扶壁式桥台桥梁整体施工方案.doc

目 录
一、编制依据及原则 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
二、工程概况 3
2.1、工程概况 3
2.2设计标准 4
三、施工准备 4
3.1材料准备 4
3.2机械准备 4
3.4技术准备 5
四、施工现场平面布置 6
五、施工进度计划安排 6
六、施工方法 6
6.1钻孔桩施工 6
6.2承台施工 10
6.3扶壁式桥台台身、台帽施工 13
6.4预应力钢筋混凝土空心板预制施工 16
6.5、桥面系及附属工程施工 19
七、质量保证措施 20
7.1.原材料质量控制措施 20
7.2工程质量保证措施 20
7.3工程质量保证制度 22
八、工期保证措施 23
九、环保、水保措施 24
9.1环保水保目的 24
9.2保证体系 24
9.3环境保护措施 24
9.4水土保持措施 26
十、安全保证措施 26
10.1安全保证制度 26
10.2安全生产检查 26
10.3安全措施 27
10.4施工机械安全保证措施 28
10.5高空作业的安全措施 28
10.6施工期间的防汛措施 28
10.7保证人身安全措施 29
十一、雨季施工及夏季施工质量控制措施 29
11.1雨季的施工安排 29
11.2雨季施工措施 30
11.3夏季砼施工质量控制措施 30

K0+425.555中桥施工方案
一、编制依据及原则
1.1编制依据

（1）《公路桥涵施工技术规范 》（JTG/TF50-2023）。
（2）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2023）。
（3）《公路工程质量检查评估标准》（JTG F80/1-2023）
（3）中华人民共和国交通部及其它建筑行业已颁布的最新版本的设计、施工、验收标准及规范、公路工程有关的资料等。
（4）平顶山市公路交通勘察设计院 K0+425.555中桥 相关设计图纸。
（5）《***滩子渡口改建**大桥引线工程》实行性施工组织设计。
（6）工地踏勘及工程现场周边进行考察所得资料。
（7）我单位的管理水平、技术力量、装备及施工生产能力、资源状况。
1.2编制原则
（1）满足业主对工程质量、工期、安全、环保及文明施工的规定。
（2）加强领导，强化管理，优质高效。贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，保证创优规划和质量目的的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，减少工程造价。
（3）以满足工期规定为核心，以突出重点、兼顾一般为原则，合理进行资源配置，实现快速均衡施工生产。全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织，科学管理。
（4）以高起点、高标准、高质量、高水平为指导原则，科学组织，精益求精，保证工程质量达成国家现行的工程质量验收标准，实现安全生产。
（5）合理布置施工场地，在满足施工的前提下最大限度的减少临时工程数量，保护好生态环境及自然景观，作好环保措施。
（6）保证本工程施工顺利进行，保证安全、优质、有序的安排施工生产。
（7）坚持以人为本，加大劳动卫生和医疗保障投入，保证施工人员身心健康。
二、工程概况
2.1、工程概况

新建桥梁位于滩子渡口改建**大桥引线上，上跨灌溉水渠，桥梁中心桩号K0+425.55，路水交角60°，全长36.04m，上部结构采用1-20m的预应力钢筋混凝土空心板，下部桥台采用扶壁式桥台，钻孔灌注桩基础。为避免由于桥头路基沉降差引起桥头跳车，桥台后设计搭板。
桥面总宽为21m，桥面净宽15.0m,两侧各设人行道3m，桥长为36.04m。桥中心里程为K0+425.555，起讫里程为K0+407.535- K0+443.575。上部结构：20m预应力空心板，梁长19.96m,梁高95cm，中板宽99cm，边板宽149.5cm。共2片边梁、18片中梁。桥台采用扶壁式桥台，桥台台帽厚0.6m，宽1.65m，双排钻孔灌注桩基础桩径1.2m，桩间距6.928m。桩顶设承台，承台高2m，宽6m。桥台锥坡采用浆砌片石护砌。桥面铺装：由上至下采用9cm厚沥青混凝土+FYT-1改善型防水层+10cmC50混凝土。
2.2设计标准
1、道路等级：
二级公路，设计车速 60km/h.
2、桥梁全长36.04m，上部：1-20m的预应力钢筋混凝土空心板；下部：桥台采用扶壁式桥台，钻孔灌注桩基础。
3、桥面净宽15.0m,两侧各设人行道3m，桥面总宽为21.0m。
4、荷载标准：公路-I 级。
5、设计洪水频率：1/100。
6、地震烈度：地震动峰值加速度 0.05g。
7、耐久性设计基如期：100 年；
8、桥面横坡：2%
9、环境类别：II类

三、施工准备
3.1材料准备
材料的质量、供应情况对施工影响很大，将其作为施工准备工作的重点。提前做好脚手架、方木、竹胶板、预制梁钢模板等的采购工作，并做好钢筋加工、钢绞线及混凝土的准备工作。
3.2机械准备
根据K0+425.555中桥工程任务及进度规定，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。投入本分项工程的机械设备详见“投入本分项工程的重要施工机械设备表”。
重要施工机械(具)设备计划表
序号
机具名称
规格
功率
单位
数量
备注
1
吊车
QY25A

台
1

2
装载机
ZL50E

台
1

3
冲击钻机
CZ-22

台
2

4
备用发电机

200kw
台
1

5
电焊机

20kw
台
4

6
调直机

台
１

7
汽车泵

台
1
商砼站提供
8
切筋机

1.5kw
台
1

9
弯筋机

5.5 kw
台
2

10
振捣器
BZ27
1.5kw
台（套）
4

11
南方全站仪

台
１

12
水准仪
Ｄ32

台
1

3.3人力准备：根据中桥工程具体情况，我单位已经配齐相应专业的技术人员和技术工人，涉及各项技术责任的专职技术人员、有各项操作的专业技术工人等。
重要施工人员计划表
序号
工种名称
需用人数
备 注
1
队 长
1
负责全面指挥调度
2
安全员
1
负责安全教育、监督
3
技术人员
2
负责全工程的施工技术
4
实验员
1
负责全工程实验
5
材料员
1
材料供应
6
修理工
1

7
电焊工
2

8
钢筋工
10

9
吊车司机
2

10
装载机司机
1

11
汽车司机
2

12
模板工
10

13
架子工
5

14
电 工
1

15
砼 工
3

16
杂 工
5

3.4技术准备
（1）施工之前，组织技术人员对设计施工图纸进行进一步学习，对施工图的设计意图进一步领悟和熟悉，充足了解和掌握施工图纸的内容和规定，以便准确无误地施工，避免发生差错，保证施工顺利进行。
（2）按照公司、监理、业主的指示和意见，拟定质量、安全文明施工、进度以及环境保护目的，合理制定减少成本措施。
（3）组织测量人员搞好控制桩的交接和加强复测工作，根据施工需要，增设水准基点桩、导线控制桩。
（4）积极组织货源，保证现场材料的供应。做好材料的进场抽检工作，把住进料质量关。
（5）做好施工队伍的技术培训和技术交底工作，进行施工前的技术、安全、质量、文明施工、环境保护再教育，提高职工安全、质量、文明施工和环保意识。
四、施工现场平面布置
本工程施工布置重要生活办公设施布置、生产仓储设施等。钢筋加工场：钢材等材料存放区、钢筋加工区、生活办公区等。（详见附图1）
五、施工进度计划安排
全桥1跨，按拟定的施工顺序对施工时间计划如下：
（1）、2023年7月20日---2023年8月31日，桩基施工；
（3）、2023年8月20日---2023年9月20日，承台施工；
（4）、2023年9月15日---2023年10月15日，桥台施工；
（5）、2023年10月5日---2023年10月28日，台帽施工；
（6）、2023年8月10日---2023年10月8日，梁体预制及张拉施工；
（7）、2023年11月5日---2023年11月10日，梁体架设施工；
（9）、2023年11月11日---2023年11月30日，桥面系及附属工程施工；
（11）、2023年11月20日---2023年12月5日，人行道工程施工；
（12）、2023年12月6日---2023年12月10日，单项收尾及验收；

六、施工方法
6.1钻孔桩施工
（1）施工工艺流程
钻孔桩工艺流程见图6.1.1。
（2）场地准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行解决，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
（3）测量放样
采用全站仪进行放样，放样各桩位轴线点，指导钢护筒的下放，恢复每条桩位处的纵横轴线，钢护筒下放后检查平面位置和倾斜度，倾斜度测定可采用定长测定上下点标高，计算出实测垂直度。
将控制点标高引至钢护筒上，并及时检查桩头平面位置和标高偏差。
（4）钢护筒的制作
桩基护筒采用δ=10mm厚钢板焊制，其直径比桩径大400mm。护筒采用挖坑埋设法，护筒顶面高出地面0.5m,同时高出施工水位或地下水位2米，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
护筒中心线与桩中心线误差不大于5cm，竖直倾斜度陆上桩不大于1%。

图6.1.1 钻孔桩施工工艺流程图
（5）钻孔
群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达成2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
泥浆采用优质膨润土造浆。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，严禁就地弃渣，污染周边环境。
泥浆配比中掺加剂的用量，应先试配，检查配合液的各项性能指标是否符合表6.2.1中所列指标规定。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
表6.1.1 不同地层下泥浆的性能指标规定表
地层情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
卵石土
1.1～1.5
20～35
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
8～10
易塌地层
1.20～1.4
22～30
≥95
≤20
≤4
≤3
3～5
8～11
为满足环保规定，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次运用。
开孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检查泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当碰到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度，并采用相应措施解决。
钻孔中采用以下措施防止塌孔：
①护筒的埋设深度，应保证穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
②现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，特别是含砂率的检测，不同地层必须按规定进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
⑤当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行解决后再钻进。
（6）清孔
当钻孔深度达成设计规定期，请设计院确认地质，由设计院决定是否成孔或增长孔深，待桩孔、桩长满足设计后应用标准测绳对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计规定后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔采用换浆法或掏渣法清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达成以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.15，含砂率＜4%，粘度20～35s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔运用导管安装风管，气举反循环法清孔。
本地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为减少孔底沉淤采用以下措施：
①采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
②用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。
③严格控制导管接头的密封性，保证泥浆能所有从孔底返回。
④及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。
⑤当钻进砂层时增长换浆的频率，减少含砂率。
⑥加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。
⑦二次清孔完毕后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。
（7）钢筋笼加工与吊放
钢筋笼分节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上相应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口运用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，保证上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用电弧焊焊接。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
（8）水下砼浇筑
浇筑水下混凝土必须做好充足的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，保证浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以保证工程质量。
导管采用专用的丝口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长6m。导管采用厚度为10mm无缝钢管加工，制作材质坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm时，必须对孔内进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度符合规定规定。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用剪球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算拟定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。
完毕首批封底混凝土后，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提高，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，保证桩头无松散层。
（9）桩身质量检测
钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺，指导全线施工，保证桥梁钻孔桩的施工质量。
钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述规定进行桩身质量检测：
①钻孔桩身混凝土质量均应进行检测；全桥钻孔桩均要进行超声波检测。
②每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；
③对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检查；
④柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检查；
⑤钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔形、施工偏差要符合表6.1.2所示规定。
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按TB10426检查
2
孔的中心位置（mm）
50
用经纬仪检查
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度（%）
≤1
查灌注前记录
5
孔深
符合设计规定
查灌注前记录
6
沉淀厚度（mm）
≤50
查灌注前记录
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20S
含砂率（%）
＜2
胶体率（%）
＞98
表6.1.2 钻孔桩钻孔允许偏差
6.2承台施工
①施工工艺流程：测量放样→基坑开挖→凿桩头封底→垫层浇筑→钢筋安装→模板安装→浇筑砼→砼养护→拆模→承台回填。
②施工方法
a、基坑放样：根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设立、地下水埋深、机具布置等拟定基坑开挖的尺寸。
b、基坑开挖：根据本工程地质情况，基坑开挖采用放坡开挖。基坑采用反铲挖掘机开挖，自卸车配合运送。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50～100cm，以便在基础底面外安顿模板及设立排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载拟定，根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，在基坑开挖时采用1：0.75的坡比对基坑分层进行开挖，挖至设计标高时要保存不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑开挖前，一方面要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设立排水坡，以免影响坑壁的稳定。开挖过程中和开挖以后，应注意观测坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采用措施，按支护坑壁的形式施工。
c、凿桩头与封底及排水：按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5～1m砼凿除，凿好的桩规定桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底，桩周边含泥及杂质砼必须凿除。然后凿出声测管待声测；基坑开挖完毕以后，坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边沿要伸出承台30cm；在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。
d、绑扎钢筋：进场钢筋必须报请监理现场取样做钢材复检实验，合格后，方可使用；钢筋下料前，一方面对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范规定，在满足设计、规范规定的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，拟定钢筋的下料长度；钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计规定做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范规定，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可封模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头互相错开1m以上。
e、安装模板：侧模采用大面竹胶板以10×10cm方木为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用对拉杆内拉并配合支撑方木固定。承台模板与承台尺寸刚好一致，也许边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。模板与模板的接头处，应采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计规定；模板及支撑加固牢固后，对平面位置进行检查，符合规范规定报监理工程师签证后方能浇筑砼。
f、浇注砼：钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录；砼浇注采用拌和站拌制，自卸车运送，泵车浇注；浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2m时要用流槽配合浇筑，以免砼产生离析。砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。砼的振捣使用时移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm；振捣密实后渐渐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，导致模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆；浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行解决。砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。砼浇筑完初凝后，用草毡进行覆盖养护，洒水养生。
g、养护及拆模：混凝土浇注完毕后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，天天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处在湿润状态为度，派专人上水养生；混凝土达成规定强度后拆除模板，保证拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。
h、基坑回填：拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时应分层进行。
③质量检查标准
表6.2.1　模板安装的允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
模板标高（基础）
±15
模板内部尺寸（基础）
±10
轴线偏位（基础）
15
模板相邻两板面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心位置
3
表6.2.2　承台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
尺寸（mm）
±20
尺量：长、宽、高各2点
3
顶面高程（mm）
±10
水准仪：检查5处
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪：纵横各测量2点
表6.2.3　钢筋加工安装实测项目
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±10
每构件沿模板周边检查8处
6.3扶壁式桥台台身、台帽施工
1、脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设立在距外架底部20cm处。
2、 钢筋制作及安装
(1)钢筋加工
①根据图纸设计规定，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
②在钢筋下料过程中，应严把质量关。并且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范规定的应重新制作。
③梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范规定进行下料，并且钢筋梁锚固长度应符合规范规定。
④成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
（2）钢筋绑扎
①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向互相错开。
②钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
③绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
3、模板安装与固定
（1）模板加工完毕，经检查合格后才干投入使用；
（2）模板安装要满足规定，加固牢固可靠。模板安装完毕后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足规定，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以25t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）所有采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除运用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。假如刷脱模剂后碰到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完毕后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完毕后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板假如不在同一水平面上，运用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才干进行砼浇注施工；
（10）模板检查完毕后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴双面胶带进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观测模板变化情况且进行解决；
4、 模板安装的技术规定
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的规定，采用相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴双面泡沫胶条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合规定后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。反复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的也许时，应及时纠正。
5、 混凝土浇筑
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
（3）混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，运用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。
（4）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，保证位置对的不发生变形。
（5）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过实验拟定。
（6）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断解决，留置施工缝。
（7）混凝土浇筑通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（8）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，并且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边沿。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度导致混凝土离析。
（9）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
6、 台身砼浇筑注意事项
（1）台身大体积砼施工温控措施
a.采用合理选材减少砼内部水化热温度的指导思想；
b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，减少水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是减少砼内部水化热温升的重要环节。
c.水泥：墩台砼采用大厂生产的水泥，散装入场，其使用时温度不得超过50℃，水泥应分批检查其质量稳定性。
e.砂：选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范规定。
f.碎石：碎石的各项技术指标均须符合规范规定，其来源应稳定，必须冲洗达成规定后方可使用。
g.外掺剂：砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检查，质量必须稳定且符合相应技术规范规定。
h.加强后期养护。
7、 混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完毕后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，两者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采用保温措施。当气温过低时，可采用蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达成其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达成混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
6.4预应力钢筋混凝土空心板预制施工
1、施工方法
（1）、制梁台座
台座采用地槽式长线台座，板梁底模采用扁钢包边的，台座面平整度控制在1mm以内。预应力筋的张位，临时锚固，混凝土浇注、防护，预应力筋的放张都在台座上进行。
测量放线开挖台座基坑，用大型压路机把基底碾压密实后，换填30cm的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为20cm（两端3m为40cm）强度为的素混凝土，上层10cm用水磨石，边浇筑，边抹平，压光，待砼达成一定强度后用水磨机磨平、磨光做为预制梁的底模。
（2）、校验千斤顶
a校验方法：校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达成一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。
b、校验规定：在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，保证张拉力准，一是校验期限超过2个月。二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。三是张拉过程中，出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相关超过标准规定值时。四是计不回零或调节器换千斤枯油压表时。
c、检查单位：出周口市具有应资质的计量单位进行，并报监理工程师批准。
（3）钢绞线制作与张拉
a、根据计算长度，用切割机切割钢绞线，并在每端离切口30—50处用铁丝绑扎，张拉前按设计将钢绞线准确套好失效管，穿入锚孔中，大体拉平。
b、张拉采用小千斤顶单根张拉至初应力，再用两台大千斤顶群张。张拉程序为：0—初应力（按15%σK用小千斤顶单根张拉，持荷2min，画线）→30%σK（量伸长值）→100%σK（锚固、画线、量伸长值、卸荷、量回缩值）。
张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。张拉力按计算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出因素，重新张拉。
c、伸长值、回缩值的量取和计算：先用小千斤顶逐根张拉到初应力15%σK 夹紧，在回定横梁边各根钢绞线上画量伸长值的起始线，再张拉到30%σK 量取伸长值L1（0—15%段的伸长值），继续张拉至100%σK 并量取从15%σK 至σK 段的伸长值L2，实际的总伸长值L=L1+L2，实际与理论伸长值不超过6%。
回缩值的量取，以100%σK 时固定梁边画线为准，锚固拆除千斤顶后再画线，量取回缩量。
d、张拉后的检查
张拉后检查断丝不超过1%，钢绞线位置偏差不超过5mm，即可进行下道工序。
（4）、绑扎钢筋
钢筋下料、弯制要准确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置，不同的钢筋采用的油漆划线，安放芯模直接绑扎成型。
（5）、模板安装
模板所有采用整体式拼装钢模，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧，与支座联成一整体。模板顶部用拉杆拉紧，同时梁模板两侧焊角钢，模板要洁净。涂脱模剂，接缝严密平顺。并随时整修。
（6）梁体混凝土
钢筋、主模质量检查合格后，浇注底部混凝土。每次开盘后作坍落度实验，严格水灰比。混凝土中掺入适量减水剂，灌注时，两侧和中间混凝土平行，防止偏压。插入式和平板式振动器从两边同时捣固，保证芯模下混凝土的密实。待芯模安放完毕后，再浇注两侧及上部混凝土，浇注时要防止芯模漏气或上浮。
（7）、芯模安放
芯模采用充气橡胶芯模。为了控制芯模在浇注混凝土时发生偏移和上浮，每个芯模每隔20cm设1号箍筋一道，其下端绑扎在2号钢筋上。
（8）、芯模抽取
芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成，抽取的时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇注后3—5小时或100Δt℃，强度达成0.4—0.8MPA时可抽拔芯模。
（9）放张和出槽
对现场与大梁砼同等养生条件下的砼试块试压，达成设计强度的90%以上（减少）时，采用双千斤顶整体放松，严控千斤顶顶力，以能拔掉支撑钢楔为限，放张后用砂轮锯切平钢绞线，用红丹漆作锈解决。
空心板梁放张检查、质评、记录上拱值和编好板号后，用龙门吊抬梁出槽，在已存在的场上存放，板间用枕木垫于支点，板底距地面50cm以上，存放三层为佳，存放期间经常观测，量上拱值，存放不超过60天，
此外，绘出每座桥的梁板平面布置图，作为预制形象进度记录，按不同的板长编制，预制完毕一片，记录一片，对号入座，防止施工中混淆。
3、梁板安装
(1)、支座安装
a、测量放样，划出支座中心线、大梁边线、端线，核对跨径尺寸。
b、支座安装前，将垫石顶面仔细清刷干净，再次复核标高无误后，将支座用脂粘贴在垫石上，不得出现脱空现象。
c、准备不同厚度的不锈钢板以备梁体安装找平。
(3)、梁体运送
存梁场采用龙门吊将梁体吊放在运梁拖车上，运梁拖车安装特殊加工运梁支架，与梁体接触部位使用橡胶隔离条。
(4)、梁体安装
当梁体运至指定位置后，用汽车吊将梁体运至架桥机后跨内喂梁，两端同时吊起。小行车置于行梁跨正中并适当固定，预制梁起吊高度使梁底超过梁架桥中间横梁中间。
将梁体纵向至安装跨，用止轮器固定纵移行车后，用横移小车将梁体横移到设计