宝兴河大桥施工组织设计.doc

宝兴河大桥施工组织设计
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施  工  组  织  设 计

一、 编制说明
1.1 编制原则
施工组织设计按照业主提出的规定，以及招标文献的规定，争创优质工程的原则进行编制，具体体现在以下几点：
（1）采用本投标人近年来在相关工程建设中使用的先进施工方法和工艺设备。
（2）调集我单位精锐的管理人员和最雄厚的技术力量，并组织一个强有力的项目经理部和各施工作业层，加强施工现场的规范化、科学化、标准化管理。
（3）充足考虑各种不利施工进度和质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑时留有余地，必要时，本投标人还可加大投入。
（4）针对协议段的施工特点和难点，着重考虑相应的施工方案和措施。
（5）遵守施工规范和操作规程及国家和交通部关于质量、安全生产规定，保证工程质量与施工安全。
（６）开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量运用本地资源，充足运用本地设施，减少临时工程，减少工程成本，提高经济效益。
（７）遵守环境保护法并切实按有关规定和规定来组织实行。
1.2 编制依据
（1）本协议招标文献，技术规范等。
（2）协议段工程现场考察情况。
（3）本投标人现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。
（4）现行的部颁《公路工程预算定额》、《公路工程施工定额》、《公路工程集料实验规程》、《公路路基路面现场测试规程》、《公路工程质量检查评估标准》、《 水泥混凝土路面施工及验收规范》：《公路桥涵施工技术规范》等。
（5）近年来，本投标人参与类似工程的经验。
（6）国家相关的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。
1.3 施工组织原则和指导思想
1.3.1 施工组织原则
抓筹建，抢开工，突击关键项目施工，保证工期提前。
1.3.2 施工总的指导思想
依靠科技，均衡生产，合理配置，誓创一流。
二、工程概况
2.1、项目地理位置
   宝兴县宝兴河大桥位处在宝兴县城滨河路，起于滨河路，横跨宝兴河，止于规划开发区，全长76.20米。
2.2、重要技术标准
荷载等级：汽车—20级，挂车—100级；桥面宽度：净7.0+2×1.0(2.0)米；设计洪水频率：1/100；地震基本烈度Ⅶ度（按7度设防）。
2.3、重要工程数量
1、砼数量：  1184.6  m3
2、钢筋数量：73.033  t
3、土石方：  1478   m3
2.4、协议工期
 考虑降雨重要集中在6~8月，拟定于2023年9月开工，2023年5月竣工，总工期为8个月。
2.5、施工环境、条件
2.5.1、地形、地质条件
拟建大桥桥位地基由人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土、圆砾土及卵石土（稍密）组成，上部人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土力学性质差，承载力低；圆砾土力学性质较好，承载力高；卵石土力学性质好，承载力高。
2.5.2、气象、水文条件
    拟建桥区属亚热带湿润季风气候区，四季分明，降水充沛，数年平均降水量985.3mm，平均气温14.8℃，降雨分布具明显的季节性，重要集中在6~8月。
2.5.3、工程施工条件
2.5.3.1、材料组织
砂及砂砾重要分布于宝兴河谷的冲、洪积阶地上，其含泥量较大，需筛洗，成品率在70%～75%左右，采用就地采购。
片石、碎石石质坚硬、强度大，拟就地采购作为桥梁工程和路面工程用料。
钢材、水泥、木材及其它材料就地采购，施工中加大实验检测力度，保证材料质量稳定、合格后方可使用。
2.5.3.2、水、电条件
本工程施工用水拟取用宝兴河河水，其水质为中性偏碱性，无侵蚀性，是良好的工程用水。由于地处城郊，可以运用网路电力，但考虑停电，需准备内燃发电机作为施工动力电源。
三、施工总体计划
3．1、施工组织机构设立计划
为使本工程达成“安全、优质、高效”的预期目的，本投标人拟成立“宝兴县宝兴河大桥项目经理部”，全权代表本投标人负责本项目的组织、实行及管理。
项目经理部领导班子设项目经理一名、副经理一名、总工程师（技术负责人）一名。
施工组织机构见《拟为承包本协议工程设立的组织机构框图》。
3．2、施工资源配置及需要量计划
3.2.1、劳动力配置计划
本投标人计划分2个作业队进行宝兴县宝兴河大桥项目经理部的施工任务。各作业队劳动力配置如下：
下部结构施工队：  配置普工40人、技工15人，合计55人；
预制梁施工队：配置普工30人、技工5人，合计45人。
经理部人员约10人。
根据本投标人对该工程的现场情况及工程特点的分析和研究，施工高峰期劳动力需用量约为120人/月。施工高峰期的局限性劳动力由本投标人负责在各施工队之间调配提供。
3.2.2、材料需要量计划
根据本投标人对该工程所作的施工计划安排中各分项工程的施工时间，本投标人按季度制定了该工程施工的材料用量计划。详见《宝兴河大桥材料用量计划表》。
3.2.3、机械设备配置计划
本工程机械设备配置计划见《重要施工机械表》。
3.2.4、资金需要量计划
根据施工进度计划，各月资金需求量（协议价的比例）见下表：
时  间 2023年 2023年
 9 10 11 12 1 2 3 4
计划（%） 10 6 30 25 10 4 10 5
3．3、施工总平面布置
3．3．1、布置原则
根据工程现场的地形地貌特点及其它已明确的施工条件，本着“灵活实用、安全第一、注重效率、便于管理”的原则进行生产生活设施及施工场地的布置。

宝兴河大桥材料用量计划表

时间
项目 2023年 2023年
 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月
河砂（m3） 50 80 100 100 80 20 10 10
碎石（m3） 100 150 200 200 80 40 20 
钢筋（t） 20 40 10 5    
水泥（t） 80 180 230 230 60 30 10 
3．3．2、生活区布置
生活区包经理部驻地和作业队驻地两类建筑。
（1）、生活房屋：总计面积约1200m2。
①、经理部驻地设于滨江路的民房。占地面积约200m2，租赁该处民用房屋以布置
生活房屋及各管理部门办公房间等。
②、滨江路设立下部结构施工队，开发区设立空心板施工队驻地，其占地总积约为800m2。
（2）、生产房屋：总计面积约200m2。随各重要施工点和生活点的布置位置零散分布。涉及电力房屋、水泥库、钢筋加工房等。
（3）、为便于管理，用钢管架设2m宽的一座便桥。
临时房屋布置位置详见《施工总体平面布置图》。
3．3．3、混凝土拌和站布置
因本协议段中混凝土工程重要为桥梁工程，只在两个施工队附近分别布置一个小型拌和站。
3．3．4 、道路布置
由于地处城郊,交通便利,工程施工期间，重要采用已有道路,基本上无须开辟其它便道。
3．3．5、水、电布置
（1）、生产生活用水布置：各生活点用水均引用城市自来水。
（2）、生产生活用电布置：因施工现场基本具有网路电条件，故各生产生活点用电以网路电为重要供电方式。但考虑停电,配备一台120KW发电机。
3．3．6、施工通讯设立
本协议段线路范围内具有程控电话的通讯条件。拟配程控电话三台，以保持对外联系；配备无线对讲机四台，以实时进行工程施工生产指挥。
3．3．7、施工总平面布置
见《施工总体平面布置图》。
3．4、施工期间的管线保护
（1）、在施工前，对全路线段各种地埋管线埋设之位置、长度、管道类型等清楚地标记于图上，制定出相应保护措施，并贯彻保护管线责任制。
（2）、有地埋管线地段，设立醒目的记牌，保证管线得到有效保护。
（3）、在有管道裸露的地方，严禁各种车辆行驶，直接碾压。
（4）、对埋设较浅的管道，采用加盖盖板等承重结构物，以免管道受压破坏。
（5）、对空中缆线尽量进行拆迁, 不能拆迁的应采用措施予以保护。
四、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法
4.1、材料采购及进场计划
（1）、材料采购计划
①、钢筋、水泥、木材、燃油等材料在宝兴县采购。
②、河砂在宝兴河两侧的各砂场采购。
③、碎石、片、块石在选定的合格的料场采购。
④、工程施工所需的各类辅助材料，如铁件、防护用品、各类工具等，在宝兴县进行选购。
   （2）、材料进场计划
①、工程所需水泥、河砂、油料在2023年9月至2023年4月，根据工程进度状况分期分批组织，由汽车运送进场。
②、凡自采材料均自开工后即抓紧备料，保证不影响现场施工。
4.2、设备、人员进场计划
设备、人员重要在成都，重要管理人员在结到中标告知书后七天内进场，设备、施工人员将根据工程进展情况陆续进场。
五、施工进度计划（各分项工程的施工顺序）
5．1、总工期目的
    根据本投标人的实力及施工其他工程的经验, 本投标人拟定工期为8个月。本投标人拟于2023年9月10日开工，2023年4月20日完毕所有主体工程，2023年5月10竣工（具体开工时间以业主、监理工程师告知的时间为准，下同）。
5．2、各分项工程的施工顺序
（1）、施工准备
施工准备涉及施工队伍及设备进场、生产生活设施建设、工程测量控制网复测， 
技术图纸核等内容，计划在20天内基本完毕，即2023.9.10~2023.9.30完毕。
（2）、桥梁工程
桥涵工程涉及桥梁钻孔灌注桩、基础、现浇墩台、预制预应力砼梁（板）、桥面铺装等内容，计划在200天完毕，即2023.10.1~2023.4.20完毕。
5．3、施工总体进度计划
施工总体计划见《施工总体计划表》。
六、重要工程项目施工方案、方法及工艺
6．1、工程概述
    本协议段工程中，重要是桥梁工程，由于该桥的地质情况较差，设计中采用多桩基础，桥台桥墩均为四桩。两岸桥台采用肋板式轻型桥台，基础采用基础为D=120cm、H=30m（城区岸）、H=38m（开发区岸）钻孔灌注桩；中墩采用桩柱式D=180cm钢筋砼圆柱墩，其基础为D=120cm、H=28m钻孔灌注桩；上部结构为后张法预应力简支梁，预应力筋采用Φ5mm钢绞线。 
6．2、施工方法及工艺
6.2.1施工方法及工艺概述
在本桥施工中，拟采用回旋式钻机反循环钻孔进行成孔施工。由于中墩常水位距河底5.6m，距洪水位8.2m，拟考虑用围堰搭设水中钻孔平台进行施钻。桥台采用围堰明挖基础方法施工，就近在规划开发区内平整、硬化场地完毕空心板梁预制施工，采用万能杆件作为梁片移运、安装支架和桥墩施工临时支架。
6.2.2、钻孔灌注桩桩基施工
6.2.2.1、施工流程：施工准备→桩位放样→埋设钢护筒→安装钻架→钻机安装调试→钻孔→成孔后清孔→下放钢筋笼→第二次清孔→拼接导管→浇注下水砼→砼养生→撤除护筒→成桩检查。每一道工序必须按照工序施工→自检合格→监理工程师检查合格→下一道工序施工的程序严格进行。
钻孔灌注桩施工工艺详见《钻孔桩灌注桩施工工艺流程图》。
6.2.2.2、桩基钻孔采用钢护筒，根据设计桩径Φ120cm的规定，钢护筒内径为Φ140cm、，因桥位处在河中，钢护筒采用挖坑埋设法，埋置深度一般为2~4m，护筒底部和四周所填粘质土分层夯实，护筒应高出地面0.5m，通过护筒的埋设，能有效的固定桩位，并作钻孔导向，同时保护孔口土层不坝塌，能有效的保持孔内外的水头高度。
注意事项：
①护筒平面位置应埋设准确，偏差不大于5cm；护筒倾斜度不大于1%；
②护筒顶面应高出地面50cm，以防杂物落入或地面水流入孔内；
③护筒底放在平整密度稳固的岩层上。
6.2.2.3、钻机钻孔施工
根据桥基桩桩径、地质资料及现场考察，拟采用回旋式钻机反循环钻孔施工。钻机就位前，对钻机进行检查、维修。特别是钻杆进行焊缝超块波探伤检查。
6.2.2.3.1、钻机就位
在钻机安装前，应对孔位标高、桩位进行复核，认真核算护筒中心与孔位偏差，并且准确测出护筒顶标高，以便以后准确控制孔深。
桩位测量后，要迅速将钻机就位，钻机就位必须做到水平对中。
钻机对中，采用“十字交叉法”。在钻机就位前，用两绳十字找出钻孔中心（一般为护筒中心），同样方法找出钻机钻进轴线中心，只要严格控制两心在同一铅垂线上，就可以判断钻机移动的方向和距离，准确地达成对中的效果。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上。
6.2.2.3.2、开钻
开钻前应再次检查钻机的平面位置、水平度。
为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距离孔底约20~30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀池放水阀使管路封闭，找开真空管路阀门，使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体产生负压，把管路中的泥水岩渣混和物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6.2.2.3.3、正常钻进时，随着着泥浆制备，在正常钻进一定要严格控制好孔内的泥浆性能，各项指标满足规定，做到能很好的排渣和及时的清理泥浆池，班组人员必须坚守岗位，严格遵守各自的岗位职责。当钻头接触到岩面时，岩面倾斜若较大，为防止斜孔，此时应减压慢速钻进，进尺速度控制在5-8cm/h之间。在钻头全断面进入岩层之后方可正常施钻。
6.2.2.3.4、清孔：钻孔达成设计标高（超深不得少于5cm），经检测并得到监理工程师确认后，采用换浆法清孔。即在终孔时通过导管向孔底注入清水，使孔内泥浆从孔口溢出流入泥浆池，冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量少于4%的清水，当溢出的泥浆含渣量小于4%，孔底沉渣厚度<50mm时终止清孔。清孔过程中要一直保持孔内水头高度，成孔技术指标如下表：
平面位置偏差 倾斜度 孔径 孔底沉渣厚度 超  深
≤50mm <1% ≮设计尺寸 ≯300mm ≮50mm
清孔后泥浆指标要达成最佳值。
第二次清孔是在下放钢筋笼后灌砼前，第二次清孔方法与第一次同样。
6.2.2.3.5、钻孔注意事项：
a、钻进过程中严禁铁件掉入孔内。
b、钻进过程中始终规定在规定的时间内检查钻头、钻杆、机械设备以及钻机水平度、钻杆垂直度，每6小时一次，必要时可增长检查频率，每台班至少一次。
c、每6小时检测一次泥浆，保证护壁泥浆的各项技术指标，每台班不得低于二次。
d、严格控制护筒内水高度，水头差控制在2.0~2.5m之间，防止孔内外形成负压导致塌孔孔事故：但也不能过高，以防筒内液柱压力过大而导致清水反串。
    e．施工过程中应备有一定量的泥浆，防止漏浆时及时补浆。
    f. 钻进和上下提钻在护筒口处要慢，避免挂住护筒口。
    g．钻孔时，必须全过程记录。涉及钻孔进度、进尺速度、泥浆技术指标、停机提钻时间等。
    h．钻孔过程中，应定期检测钻孔平台的标高及平面位置。每2天检测一次。
    i．注浆和加水时规定不能速度太快，防止冲刷孔壁导致坍塌。
    j．钻孔中设立孔内泥浆观测岗位，认真观测出渣情况和孔内水位变化情况。
    k．施工期间每台钻机应挂上标示牌，标明本机台施工桩号、机台编号、开孔日期、当前孔底标高、护筒顶底标高、地面标高等内容，每接一根钻杆，应刷新上述参数，保证每一个施工人员都随时了解孔内情况。
6.2.2.4、钢筋骨架制作及安装
按照设计文献和现场施工条件的规定，挖孔灌注桩的钢筋骨架可在孔外预制好后吊入孔内。钢筋骨架的长度应视各桩柱实际长度来拟定，由于桩基深度大于10m，钢筋骨架分两段制作。为使吊运过程中骨架不变形，加强钢筋每隔2m设立一道，定位钢筋每隔2m沿四周均匀设立4根。待钢筋骨架吊入孔中后，用垂球检查钢筋笼的竖直度，若不竖直应调直后再固定骨架。钢筋骨架设立3根Φ6cm钢管，做超声波无破损检测用。
6.2.2.4.1、制作方法
本桥桩基钢筋采用箍筋成型法制作，按照钢筋骨架的直径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈套。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好所有箍筋卷，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。由于采用多节段钢筋，同一截面钢筋接头不超过50%，并且搭接长度不低于60cm。
6.2.2.4.2、骨架的起吊和就位
钢筋骨架制好后必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘土泥土。每组骨架的各节段要排好，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段都要挂上标志牌，写明桩号、节号是否验收合格等。特别定位钢筋骨架，由于桩基顶面标高不同，其长度也不相同，因此应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，导致质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多，要随制随用。
骨架的运送总的规定是：无论采用什么方法运送，都不得使骨架变形。骨架的运送以平车直接运入，运至施工现场。运送工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在6m以内时，可用平车运送，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运送中标志牌不得刮掉，便于校结检查。
在场地运送时，若受地形或运送工具的限制，亦可用人工抬运。抬运时，应在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。
钢筋骨架的起吊，根据现场施工设备来实行。
为了保证骨架起吊时不变形，每段骨架拟用两点吊。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根衫木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提高第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上的逐个解去绑扎衫木杆的绑扎噗。解去后，衫木杆即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上，进行冷挤压套筒连接或焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，绑扎箍筋无水时可迅速下放钢筋笼，有水时待接头冷却后才下放钢筋笼。这样钢筋的强度虽无明显的减少，但焊接的时间颇长。因此也可采用钢套管冷挤压接头来缩短焊接头所需的时间。接头完毕，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架渐渐下降，如此循环，使所有骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下下插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护壁顶端。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。最后应具体检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。必须保证钢筋骨架距孔底的净距。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。
6.2.2.5、灌注混凝土
在灌注砼前，护壁的支撑应先拆除，然后视孔内渗水情况拟定桩基砼的施工方法。
6.2.2.5.1、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用空气中灌注混凝土桩的方法，其技术规定除符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）有关规定外，还应注意以下事项：
①混凝土坍落度，拟为7-9cm。用导管灌注混凝土或串筒，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽也许加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗水孔内。
②桩顶、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实。
③孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕；若因出现意外事故，施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的解决规定解决，并一律设立上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置拟定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。若骨架钢筋总面积超过桩截面的1%，则可不设锚固钢筋。
④混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
6.2.2.5.2、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按前述灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m。
6.2.2.5.3、拌制机械的选择
混凝土拌和机数量：可根据一台拌和机的生产率、需要灌注的混凝土数量和适当的灌注时间计算。延长灌注时间虽然可减少拌和机数量和劳动力，但灌注时间过长容易发生灌注质量事故和坍落孔事故。如过度地压缩灌注时间，则不必要地增长设备和劳动力。根据目前的施工经验，适当的灌注时间按桩长变化，可参考下表。
适当的灌注时间表
桩长度（m） ＜20 20-40 40-60 60-70 70-80 80-100
适当灌注时间（h） 1.5-2 2-3 3-4 4-5 5-6 7-8
注：①灌注时间从第一盘混凝土拌和加水至灌注结束止。
②如水泥初凝时间超过表列数值时，则首批混凝土必须掺入缓凝剂。
混凝土拌和机数量n可按下式计算。
N=V/hp
式中：V—孔中应灌注的混凝土数量，涉及桩顶超灌高度和扩孔体积（m3），扩孔率取1.1-1.2；
h—适当灌注时间，查上表；
p—混凝土拌和机生产率，m3/h
P=V0ξSa
其中：V0—每次拌制的混凝土体积，（m3）；
ξ—为拌和机的时间运用系数，一般取0.9-0.95；
S—每小时的拌料次数
a—拌和机的体积运用系数，一般取0.75-0.85。
计算出的n值应取整数。此外还应有备用台数，以备在机械发生故障时换用。
混凝土拌和机类型，宜采用强制式而不宜采用滚筒自落式，其容量不宜小于400L。
6.2.2.5.4、灌注混凝土表面测探和导管埋深控制
6.2.2.5.4.1、测深
灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制淀层厚度、埋导近深度和桩顶高度。如探测不准确，将导致沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拨不出事故。因此测探是一项重要工作，应采用较为准确、快迅的方法和探测工具。
测探锤法，采用绳系得锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10cm-20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以后不同重力的感觉而判断。测锤未接触混凝土顶面时手中所感到的重力是：测锤重加测绳重减测锤和测绳在泥浆（或水）中的浮力再减测绳和测锤在泥浆中的静切力（如在水中探测本项可忽略不计）。当测锤接触到混凝土面以后，手中所感到的重力是：测绳重减测绳在泥浆中的浮力减测绳在泥浆中的静切力。前后重力相差只是测锤在泥浆中减去其浮力和静节力后的重力。因此，如测锤太轻或其容度大小，而测绳又太重，使锤比测绳重不了多少，则探测者的手对前后重力不同的感觉就较为迟钝。当测深桩在测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增长和泥浆增长和泥浆变稠的因素，更容易发生误测。因此测深桩的测锤以重一些为好。为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤重不宜小于40N。严禁使用其他不符合规定的方法。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。测绳应经常用钢尺校核，每根桩应在灌注前至少校核一次。
探测时须仔细，并以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
6.2.2.5.4.2、导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度一般宜控制在2m-6m范围之内。当拌和物内掺大缓凝剂、灌注速度较快、导管较竖固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最佳也不要大于8m。拨管前需仔细探测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤深并互相校对，防止误测。
6.2.2.6、水下混凝土的灌注
灌注水下混凝土是桩基施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检查合格后，方可开始灌注工作。
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min-5min清水，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规定，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表白出现灌注事故，应按后述事故的解决方法解决解决。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁半途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔底，使清水内具有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高层，对的指挥导管的提高和拆除。
导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提高到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而度）。此时，暂停灌注，先取走漏斗重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩上待拆的导管上端的吊环，待螺栓所有拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，渐渐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，防止导管内形成的高压气囊，挤出管节间的橡坡垫，而使导管漏 水。
当混凝土上面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；②当混凝土面接近和初部进入钢筋骨架时，应使导管底口处在钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并渐渐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-50m以后，适当提高导管，减小导管埋置长度，以增长骨架在导管口以下的埋置深度，从而增长混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。增长的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法拟定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m.。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保存10cm-20cm，以待随后修凿，接浇筑墩柱或承台。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力减少，而导管外的清水及所含渣土稠度增长，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨出最后一段长导管时，拨管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试体，桩长20m以上都不小于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填写 实验报告。强度不合规定期，应及时提出报告，采用补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面层的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定尽人进行记录，记录格式如下表。
6.2.3、系梁施工
系梁施工在完毕一排桩基施工后即可进行。由于系梁基坑的深度不大，挖基采用人工方式进行，凿除桩头并经监理工程师验基后浇筑垫层砼。系梁基坑在坡上时，挖坑时应注意考虑边坡稳定性。
按设计规定和规范规定制作系梁钢筋，请监理工程师验收合格后，便可进行系梁模板的安装。系梁的模板必须做好支撑。
完毕钢筋和模板工作后，经监理工程师检查合格后便可进行混凝土的浇筑工作。一根系梁一次浇筑完毕。
钻孔桩水下混凝土灌注登记表
桥梁名称    墩桩  施工单位  共  页第  页
设计钻孔直径  计算混凝土数量  灌注前孔底标高 
灌注完毕桩顶标高  护筒顶标高  测深基点标高 
设计桩底标高  设计桩顶标高  每盘混凝土方数 
灌注日期      年  月  日  时  分至  月  日  时  分
检测序号(1) 时间
时分
(2)(3) 混凝土
面深度
（m）
甲   乙
(4)   (5) 导管下口到
测深基
点长度（m）
(6) 导管埋深（m）
(6)-[(4)+(5)]/2
(7) 拆除导管节数余长
(8) 混凝土
盘数
(9) 混凝土
方数
(10) 备注
(11)

6.2.4、扩大基础施工
6.2.4.1、施工流程
施工准备→基础定位放样→基坑开挖→基底解决→铺设10cm厚砂砾垫层→安装侧模、支护→钢筋安装、绑扎、搭接→砼拌制、浇筑、养护→交工验收。每道工序严格依据工序施工→自检合格→监理工程师检查合格→下道工序施工程序执行。
6.2.4.2、基坑开挖
测量放线经监理工程检查合格后，用人工配合挖掘机挖至设计标高，基坑四周挖30×30的小沟，保持基坑的干燥，用轻型触探仪检测地基允许承载力，由于本桥未进行钻探，根据地基允许承载力为400Kpa，若地基允许承载力未达成设计规定，按监理工程师指示进行解决。
6.2.4.3、基坑垫层铺设
基底整平后铺设10cm的砂或砼垫层。
6.2.4.4、侧模安装
侧模根据扩大基础的结构尺寸进行安装、支护；侧模采用钢模板，平均每30CM高加一支撑，以保证模板安装牢固；模板之间衔接严密，板面间平整； 模板在砼浇筑前涂刷脱模剂。
6.2.4.5、钢筋安装、绑扎和搭接
钢筋安装和绑扎、搭接的各项工序严格依据设计图纸和施工规范进行，绑扎完毕经监理工程师检查验收合格后进行下道工序施工。
6.2.4.6、砼拌制、运送和浇筑
砼在浇筑完毕，砼体表面收浆后尽快对混凝土进行洒水养护7天，洒水的规定以保持砼表面湿润，洒水间隔时间应根据当天的气温情况养护，应形成干湿循环，当气温低于5oC时，应覆盖保温，不得洒水养护。
6.2.4.7、交工验收
砼养护完毕经自检合格后，交专业监理工程师检查后进行下道工序施工。
6.2.5、承台施工
6.2.5.1、基桩验收
基桩施工完毕后，浇注的桩基砼达成14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩的成桩质量。成桩检查合格后进行下道工序施工。
6.2.5.2、承台基坑开挖
基坑开挖前，先在地面上放出墩台中心及其纵横轴线，并在纵横中心线分别钉8个护桩。如下图所示：

基坑开挖放样示意图
根据轴线及基坑的长和宽放出基坑开挖的边线。基坑采用人工开挖的方式，开挖断面图如下图所示：
假如地下水位在承台底标高以下，则采用第一种断面开挖形式，假如地下水位在承台底标高以上，则采用第二种断面开挖形式（图中C为降水沟宽）进行地下水降水解决，以利于施工。
6.2.5.3、破桩头
基桩浇注完达成设计强度后，立即进行破桩头解决即除去了桩顶部松散砼及砼浮
A+1.5h                          B+2C+1.5h

                    h                              h

      Acm                            Bcm    C
基坑开挖断面图（1）             基坑开挖断面图（2）
浆，在绑扎承台钢筋前，把桩顶部分砼采用风镐或人工凿除，并凿毛，清理干净，以利于和承台砼的粘结（加一层1:2厚1~2cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约10~15cm，交监理工程师检查。
6.2.5.4、清底、铺垫层
当基坑开挖到设计标高，进行桩头解决后，进行清底，平整，夯实并用砼做好垫层（≤5cm厚），兼做承台（桩帽）的底模板。
交监理工程师检查。
6.2.5.5、施工放样，钢筋绑扎，预埋筋的设立
在基桩顶和垫层上放出墩台中心及其纵横轴线作为安装承台、系梁组合模板浇注承台，系梁的依据。
承台钢筋绑扎应按照设计图规定施工，同时还要预埋墩身模板限位钢筋。预埋筋平面位置如下图所示。预埋模板限位钢筋为φ28螺纹钢筋，长为30cm，最后露出承台顶面约10cm。
6.2.5.6、立模
钢筋绑扎经监理检查后立模，立模后经监理检查合格后立即浇注砼。
承台和系梁模板采用组合式钢模板，因本桥承台和系梁均埋于土层中，采用组合钢模板，能达成使用规定，提高周转率，拆装也较方便。
立模前先要在基坑底把模板位置准确放样出来。
立模板前，先将组合钢模拼装成整体，用人搬到开挖的基坑中安装。为了增长模板的钢度、强度和稳定性，在模板的外侧安装横肋和立柱，并用支撑把其撑在基坑外侧的地基上，同时在模板内侧设对拉拉杆，用φ16圆钢拉杆。钢筋绑扎经监理检查后再立模，模立好监理检查合格可浇砼。
6.2.5.7、浇注砼
由拌和站拌和砼，用手推车运到墩位旁，用梭槽将砼送入模中，然后用插入式振动器振捣密实。浇筑过程中要注意控制好砼标高。
当砼达成一定强度后拆模，经监理检查后用土将四周回填，以利于下一步施工。
6.2.6、墩柱（台身）
6.2.6.1、基桩（扩大基础）验收
基桩施工完毕后，浇注的桩基砼达成14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩的成桩质量（扩大基础进行交工验收），检查合格后进行下道工序施工。
6.2.6.2、破桩头
基桩浇注完达成设计强度后，立即进行破桩头解决即除去了桩顶部松散砼及砼浮浆，在绑扎墩柱钢筋前，把桩顶部分砼采用风镐或人工凿除，并凿毛，清理干净，以利于和墩柱砼的粘结（加一层1:2厚1~2cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约10~15cm；扩大基础顶面进行凿毛及预埋钢筋解决。自检合格交监理工程师检查。
6.2.6.3、墩身（肋板）模板设计加工：
墩柱模板采用特制直径1.8m圆柱型钢模，肋板采用120×200cm和100×200cm大块钢模，模板图见其他相关资料，经计算模板强度和刚度均满足施工规范规定。
6.2.6.4、钢筋绑扎
墩身及肋板骨架钢筋的位置准确放样，墩身及肋板预埋钢筋一次加工成整体或加工成半成品运到现场绑扎成型。
绑扎完毕后经监理检查再立模，检查合格后再浇砼。
6.2.6.5、模板安装
模板安装前应对模板尺寸进行检查。
模板的位置由测量人员先把其大样放出来，墩身及肋板模板水平提成若干段(每段长2.0m)，每段模板组成一个整体，在地面涂脱模剂（脱模剂用汽机油）然后拼装吊装就位。这样，安装时间短，无需设施工缝；可以加快施工进度，提高施工质量，将拼装模板的高空作业改为部分平地操作，有助于施工安全。模板底段就位后，要和预埋在承台（桩帽）里的限位钢筋联接起来，以固定其位置，同时还可以抵抗浇筑砼时砼对模板的侧压力。安装时要连接牢固，以免振捣砼时引起变形漏浆。模板安装调位后，在四周要用型钢支撑。
6.2.6.6、砼浇筑
墩身及肋板砼施工前，应将基桩（扩大基础）顶面凿毛表面，冲洗干净，以利于墩身（肋板）和基桩（扩大基础顶面）的连接。灌筑砼时，要经常检查模板，钢筋、钢筋预埋件的位置和保护层的尺寸，保证位置对的，不发生变形。
6.2.6.7、墩身及肋板施工的安全措施及质量检查
墩身及肋板施工属于高空作业，要对施工人员进行经常的安全教育，严格实行高空作业安全制度和规定。要经常检查并保障支承工作台及上、下梯子的可靠性和牢固性。
施