旋挖钻施工方案干孔.doc

远拓橡树城三期桩基工程

施
工
组
织
设
计

江苏省安捷岩土工程有限公司
2023年10月7日
目录
一、编制依据 2
二、编制原则 2
三、工程概述 3
四、地质概况 3
五、钻孔灌注桩施工组织机构及职责 5
六、施工总体目的 6
6.1工期目的 6
6.2质量目的 6
6.3安全目的 6
6.4环境保护及文明施工目的 6
6.5职业健康安全目的 6
七、旋挖钻施工方案 6
7.1旋挖钻施工原理及优势 6
7.2施工流程 7
7.3施工准备 8
7.4钻进 11
7.5钻孔过程中孔内事故的防止及解决 14
7.6钢筋笼制作及安装 15
7.7导管下放 18
7.8水下混凝土灌注 19
7.9桩检测 21
八. 断桩解决预案 21
8.1 断桩因素 21
8.2.防止措施 23
8.3 解决断桩的几种方法 24
九、施工保证措施 24
9.1工艺保证措施 24
9.2.质量保证 28
十、安全、环保 31
10.1 安全 31
10.2 环保 33
附场地布置图---------------------------------------------------------------------------------------------------------------34

一、编制依据
1. 施工设计文献。
2. 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。
3. 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。
4. 我公司数年积累的类似工程施工经验。
5. 本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和地方的法规文献等。
（1）《混凝土结构工程及验收规范》（GB 50204-2023）
（2）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ 18-2023）
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2023）
（4）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）
（5）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2023）
（6）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2023）
（7）《工程测量规范》 GB50026-93
二、编制原则
1、在充足理解设计文献的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采用对周边环境保护措施,避免周边环境的破坏。
3、充足应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济合用性、安全可靠性相结合原则。
4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。
5、实行项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目的。
6、遵守招标文献各项条款规定，全面响应招标文献，认真贯彻招标文献规定，执行项目管理“一纲四册”规定。
三、工程概述
3.1工程建设单位及其它概况
a.工程名称：南京溧水橡树城居住社区规划及建筑设计
b.建设单位：南京远拓房地产开发有限公司
c.设计单位： 泛华建设集团有限公司
d.监理单位： 江苏宏嘉工程项目管理有限公司
e.施工单位：江苏省安捷岩土工程有限公司

3.2工程简介
本项目位于南京市溧水区秦淮大道西侧、长岗路北侧，本期项目涉及41#-45#楼桩基。
拟建建筑主体结构设计使用年限为50年，结构耐久性年限为50年。
工程规模：本桩基工程包含直径600mm钻孔灌注桩4860米，单桩长约4~10米。
四、 地质概况
拟建南京远拓房地产开发有限公司橡树城41-45#楼工程位于南京市溧水区秦淮大道西侧、长岗路北侧。拟建场地现为空地，地形起伏较大，地面标高最大值约31.80m，最小值约23.99m，地表相对高差约7.81m。场地所处地貌类型属阶地。
地层结构
本场区勘察深度范围内，场地地基岩土层可分为8层，逐层描述如下：
①层素填土：灰褐色~灰黄色，松散为主，不均匀，重要由软塑~可塑粉质黏土组成，含植物根系，局部夹碎砖、碎石等，填龄约3~2023。场区普遍分布，厚度:0.40～8.20m,平均4.28m;层底标高:18.18～26.56m,平均22.15m;层底埋深:0.40～8.40m,平均4.37m。
①A层淤泥质素填土：灰色，流塑，高压缩性，含腐殖质，有臭味，重要由塘泥、淤泥质黏性土等组成，填龄约3~2023。场区局部分布，厚度:0.60～2.90m,平均1.33m;层底标高:19.43～23.58m,平均21.97m;层底埋深:2.90～6.70m,平均4.61m。
②层粉质黏土：黄褐色，可塑为主、局部软塑，中压缩性（偏高），含氧化铁斑点，局部稍有摇震反映，稍有光泽，中档干强度，中档韧性。场区局部分布，厚度:0.50～4.50m,平均1.83m;层底标高:16.53～23.22m,平均19.50m;层底埋深:3.80～8.30m,平均6.29m。
③层粉质黏土：黄褐色，硬塑为主、局部可塑，中压缩性，含铁锰质结核和高岭土，局部为黏土，无摇震反映，稍有-有光泽，中档-高干强度，中档-高韧性。场区局部缺失，厚度:0.60～8.40m,平均3.85m;层底标高:12.79～24.21m,平均17.65m;层底埋深:2.50～16.60m,平均8.91m。
④A层残积土：灰黄色~灰色，重要由可塑~软塑的黏性土组成，中压缩性（偏高），含氧化铁，无摇震反映，稍有光泽，中档干强度，中档韧性。场区局部分布，厚度:0.50～2.40m,平均1.38m;层底标高:13.80～23.25m,平均19.28m;层底埋深:3.20～11.10m,平均7.54m。
④层残积土：灰色~灰黄色为主、局部紫红色，重要由可塑～硬塑砂质黏性土组成，夹少量风化岩碎屑等。场区普遍分布，厚度:0.50～3.20m,平均1.46m;层底标高:11.74～21.91m,平均15.97m;层底埋深:4.80～18.30m,平均10.48m。
⑤层强风化安山岩：灰色~灰黄色，破碎，极软岩，岩体质量等级为V级，干钻钻进困难，岩块手可掰碎，锤击声哑。场区普遍分布，厚度:0.50～6.30m,平均1.97m;层底标高:9.87～19.56m,平均13.87m;层底埋深:7.20～20.10m,平均12.56m。
⑥层中风化安山岩：灰色~灰黄色，较完整，软岩~较软岩为主，局部为极软岩，岩芯呈短柱状，取芯率80%～90%，岩体质量等级为IV~V级。该层未穿透。

五、钻孔灌注桩施工组织机构及职责
本着安全、优质、高效完毕钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组。
施工作业管理人员
职 务
承担的工作
经理
负责本工程的所有协调及安排工作
副经理
配合经理工作及现场安全工作
技术负责人
负责技术指导
施工员
现场管理调度
钢筋班
负责本钢筋加工场内的一切事务
工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。
安 全 部：负责施工现场各类的安全及文明施工工作。
混凝土拌合站：派专人负责进行沟通。
钢筋制作班：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工，并保质保量的完毕。
钻孔施工队：负责全区所有桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。
选择公司有责任心，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，可以吃苦耐劳的人作为钻孔桩施工班班长。
六、施工总体目的
6.1工期目的
本工程计划工期30日历日，具体开工时间已业主施工指令为准。
6.2质量目的
所有桩基工程争取为Ⅰ类桩。
6.3安全目的
实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，保证施工安全。
6.4环境保护及文明施工目的
实现“三无”：即无施工污染，无本地居民投诉，无本地有关部门警告。
6.5职业健康安全目的
⑴、定期对从事有害作业人员进行检查，员工职业病发生率小于0.5‰。
⑵、无重大设备和人身伤亡责任事故。
⑶、因工死亡率控制在0.17‰，重伤率0.5‰以内。
⑷、争创安全文明工地。
七、旋挖钻施工方案
7.1旋挖钻施工原理及优势
7.1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
7.1.2旋挖钻优势
旋挖钻机具有以下优势：
1）、成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
2）、环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以取土外运保证施工现场平整，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可合用于干成孔作业。
3）、行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
4）、桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机主线达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内运用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达成最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
5）、基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的特点可采用旋挖钻机干成孔。
7.2施工流程
旋挖钻机施工流程见图。
施工准备

测量放样

平整场地

监理工程师检测
钻机就位

钻进成孔

钻渣外运

监理工程师检测
成孔检测

清孔

监理工程师检测
沉渣厚度检测

移机

监理工程师检测
钢筋笼制作
安放钢筋笼

下导管

不合格
监理工程师检测
二次清孔
沉渣厚度测试

合格

监理工程师旁站
灌注水下砼

检测

监理工程师旁站

监理工程师旁站
交工验收

施工工艺
7.3施工准备
7.3.1技术准备
⑴、开工前应具有场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。保证不影响现场的施钻及其它工作。
⑶、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的实验参考资料
⑷、工程地质资料。
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况特别是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中也许会碰到的问题及突发事件采用针对性的措施及应急解决方案。
7.3.2机械设备准备
根据现场施工规定，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表。
旋挖钻施工重要机械设备表
序号
机械设备
数量
1
ZR280B
1台
2
吊车
汽车吊1台
3
挖机
1台
4
内径ф28导管
1套
5
钢筋切断机
1台
6
钢筋弯曲机
1台
7
钢筋调直机
1台
8
电焊机
8台
7.3.3测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
7.3.4实验准备
根据业重规定选择材料供应商，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋等材料样品，进行相关的原材料实验工作并报监理工程师批准。
7.3.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、砼等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货协议，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
7.3.6施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运送，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的规定。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的互相干扰及灌注质量。
7.3.7测量放样
采用全站仪精拟定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
3.8钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确拟定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可运用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
7.3.9桩孔解决
孔口先行安放护筒，回填结实，保证后续施工孔口不坍塌。
7.4钻进
7.4.1旋挖钻机的设立及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观测到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运送状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超过相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达成作业成孔的设定位置。
7.4.2钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运送车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适本地点进行弃方解决，以免导致水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标记进行监视。
施工过程中通过钻机自身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，保证成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增长扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达成环境保护的规定。
7.4.3地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位拟定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达成预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
7.4.4终孔
钻孔达成设计深度后，必须核算地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计规定。如与勘测设计资料不符，及时告知监理工程师及现场代表进行确认解决。如满足设计规定，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，运用测绳测量孔深L2，两者对比，假如L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标规定后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
7.4.5清孔及检测
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而减少桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。

成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经(mm)
不小于设计桩径
2
孔深(mm)
符合设计规定
3
倾斜度
≤0.3%
4
沉渣厚度(mm)
不大于设计与规范规定
7.5钻孔过程中孔内事故的防止及解决
7.5.1塌孔
塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采用积极积极的措施加以防止，一旦出现事故，要采用有效措施及时解决。
（1）在钻孔过程中如出现踏空现象及时告知甲方代表进行查看，如无法施工则进行二次开挖，层层回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。
（2）解决卡埋钻的方法重要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边沿0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提高被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（3）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不妥，易导致主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。假如钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而导致钻具脱落事故。
⑶、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的因素除了钻机设计上存在欠缺外，重要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运营。
7.6钢筋笼制作及安装
钢筋笼采用在钢筋场后场加工制作，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。
6.1钢筋笼制作
⑴、钢筋笼的制作
① 钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接实验报告。确认该批材料满足设计、施工规定后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查实验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
② 主筋下料及钢筋笼成型
钢筋下料完毕后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工涉及以下几道工序：
A、钢筋下料用切断机下料
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，假如发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以保证钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。 钢筋连接按图纸规定进行施工,如无图纸规定的,按规范规定施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。
③ 钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周边对称设立四个钢筋耳朵，间隔与加强筋基本相等。
⑵、钢筋笼的运送及安装：
整根钢筋笼制作完毕后，经自检合格后报监理工程师检查认可， 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
①、现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接运用25t吊机进行下放，吊点设立在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增长，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设立专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与地面。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核。
②、钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，反复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定期，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
⑶、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检查标准
钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检查标准见表7、表8。
钢筋笼制作、安装检查评估标准表
编号
检查项目
允许偏差
(mm)
编号
检查项目
允许偏差
(mm)
1
主筋间距
±10
5
骨架保护层厚度
±10
2
箍筋间距
±20
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±10
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50

连接接头检查标准表
编号
检 验 项 目
允许偏差
备注
1
二个接头之间最小间距
＞35d
d：钢筋直径
2
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%

7.7导管下放
7.7.1导管选择
① 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.5m，最下节长3.8-4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式鉴定导管壁厚是否满足使用规定。
② 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
④ 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤ 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
7.7.2导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安顿和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
7.8水下混凝土灌注
7.8.1水下混凝土浇注设备
⑴、导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的规定，选用小料斗灌注，可以满足混凝土浇注的需要。
混凝土的坍落度控制在18～22cm；
混凝土具有良好的和易性、流动性。
7.8.2水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管初次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运送车运至桩基口处，注入钻机提高的料斗内，车内砼方量约9m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
① 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
② 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③ 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，保证桩头无松散层。
④ 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤ 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
7.8.3桩基砼灌注应注意的问题
① 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
② 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽也许缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，渐渐地灌注，防止在导管内导致高压空气囊，导致堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
③ 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如解决无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④ 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的所有机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤ 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行解决。
⑥ 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以保证所测混凝土的灌注高度是否对的。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适本地点解决，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实行情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它因素，导致断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
7.9桩检测
钻孔桩质量检测方法如下：
（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。
（2）按规定进行小应变检测。
7.10其他
现场要配备泥浆箱，以备地质条件发生变化时采用泥浆施工。
八. 断桩解决预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，解决不好就容易引起断桩，因此编制断桩解决预案是十分必要。
8.1 断桩因素
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，导致混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力规定。
常见的断桩因素大体可分为以下几种情况：
a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
b. 由于运送或等待时间过长等因素使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，导致断桩。
d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断导致断桩。
e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处在泥浆层，形成断桩。
g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，导致混凝土灌注中断，形成断桩。
h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，导致断桩。
i.解决堵管时，将导管提高到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，导致断桩。
k.由于其他意外因素（如机械故障、停电、材料供应局限性等）导致混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充足的准备，尽也许避免意外情况发生。
8.2.防止措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块导致堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运送和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径拟定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉实验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应当建立复核和检查制度，特别要记好每节导管的长度。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合规定，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合规定期，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运送车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土可以连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
f.若使用传统的运送车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运送，以保证凝土灌注的连续性。
8.3 解决断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采用不同的措施进行解决。
A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
B 在混凝土浇筑半途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注半途时因严重堵管导致断桩，且已灌混凝土尚未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观测漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算拟定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完毕湿接桩。
C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处在护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
九、施工保证措施
9.1工艺保证措施
针对本特点，采用如下技术组织保证措施。
9.1.1 保证尽快完毕钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至孔口，用型钢固定，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，提前吊起等待下放，从而提前了砼灌注时间，并保证了孔壁的完整。
9.1.2 提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检查，保证导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损限度进行检查，保证混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：保证混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。
（4）严格监控混凝土的浇注过程，保证首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，保证施工顺利。
9.1.3防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，保证声测管根根可以检测到底。
9.1.4 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
（1） 堵管现象重要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处在平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；此外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约70m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，规定混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不具有任何杂物，并在浇注现场层层把关。保证混凝土浇注顺利。
（2） 断桩重要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，保证导管有一定的强度。
（3）经常对设备进行检修，保证搅拌站的生产能力。
9.1.5 防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范规定钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，碰见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行互相复核。
9.1.6 防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于