地块高层区人防地下室施工方案.doc

目 录
一、 工程概况 1
二、方案选择 2
三、施工程序 2
四、施工方法 4
五、重要资源需求计划 35
六、施工规定及保证措施 38
七、编制依据 45

一、 工程概况
1、工程性质和作用
本工程位于上海市嘉定区地铁11号线嘉定西站北侧附近位置，西临胜辛路，东至红石路，北至平城路，南至盘安路，地块编号为B10，用地面积108082.90㎡，总建筑面积239830.32㎡。是由上海嘉宝新菊房地产有限公司投资兴建，上海江南设计院有限公司设计，人防工程由上海结建民防建筑设计有限公司设计，上海同建建筑征询有限公司监理，方远建设集团股份有限公司总承包施工。
高层住宅楼建筑面积157659.92㎡(涉及40#~44#、47#楼11层、48#、51#楼18层、45#、46#、49#、50#楼24层，其中14#汽车车库建筑面积为33472.77㎡，人防建筑面积10770㎡)，低层住宅楼建筑面积82170.4㎡。（涉及1#居住配套设施3层、联排别墅2#-34#楼3层、类独栋别墅35#-39#楼3层、1#-13#车库无人防）
高层住宅为钢砼框剪结构，基础形式为筏板桩基，主体结构混凝土标号为C30、C35，地下室抗渗等级P6，所有高层坐落在人防地库（单层全埋地库）之上，为两层地下室，地下二层底板与车库底板平（-5.400），地下一层楼板（-2.700）与车库顶板（-1.600）高差1.1m，高层与车库不分开。
社区被划分为南北两个组团，北面组团为高层住宅，南面为低层住宅，高层与地下车库连接在一起。
2、建筑和结构特性
（1）、本工程地下室（以下均指高层区地下室）结构形式采用框架-剪力墙结构，基础为天然地基。车库和号房为筏板基础，厚0.45m和0.5m、0.6m、0.9m等，外墙厚度为350mm、300mm等。垫层混凝土强度等级为C15，地下室基础底板（梁）、外墙和人防墙体、顶板（梁）、水池的混凝土强度等级均为C30；防水等级为P6，其余部位混凝土强度等级均为C30。后浇带带砼标号比两侧砼提高一个等级（内掺入12%HEA）,抗渗等级同主体结构。

（2）人防地下室工程
人防工程建筑面积10770㎡。地下室层高4m。使用功能：附建式平战结合人防工程，平时功能为地下车库，停车833辆，战时功能为二等人员掩蔽所、物资库。防火：人防地下室划分为8个防火分区，设备用房自成防火分区和防烟分区。防护防化部分：本工程战时划分为4个防护单元，战时功能为1个六级战备物资库物资库、2个常6级核6级二等人员掩蔽部、1个移动式柴油电站、1个战时汽车库；防护等级：甲类，防护等级：核（常）六级，防化等级：物资库，丁级；二等人员掩蔽，丙级。
3、 工程地质条件
场区地形基本平整，场地自然标高约为3.3米（吴淞高程）。
4 、周边环境特性
本工程邻近上海轨道交通11号线，四周均为主干道，施工中应注意安全和运送过程中的道路环境保护。
二、方案选择
本工程车库地下一层、号房地下二层，剪力墙较多，混凝土、模板工程量大、工期紧，结合土方施工顺序和工期安排，将一次性投入地下室所有的梁、板墙模板，地上部分施工时从号房负二层模板周转使用。根据本工程的特点及我公司的施工经验，选择多层板模板体系，采用15mm厚980mm×1980mm多层板作为面板（四次周转使用），50mm×80mm方木及φ48mm钢管为楞骨，φ48mm钢管、自制蝴蝶夹、φ14mm对拉螺栓作为加固系统，以φ48mm钢管搭设的整体扣件式满堂脚手架作为墙柱的水平支撑及梁、板的垂直支撑系统。
三、施工程序
1、施工区段的划分
本工程根据设计后浇带位置及施工流水作业规定，结合现场土方开挖情况，将整个基础工程划成四十个施工段。施工段依据图纸轴线处后浇带划分，具体划分详见地下室底板结构平面图（一）、（二）、（三）。
2、施工流程
地下室及基础：清槽→验槽→垫层施工→抗浮锚杆施工→防水施工→底板钢筋、预留预埋→验收→混凝土浇筑→养护→墙、柱钢筋、预留预埋→验收→模板→墙柱混凝土浇筑→顶板模板→顶板钢筋、预留预埋→顶板混凝土浇筑→养护→拆外模→外墙防水→回填土
3、施工工艺
（1）垫层施工工艺
基底清渣→地基验槽→模板支设→砼浇筑→垫层养护
（2）模板施工工艺
1．底板模板施工工艺：定位放线（轴线、构件、控制线）→底板侧模→底板钢筋→上返梁吊模安装→上返梁对拉螺栓及斜撑加固
2．墙、柱模板施工工艺：定位放线→底部垃圾清理→洞口模板及预埋件→单侧模板封堵→穿墙、柱对拉螺栓→对侧模板封闭→脚手管及自制蝴碟夹紧固→与满堂架连接加固。
3．楼板、梁模板施工工艺：定位放线→支设满堂脚手架→支设梁底模→核对标高及位置→支设梁侧模→梁模边方木加固→支设板模底部横杆→铺设板模方木楞骨→铺设板模→校正位置、修补边角及拉结固定。
（3）合成高分子防水卷材施工工艺
基层检查清扫→清理修补→细部构造防水附加层铺贴→基面涂刷胶粘剂→铺贴卷材→琨压排汽→清理、检查、修补→质量检查→报验验收

四、施工方法
1、 定位放线
（1）测量定位
本工程为筏板基础，设计规定的基底标高不一致。工程开工前，对场区水准点进行全面复查，复查结果报业主、监理批准认可后开工。施工现场的测量工作，由专职测量员负责，并上报阶段测量成果。以保证整体工程施工准确。放线采用轴线交会法和极坐标法两种，放出主轴线的位置。
(2)细部定位
基础阶段结构细部定位只考虑柱、剪力墙等竖向结构，在将纵横轴线弹出后，根据柱、剪力墙与主轴线位置关系放出结构边线，并在边线外20cm处增设模板控制线，以利于模板位置的校验。
(3)测量仪器
本工程定位由测绘提供控制点，工程测量控制水平测距采用钢尺和激光测距仪，高程测定采用光学水准仪，方向测定采用苏州产J2-1光学经纬仪。所有仪器使用前必须经校检合格。
(4)平面控制
本工程的坐标定位以规划定位放线提供的坐标点G1（+16539.403，-23195.837 高程5.449m）、G2（+16331.133，-23487.841高程5.254m ）、G3（+16173.476，-23344.422高程5.148m ）为依据，根据基础平面图中建筑平面位置拟定建筑位置。
根据本工程情况，拟定关键控制轴线与一般控制线，关键轴线必须精确控制测设。控制轴线定位点引测至不防碍施工的围墙上，用红油漆标示，并注明清楚。不妨碍施工部位制作控制桩，控制桩采用砼墩固定。 施工时，将经纬仪立于建筑两侧面的控制轴线上，逐层投测，在地面或楼面上用墨斗弹出控制轴线，再根据柱、墙与控制轴线的关系，弹出柱、墙位置控制线。为消除误差，保证测量精度，轴线弹好后必须在楼面上架经纬仪进行检测修正，每个施工段做一次轴线通视，查一下轴线交角，在误差范围内，做平差解决。
2、垫层施工
本工程垫层设计厚度为150mm，砼标号为C15（商品砼）挑出底板外100 mm。
（1）重要施工方法：
a．基底清渣：人工清除表层被机械扰动的松软土，小推车运渣集中堆放、外运。
b．地基验槽：清渣完毕之后应立即组织地质勘探部门、设计单位等相关部门进行地基验槽，以拟定是否达成设计规定，待确认后及时办理相关记录签认手续。
c．模板支设：垫层模板采用多层模板支设，局部底部有缝隙之处采用砖模封堵，以防砼外漏。
d．砼的浇筑
1）本工程垫层砼采用商品砼，运用HBT80砼输送泵结合汽车泵进行浇筑。
2）为保证垫层砼的平整度，砼浇筑之前应设立控制垫层上平标高的木桩，木桩间距4m*4m。
3）在垫层浇筑前应认真核定基础底标高是否达成设计规定，对基础超深部位解决方法：超深小于40cm部位直接用C15混凝土找平，超挖超过40cm部位采用C15毛石混凝土找平至设计底标高。
4）垫层砼的浇筑在一个区段内应按一个方向进行，浇筑时采用平板振捣器振捣密实，并在砼初凝之前磨压平整，并搓毛解决。
5）垫层砼浇筑完毕12小时内进行覆盖保湿养护。
3、 防水工程
本工程地下室设计防水等级为二级，底板采用内防水，外墙采用外防水，均采用聚氨酯涂刷法。
（1）、性能和特点
1、冷施工，可厚涂，涂膜较密实，抗渗透性好；
2、涂膜具有较高的强度和弹性；　
3、可在任何异形面上涂刷，具有较强的施工适应性；
4、具有一定的防磕碰能力；
5、可用在迎水面，也可用在背水面。
（2）、重要施工方法
a、基面解决：应一方面检查混凝土基面有无缺陷，有无钢筋头、油漆等粘结物，有无油污、“锅耙”等。对有缺陷部位进行解决：对于钢筋头部位，应先将钢筋头沿根部割除，使之呈凹面，然后采用防水砂浆分层抹实；对于外墙面光滑部位，应先用小砂轮进行打磨至露出砼结构自身毛细孔。
b、基面湿润：用水充足湿润解决过的待施工的基面，使混凝土结构得到充足的湿润，润透，但不要有明水。
本工程底板采用内防水，外墙采用外防水，为使防水层连续封闭，底板模板采用砖模抹灰涂刷聚氨酯防水涂料，与底板防水层同时施工，外墙防水施工时与底板外侧砖模防水层搭接。
c、检查：涂层施工完后，检查涂层是否均匀，如有则需进行再次施工修补。检查涂层是否有暴皮现象，如有，暴皮部位则需去除，并进行基面的再解决后，再次用涂料涂刷。
d、养护：养护是施工中的一个重要环节，对施工质量的影响很大。应派专人进行养护，在养护过程中必须用净水，必须在终凝后3-4h或根据现场的湿度而定，使用喷雾器撒水养护，一定要避免大水冲坏涂层。一般天天需喷雾水3-5次，连续2-3天。 在施工过程中48h内防避雨淋、霜冻、污水及2℃以下的低温。养护期间不得有任何磕碰现象。
e、验收：用观测法检查，涂层要均匀刷遍，不许有漏涂和露底。按规定做好养护，保证养护时间、次数及使用雾水，同时养护期间不得有磕碰；涂层不起皮、不剥落、无裂纹；缺欠之处，及时修补，完善。
f、回填土：在该涂料施工36h后可回填湿土，7d内均不可回填干土，以防止其向涂层吸水。
g、 施工注意事项
1)、防水层施工不得在雨天、大风天进行。
2)、施工应分段进行，控制每次配料量，按面积进行定量用料，以保证涂刷厚度，从而减小厚度误差，同时也使配合料在规定期间内用完。
3)、涂刷宜在早、晚或夜间进行，刚涂刷的涂层应防止暴晒或雨淋。
4、 钢筋工程
本工程使用的钢筋有Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级钢筋。
钢筋工程是主体结构工程质量中的重要一环，要把住材质、焊接、锚固、搭接、保护层厚度、机械连接、绑扎的质量关和成品保护关，保证钢筋工程的质量。
（1）、 施工准备
a、做好钢筋施工的技术交底和钢筋翻样工作。
b、根据施工进度计划组织钢筋进场，并索取钢材实验报告单。
c、焊接人员必须经持证上岗，在规定的范围内进行焊接工作。
d、做好各种规格钢筋接头型式的实验工作。
e、 钢筋材质的检查、堆放
1)．材质
进场钢筋应两证一单齐全，钢筋上的标牌炉号应与材质报告单相符。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标记；钢筋表面不得有裂纹、折痕和锈蚀现象。
力学性能实验：按现行国家标准的规定，抽取试样作力学性能的实验，合格后方可使用。对有抗震规定的结构，纵向受力钢筋检查所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋抗拉强度实测值/钢筋屈服强度实测值≥1.25。
进场复试：钢筋复试批量：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋不大于60t为一批次。
化学性能的复试：钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应对该批钢筋进行化学成分检查和力学性能的复试。
不合格品的解决：对于不合格的钢筋，一方面立即书面告知作业班组不准使用，并在钢筋堆上挂明显标记牌，然后组织钢筋退场，并做好不合格品解决记录。
2)．运送和堆放
钢筋场地面硬化，采用C20混凝土2023mm厚铺设。并作好排水坡度，加工好的钢筋根据钢筋的牌号，直接分批堆放在由实心砖砌成的高30cm间距2m垄上，以避免污染，严禁乱堆乱放。钢筋堆放处均设标示牌，标明该钢筋的规格、型号、工程使用部位等，以免混淆。
钢筋的垂直运送：等现场塔吊安装到位后，钢筋的垂直运送通过塔吊来完毕，在吊装时，不能长短料混吊，要分类就位。
3)．钢筋的加工
a．钢筋加工工艺流程：
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型
b．钢筋加工的规定
钢筋切断时，应根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配，统筹安排，一般应先断长料后断短料，减少短头，减少损耗。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设立控制断料尺寸用的挡板。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度允许偏差±10mm。
钢筋弯曲前，应计算起弯点的位置，在钢筋上划好线，进行准确的弯曲成型。钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，Ⅱ级钢筋不得进行反复弯折。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm。
(2)、 钢筋接头方法
在柱、墙等竖向构件主筋，当主筋直径d＞18mm时采用直螺纹机械连接，18≤d<10mm时采用电渣压力焊，d≤10mm时采用绑扎连接。为便于施工，梁的主筋直径d≥22mm时连接用直螺纹机械连接，22＞d≥20时焊接，d<20mm时采用绑扎连接，板筋采用搭接连接。
a、钢筋电渣压力焊
1）材料规定
钢筋的端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、砼浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才干进行电渣压力焊焊接。解决钢筋应在当天进行，防止解决后再生锈。
电渣压力焊焊剂须有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。在使用前须经恒温250℃烘焙1～2小时。焊剂回收反复使用时，应除去熔渣和杂物并经干燥。
2）机具设备规定
电渣焊机的焊接夹具，应具有一定刚度，使用机灵，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。焊剂盒应与所焊钢筋的直径大小相适应。用于准确掌握焊接通电时间的秒表必须精确。
用于引燃电弧的铁丝球用22号或20号铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。石棉球用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄露。
3）作业条件
正式焊接前，先检查焊工上岗证，拟定焊工焊接的合用范围。对焊接人员进行焊接技术交底，保证对的施焊。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否处在正常状态。焊机要按规定的方法对的接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊规定。施焊前应搭好操作脚手架。钢筋端头已解决好，并清理干净，焊剂干燥。在焊接施工之前，应根据焊接钢筋直径的大小，按电渣焊剂说明书或表选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。在焊前，先做焊接实验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，实验合格后才可正式施焊。

表 竖向钢筋电渣压力焊参数表
钢筋
直径
(mm)
焊接
电流(A)
工作电压（V）
焊接时间（S）
钢筋熔化量(mm)
造渣
电压
电渣
过程
造渣
过程
电渣
过程
合计
16
200～250
40～45
20～25
12～15
4
16～19
20～30
18
250～300
40～45
20～25
15～18
5
20～23
20～30
20
300～350
40～45
20～25
16～19
5
21～24
20～30
22
350～400
40～45
20～25
18～21
6
24～27
20～30
25
400～450
40～45
20～25
21～24
7
28～31
20～30
4）工艺程序
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→ 接通电源，“造渣”工作电压为40～50V，“电渣”工作电压为20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完毕焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
5）施工注意事项
焊接钢筋时，用焊接夹具分别嵌固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
安放引弧铁丝球时，抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使之良好接触。放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
钢筋焊接完毕后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提高或减少上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，应采用措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。
焊剂要妥善存放，以免受潮变质。焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
6）质量控制措施
用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤的缺陷。对外观检查不合格的接头，应将其切除；允许偏差：接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大于2mm。接头处弯折不得大于4mm。
接头偏心和倾斜：重要因素是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，导致上下不通心。咬边：重要发生于上钢筋上。重要因素是焊接时电流过大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。
未熔合：重要因素是焊接过程中上钢筋提高过大或下送速度过慢、
钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋
端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，
未及时压下。
焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包不均匀，一边大一边小，小的一面其高度局限性2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。重要因素是钢筋端头倾斜过大而熔化量又局限性，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。
气孔：重要因素是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
钢筋表面烧伤：重要因素是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
夹渣：重要因素是通电时间短，上钢筋在熔化过程中尚未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
7）重要安全技术措施
电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机应有防雨遮盖；焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆严禁使用；在潮湿的地方作业时，应采用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板；焊工作业应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋，手套及绝缘鞋应保持干燥；在大、中雨天时，应严禁焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥；在高温天气施工时，焊接施工现场要作好防暑降温工作；用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、合用。
8）成品保护
不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形；焊后不得砸钢筋接头，不
准往刚焊完的接头浇水；焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢
筋。
b、钢筋闪光对焊
1）施工准备
将钢筋接头的油污及杂物清理干净，将要焊接的钢筋对齐，不能出现走位。
2）焊接工艺
本工程采用闪光-预热-闪光焊工艺。其工艺过程涉及一次闪光、预热、二次闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合电路，使两钢筋断面轻微接触，连续闪光，使钢筋端部闪平，然后使钢筋交替接触和断开，使钢筋间隙发出断续的闪光，形成预热过程，当达成预热温度时进入闪光阶段。
3）施工注意事项
闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部位之和，另加8mm；对焊前应清除端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免因在夹具和钢筋之间因接触不良而引起“打火”。此外钢筋端头有弯曲，应调直和切除；当调换工人和钢筋型号规格时应制作焊头试样，试焊实验合格后方可进行焊接；夹紧钢筋时应使钢筋端头的突出部位互相接触，以利均匀加热和保证钢筋焊缝与钢筋轴线互相垂直；焊完后待焊头由白红色变成黑红色才干松开夹具，以免钢筋弯曲。
焊接场地应有防风、防雨、防雪的措施以免钢筋接头骤冷、骤热发生；在高温天气施工时，焊接施工现场要作好防暑降温工作。
4）重要安全技术措施
焊机必须接地以保证工人的安全，焊接导线及焊钳接导线处都应有可靠的绝缘；施焊时工人应站在干木垫或其他绝缘垫上操作；大量焊接时变压器不能超负荷，变压器的温度不能超过60°；对焊机闪光区域内应有铁皮挡护以防火花烫伤工人，焊机周边严禁堆放易燃物品；焊工必须穿防护皮具戴无色玻璃眼睛；焊接时机器发出不正常声音时应立即断电检查，整修。焊接机设单独的供电系统，以保证其他工序用电的正常进行。
(3)、 钢筋的绑扎
a、钢筋的绑扎原则：钢筋绑扎应先进行复杂部位，后进行简朴部位。绑扎形式复杂的结构部位，应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号，并综合考虑与支模工序的先后顺序，以减少绑扎困难。
b、钢筋的绑扎
1)筏板基础钢筋的绑扎
工艺流程：弹底板、墙、柱的边线和地梁的位置线→绑扎地梁→底板下部双向钢筋网→扎撑脚→上层钢筋网→墙、柱、楼梯等的插筋。
板筋绑扎前应在垫层或模板上弹线，标出板筋的位置和规格；板钢筋交叉点需逐点绑扎，以保证钢筋的位置准确和牢固。
2）梁筋应在跨中处用钢管或木方在不使钢筋变形的情况下将钢筋架起，并在梁筋或模板上标出箍筋位置，然后套箍筋绑扎。梁筋和板筋搭接部分最少绑扎三点。梁主筋和架立筋与箍筋相交处必须逐点绑牢，以保证钢筋的位置准确和牢固。
3）柱钢筋绑扎
工艺流程: 柱筋位置校验→焊接、绑扎竖向受力筋→套柱箍→划箍筋间距标志→绑扎箍筋
柱子钢筋绑扎时，在主筋上标出箍筋的位置，然后套箍筋从下往上绑扎，箍筋与主筋交叉点均需绑牢到位，相邻铁丝扣之间要成八字形，所有扎丝的绑扎端头必须朝里，以防止水沿着扎丝渗入或扎丝头外露锈蚀影响装饰质量。
4）墙筋绑扎
绑扎程序: 整理预留搭接筋→绑扎竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋定位→画竖筋分档标志→绑横、竖筋
墙竖向主筋焊接好后，在墙中部位加设一道（与底板相交的墙筋加设两道，墙根一道，墙中一道）临时的水平固定钢筋以便钢筋的绑扎，然后在竖向主筋上标出水平纵筋的位置或从下往上按钢筋间距逐步绑扎，每个交点均需绑牢。水平拉筋必须拉在水平筋和竖向筋两侧的交叉点上，并绑牢。所有扎丝的绑扎端头必须朝里，以防止水沿着扎丝渗入或扎丝头外露锈蚀影响装饰质量。
5）保护层厚度用高标号水泥砂浆制作垫块或成品大理石垫块控制，且控制厚度严格按照设计规定的保护层厚度进行。板的垫块应垫在板底筋的交叉点的下面，并应与埋在垫块中的扎丝扎牢，垫块的间距按底板每隔0.8m，其它楼层的板按0.6m梅花形布置；梁的垫块垫在箍筋与梁主筋交叉点的下面和侧面，以满足梁主筋的保护层厚度为准，梁底间距按每0.6m两块，侧面按每1m两块均布设立。梁的纵向受力主筋采用双排布置时，中间垫以Φ25短钢筋；柱筋的垫块垫在柱主筋上，以满足柱主筋的保护层厚度为准，对于边长小于0.6m的，间距按每1m均布设立两块，四边均设，对于大于0.6m的最小每边设立三块，并按边长每增长0.3m增长一块设立；墙筋的保护层设立在最外排钢筋上，间距按竖向每隔1m，长度上每隔0.5m梅花形设立（或采用工程塑料定位卡）。
6）钢筋接头位置：梁通长钢筋需接长时，上筋布置在跨中1/3处，
下筋布置在支座，其它布置按设计和规范规定执行。梁柱箍筋的端头应
作135°的弯钩，其直段部分长度为10d。
7）在墙或板、梁中设有预留洞时，洞口四周设加箍筋，并应按照图纸结施-01施工。
（3）、 避免钢筋移位措施
a、柱筋定位器
根据现浇混凝土柱截面尺寸，用Ф20钢筋加工柱筋定位器。在柱子模板支设完毕，砼浇筑前，将定位器放置于柱子上端，控制钢筋位置，保证柱筋不因浇筑砼而产生移位，同时配合保护层垫块，也保证了柱子钢筋的保护层厚度。在柱混凝土浇筑完毕初凝后，撤掉定位器周转下层使用。加工数量按相同柱子型号尺寸每层取两个后浇带用量考虑，循环周转使用，柱筋定位器如下图所示，图中：d=柱钢筋直径、h=保护层。
图4.5.6.1 柱筋定位器构造图

b、墙竖向筋定位器
现浇混凝土剪力墙运用钢筋加工梯形定位器，作为控制墙体钢筋间距、位置和保护层厚度的工具，操作方法同柱筋定位器。在墙混凝土浇筑完毕初凝后，撤掉定位器周转下层使用。加工数量按同型号配筋一层墙体四分之一用量考虑，循环周转使用，为便于安装搬运，每个定位器长2m，

图4.5.6.2 墙竖向筋定位器

墙筋定位器如图所示，图中：d=钢筋直径、h=保护层。
(4)、 质量标准
a、保证项目
1）钢筋品种、性能和质量必须符合设计规定和施工规范规定。钢筋必须有出厂合格证和准用证，且经复试合格后方可使用。
2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置以及保护层厚度必须符合设计规定和施工规范规定。
b、基本项目
1）钢筋、骨架绑扎的缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。
2）钢筋弯钩的朝向对的，绑扎接头符合施工的规范规定，有搭接的其搭接长度不小于规定值。
c、允许偏差项目见下表
表1 钢筋绑扎允许偏差项目
项 目
允许偏差（mm）
项 目
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±10
受力钢筋
间距
±10
网眼尺寸
±20
排距
±5
绑扎钢筋 骨 架
长
±10
保护层厚度
基础
±10
宽、高
±5
柱、梁
±5
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
板墙、壳
±3
预埋件
中心线位置
5
钢筋弯起点位置
20
水平高差
+3，0

5、 模板工程
模板工程是砼成型施工中最重要的组成部分，它的安装质量将直接关系到砼的质量和观感效果。因本工程质量规定高，为使混凝土的表面质量达成规定，根据本工程地下室结构特点及现场条件，独立基础柱、梁、顶板、剪力墙的模板采用15mm多层板，并配以钢管、木方及φ14mm对拉螺栓作为支撑骨架。
(1)、 模板的安装
a．模板支撑
梁及楼板支撑均采用扣件式脚手钢管支撑，一般梁支撑纵向间距为600～800mm，楼板支撑间距为800×1000mm，支撑下铺垫50 mm通长木板，所有支撑均要与钢管扫地杆连接，扫地杆距地100mm，横杆步距约为1500mm。为了保证支撑系统的稳定应每隔4～6米设一道剪刀撑。模板及支架应牢固（要保证结构的几何尺寸和平面位置的准确，并能完全承受施工时的各种荷载）。搭设时立杆必须支撑于木方上并保证上下层支撑立杆同心，可将施工荷载传递到下层支撑上，避免破坏下层结构。
b.模板支设方法
1）模板安装前先进行校正，变形超标的严禁使用。模板表面清理干净，刷好脱模剂，接缝要严密，不能漏浆。梁、柱、墙阳角处模板缝用100mm宽胶带密封。
2）复核轴线并用油漆标记清楚，外墙模板弹出剪力墙的边线，顶板、墙板预留洞位置在模板上弹出。
3）墙柱模板封模前，应对其钢筋的规格、数量、种类、预留洞口
位置、预埋铁件、管道予埋等报监理进行隐蔽验收，合格后方可封模板。
4）梁跨度大于4m的支撑梁与外伸长度大于2m的悬臂梁的模板应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000，大跨取大值，小跨取小值。跨度大于4m的板，板中起拱L/400。支模时严格控制梁底、板底标高，检查支撑加固是否牢固，模板拼装时保持密封，缝隙较大处用100mm宽胶带密封。
图 模板支设详图

5）梁柱接头是模板施工的难点，解决不好将严重影响砼的外观质量。此处采用定型模板。梁柱接头定型模板一定要精心制作，固定牢固，严禁胡乱拼凑，剪力墙层与层之间的接头处，支模时要保证上一层模板和下一层已浇砼墙体牢固贴紧。
c.模板拼缝的解决
顶板模板采用对缝，缝隙下面设计龙骨，成对钉钉子分别将两块模板固定在同一龙骨上。
模板裁切时，要弹线采用电动工具按线裁切，侧面打磨刷漆，防止雨水膨胀。
顶板模板安装完毕，用水泥腻子将个别缝隙填实抹光或采用密封胶条封堵严密。
墙体相邻两模板用企口形式拼接，拼缝宽度小于等于2mm，并应把所在的木方与相邻模板的木方用螺栓固定起来，以保证模板的整体性和严密性，防止漏浆。
（2）、 地下室剪力墙模板
地下室剪力墙、内墙所有采用15mm厚多层板板，模板必须保证接缝严密不漏浆，其穿墙螺杆采用φ14对拉止水螺杆。模板由面板、竖向钢管、水平钢管、φ14的穿墙防水对拉螺栓及顶撑模板用的短钢筋组成。防水对拉螺栓中间部分带-4×80×80止水片，间距400×400mm，对拉螺栓长度为剪力墙厚度+600mm，两端加100×100mm锥形木砖使用，混凝土浇筑完毕拆模以后将木砖剔出，将防水对拉螺栓两端气割掉，该处砼进行凿毛解决，然后用1:1的膨胀水泥砂浆封堵，该做法具有方便、快速，防水效果好等优点，见防水螺栓施工详图。

图 防水螺栓施工详图

（3）、模板的拆除
a．模板的拆除时间
根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2023规定，模板拆除时结构混凝土强度应满足下表的规定。因此，各类梁、板构件的拆模时间，应按照同条件养护试块的强度拟定。
b．模板的拆除顺序
柱子模板拆除：先拆柱斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。
墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体。
楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧边模，在拆除楼板模板，最后拆除梁底模。
(4)、 质量标准（见下表）
表 底模拆除时混凝土强度规定
构件类型
构件跨度（m）
达成设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（100%）
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
≥8
≥100
悬臂构件
≤2
≥75
>2
≥100

6、 混凝土工程
混凝土工程的施工质量是地下室结构质量的最关键的一个分项工程，保证砼强度是重中之重，所以从原材料的质量控制、配合比的设计、砼的计量、搅拌运送、浇筑、养护及拆模等，每道工序都必须严格控制,以保证砼的施工质量。本工程混凝土所有采用商品混凝土。
(1)、 地下室结构砼设计强度等级
垫层：C15；梁板混凝土强度等级为C30，后浇带砼标号比两侧砼提高一个等级。

表 现浇结构模板安装的允许偏差及检查方法
项 目
允许偏差(㎜)
检查方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线
截面内
部尺寸
基 础
±10
钢尺检查
柱墙梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
(2)、 混凝土的搅拌和运送
本工程采用集中搅拌的商品混凝土，应根据运程和路况的具体情况，混凝土途中水分散发比较大，所以混凝土至浇筑时的坍落度必须满足现场浇筑时泵送规定的流动性。同时，砼的运送应保证砼浇筑的连续性。砼施工时，项目部及监理安排专人到商品混凝土中心监督管理，严格控制混凝土各种材料的质量以及配比、掺和料的数量、搅拌时间等。商品混凝土进入现场后，设专人检查混凝土的质量，涉及：泌水率、坍落度等，同时加强泵送管理，严禁运送混凝土人员及现场操作人员向运送车内加水。
(3)、 混凝土的输送
混凝土的输送采用三台（两用一备）混凝土输送泵车，外加两部汽车泵。混凝土泵管的布设原则：宜直、转弯宜缓、路线短、接头严密、支架牢固。从泵车出料口出来的泵管的水平段长度不宜小于20m，平配管接头处设马凳，转弯处用钢管扣件搭设支撑架加强稳定性，垂直配管可用吊架支设。混凝土泵送时，混凝土泵车操作人员持证上岗，水电供应到位，配备通讯设备，或设立联络信号灯，准确及时传递混凝土输送的开关指令。泵车必须事先试运营，经检查正常后方可正式开泵浇注。泵送严格按泵送程序进行。
(4)、 混凝土的浇筑
混凝土浇筑按设计后浇带位置分区进行流水施工，各区段砼规定一次浇筑完毕。砼的浇筑顺序为筏板基础→墙、柱→梁、板→楼梯。
a、在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件的尺寸、规格、数量和位置。其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况，将模板内的垃圾、木片、锯屑、泥土和钢筋上的油污等清除干净。
b、商品砼在运送过程中严禁加水，混凝土必须能在最短时间内均匀
无离析的由罐中排出。在混凝土运送车卸混凝土过程中，分别在罐体积的1/4和3/4处取样，进行坍落度实验，两个坍落度之差不得超过30mm，且坍落度值应在18-20cm范围内。
c、砼的浇筑和振捣：浇筑时遵循先远后近，先竖向后水平结构的方法。①砼施工质量的控制点使砼振捣密实，分层搭接及时，避免出现施工冷缝，有效控制内外温差，加强养护，减少砼温度应力和收缩应力，以保证底板砼不裂、不漏、不渗水的质量规定。②浇筑竖向结构时，底部先填50～100mm同标号水泥浆一层，以免底部产生蜂窝现象，剪力墙门窗洞口的两侧需同时下料，高差不能太大，以防门窗洞口模板移动，先浇捣窗台下部，后浇筑窗间墙，以防窗台下部出现蜂窝孔洞。浇筑水平结构时，采用分层浇筑呈阶梯形，达成板的位置尺寸时与板混凝土一起浇筑，随阶梯形的不断延长，连续不断向前推动。③混凝土浇筑规定连续进行，地下室底板及四周剪力墙有防水规定，需按施工方案，一次性浇筑，底板砼数量较大，施工前应按排好水、电、材料供应及办理相关夜间施工手续。楼层按后浇带位置根据砼数量，尽量安排一天施工。④混凝土浇筑分层厚度，一般300～500mm，振捣混凝土时，振捣棒插入间距400mm左右，振捣时间一般为15～30秒。振捣至混凝土面呈水平，不再明显下沉、表面泛浆。浇筑至预留洞、预埋件和钢筋密集处，应加强振捣。⑤混凝土浇筑过程中，要派人察看模板、钢筋、预埋件、预留洞口，保证模板、钢筋、预埋件、预留洞口尺寸位置对的，并保证模板稳定。⑥混凝土浇筑完后，在混凝土表面用木模子抹平搓毛两遍，并保证最后一遍应在混凝土表面回水时进行。同时在竖向结构表面搓除粗毛，并将柱、墙插筋上的浮浆用钢丝刷子清除干净。
d、应注意的问题
蜂窝：因素是混凝土一次下料太厚，振捣不密实或漏振；在底板平仓时吊模下口的缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落度过小、石子大；基础梁根部混凝土浇筑后未停歇就继续浇筑上层混凝土；基础梁浇筑后未稳定，就扰动相邻筏板的混凝土，以至梁下部混凝土浆从吊模下口涌出而形成。
露筋：因素是钢筋保护层垫块位移或间距太大、漏放；混凝土浇筑前未仔细检查；钢筋紧贴模板及振捣不密实所致。
麻面：模板多次周转后表面不光滑或清理不干净，脱模剂涂刷不均匀，使砼粘接模板所致。此外早拆模也同样会形成麻面的现象。
孔洞：因素是钢筋较密的部位混凝土被卡住，未经振捣就浇筑上层混凝土；先浇注的混凝土振捣不全面，部分流淌出