业主方规定,油漆干漆厚度使用涂漆厚度 检测仪检查合格。9 、涂装完毕后,在构件上用不同颜色的油漆(如白漆)标 注构件的编号、轴线标记、长度、重量、构件重心位置和定位标 记。1.1.3.2焊接 H 型钢制作固定钢架间隔1m滑动定位块上定位块松紧系统翼缘板 腹板 固定托架钢平台插图 2 焊接 H 型钢的胎具示意图1 、焊接 H 型钢的组装焊接 H 型钢的胎具如图示。2 、焊接 H 型钢的施焊顺序如图示。56554插图 3 焊接 H 型钢的施焊顺序图焊完 2/3焊完 2/3气刨清根后焊完气刨清根后焊完焊完(盖面)焊完(盖面)3
15、 、校正焊接 H 型钢塌肩采用翼缘校正机进行校正,其旁弯、歪脖、 扭曲采用火焰加热校正。1.1.3.3箱型结构制作滑动定位块固定刚架2间隔1米上定位块定位托板固定刚架1间隔1米箱形结构板双头调整螺杆固定托架 固定托架松紧系统撑杆平台钢板插图 4 焊接箱型胎具示意图1 、组装采用胎具法进行组装,胎具示意图如图:按以下顺序进行组装,如图所3 2示:1(1) 装 1 号零件。(2) 装 2 号零件。(3) 装 3 号零件。(4) 焊定位焊,定位焊长度 50mm ,间距 400-500mm 。(5) 装加劲板零件,与 1 、 2 、 3 号零件点焊。(6) 箱型结构内加劲板焊接。(7) 将电渣焊的焊位
16、中心线引出并标记。(8) 装 4 号零件。(9) 脱模后复查外形尺寸,施焊四条主焊缝。(10) 电渣焊缝位置开孔,用钻床钻28 的孔,施焊电渣焊。(11) 检查焊缝质量,修理校正变形,端头解决。(12) 组装连接板并焊接。2 、焊接四条主焊缝焊接顺序见下6焊完1焊1/25焊完2焊1/3图:、焊该焊缝断面的 1/2 。、焊该焊缝断面的 1/3 。、焊完该条焊缝、焊完该条焊缝、焊完该条焊缝1.1.3.4质量检查1 、焊接外观质量检查焊完4焊完焊缝的焊波均匀且不得有裂纹、未熔合等,气孔及咬边等缺陷必须控制在规范规定范围之内。2 、焊缝内部质量检查根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级,对于二级以上的焊
17、缝按规范规定的比例进行超声波探伤。对于腹板厚度小于或等于6mm 且规定与翼板熔透焊的必须进行外观检查,以保证其焊接方 法是采用自动埋弧焊进行焊接的,依据设计规定以工艺来保证焊 接质量而不必进行超声波探伤。探伤检查工艺流程为:?偠? ?插图 5 探伤检查工艺流程图3 、制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测 定,并送业主方进行认定。4 、涂漆检查采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度, 并符合设计规定。1.1.4成品(半成品)运送、保护及交验1.1.4.1钢结构运送方案根据本工程构件较长、较重的特点,我们拟成立运送协调小 组,全面负责钢结构的运送及协调指挥,并负责运送途中相关事 宜的联
18、系与解决,保障贯彻运送技术及安全防护措施。一、运送条件及设备选择拟采用 20t 东风挂车进行钢结构的运送,可以满足制作中各种钢构件的运送作业。二、运送准备1 、工程投标过程中,尽快完毕对本地区到施工地区内的公 路运送、装卸设备具体情况的考察,并根据构件安装计划(进场 计划)编制详尽的运送方案。2 、在开工前完毕运送方案拟定及设备选定,与各运送协作 单位按照拟定的运送方案,进行运送计划协调,并保证协议签定 完毕。3 、首批构件发运前一周起,现场运送及安装协调小组人员 到位,各运送环节检查调整贯彻。三、保障措施1 、公路运送过程中对货品总价进行金额投保,保证钢构件 在运送过程中避免产生人为或非人为
19、因素的损坏。2 、工程部、器材部必须对运送全过程进行安全认证,装卸 车、起吊现场派专人监护,必须按安全操作规程组织作业。3 、运送协调小组根据运送方案规定,认真做好钢构件的装 卸、转运、捆绑作业,并专人负责对构件记录及分类填报构件发 运清单。四、重点解决问题1 、每次发货必须将运出件数、构件布置、到位时间、运送 环节等进行周密部署,避免误差,以致延误工期。2 、贯彻并检查运送路线。1.1.4.2成品(半成品)包装、保护、验收措施构件经制作车间检查合格后再运到现场进行外观、数量、编 号等内容的再次验收,并履行验收交接手续。一、半成品的保护、交验1 、在半成品生产过程中,严格执行国家规范规定的“三
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