新版土建工程施工方案.doc

方案一、土建施工技术方案
一、工程概况及重要施工方法
1. 工程概况（建构筑物一览表）
建、构筑物名称
外形尺寸
结 构 形 式
结构层数
建筑面积（m2）
尿素主厂房
合成框架
30.75×28.8m
高度63.64m
钢筋砼框架结构
三---
十层
2347.4m2
造粒塔
φ19×84.5
钢筋砼筒体结构

CO2压缩厂房
36.5×18.5
排架结构
二层
1296 m2
尿素
袋装仓库
174.2×24
高12.685米
钢筋砼排架结构/
轻型钢屋架(33榀)
一层
4176 m2
尿素包装楼
22×8m
钢筋砼框架结构
五层
700 m2
栈桥
87×2.8m
钢筋砼排架结构/钢桁架、单层压型钢板维护
构筑物一层
261 m2
综合楼
31.65×26.9
钢筋混凝土框架结构
三层
1419.9 m2
二、各单位工程及分部项工程施工方法
1、 基础工程施工方案
1.1 土方工程
1.1.1 测放定位，并撒放挖土灰线，验线合格方可动土开挖， 开挖深度在2米以上，必须先进行井点降水；
1.1.2 土方开挖前应进行土方平衡测算，多余土方应运至业主指定地点堆放。挖土以机械（反铲挖掘机）为主，人工修整。
1.1.3 反铲挖掘机开挖接近设计底标高时应预留150～200mm厚，人工清至基底，1:0.5～1放坡，每侧留300mm宽操作面。
1.1.4 挖出土方如在现场有堆放条件时，可留足回填好土，回填土方应均布堆放在基坑四周。
1.1.5 土方开挖过程中要严格控制基底标高，严禁超挖。开挖好的基槽应及时组织有关部门验槽，合格后立即浇筑垫层砼。
1.1.6 回填土应在基础验收合格后，分层回填、夯实。大面积回填土，以推土机分层回填，局部回填土采用人工分层回填。
1.1.7 土方回填前，先清除基槽内垃圾、积水、淤泥及其它杂物。回填土每层虚铺厚度250mm，采用机械夯实，夯实系数应达成设计规定。每层回填土均应测定密实度，合格后方可继续上层土方回填。
1.1.8 土方开挖施工中，如遇地下管道、电缆线及文物等地下障碍物要及时向监理、业主及有关部门报告，共同商定解决后方可继续施工。
1.2 独立基础及基础梁施工
1.2.1 重要施工顺序：
定位放线→土方开挖→砼垫层→桩头解决→支模→绑钢筋→浇筑混凝土→土方回填
1.2.2 重要施工方法
1.2.2.1 基础支模采用定型钢模板，局限性整块钢模处用50厚木模板配制，支撑采用Φ48×3.5脚手钢管及配套扣件。模板在安装前应涂刷隔离剂。。
1.2.2.2 安装模板前先复查地基垫层及中心线位置，弹出基础边线。基础模板标高应符合设计规定。安装基础模板并用连接角模连成一体，设立模板支撑。
1.2.2.3 基础梁模板应拉线校正，保证模板位置对的。
1.2.2.4 柱头插筋应加箍筋固定牢固，并用井字型钢管将柱头钢筋死锁，保证其位置准确；钢筋绑扎好后应将保护层垫块固定牢固，绑扎好的钢筋应做好成品保护。
1.2.2.5 浇筑柱下独立基础时，先满铺一层50～100厚的砼并捣实，使柱插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后再对称浇筑。
1.2.2.6 基础砼浇筑应分层进行，采用插入式振动棒振捣，每一振捣层厚度不超过振动棒作用部分长度的1.25倍（一般为300mm），振动棒不得触及柱头插筋、模板、预埋件等。柱头插筋位置浇筑混凝土时应对称下料，以免钢筋位移。
1.2.2.7 砼浇筑完毕后，12小时内覆盖浇水养护。养护期不少于7天。
竖楞
横楞
钢筋支架
钢模板
独立基础支模示意图（立面）
竖楞
横楞
钢筋支架
钢模板
独立基础支模示意图（立面）

1.3 设备基础施工
1.3.1 重要施工顺序
定位放线→土方开挖→砼垫层→桩头解决→支模→绑钢筋→预埋螺栓、预埋铁件、预留孔胎模安装并校正固定→浇筑混凝土→土方回填
1.3.2 重要施工方法
1.3.2.1 设备基础支模板
1) 采用定型钢模板支模，用φ48×3.5钢脚手钢管支撑。
2) 园形设备基础用100、150mm宽组合钢模板竖拼，背楞采用φ48×3.5脚手钢管煨成弧形，用φ48×3.5钢管斜撑于基坑土壁面上，并固定牢固。
3) 设备基础一般应一次施工不留施工缝，采用钢模板，侧模吊模时采用铁码支承架，基础顶部预留孔以木方吊模支设，胎模采用15厚木板拼制，胎模表面应刨光并涂刷隔离剂。
4) 基设备基础螺栓均采用角铁组焊样架，预埋铁件、预留孔胎模相对位置的控制和固定，均采用定位模板及固定架，并与模板、钢筋、脚手架脱开，组成“三不靠”独立支撑系统，保证预埋精度。
1.3.2.2 钢筋制作、绑扎：
1) 钢筋制作及绑扎应严格按设计及规范规定，接头应按规范规定错开布置。
2) 圆形基础钢筋先制作成设计弧度，保证钢筋绑扎精度。
3) 设备基础的双层钢筋之间加设钢筋铁码支撑固定
4) 钢筋绑扎好后应将保护层用砂浆垫块固定牢固。
1.3.2.3 砼浇筑：
1) 砼在搅拌站集中搅拌，采用泵送砼工艺。混凝土泵管运送架应与设备基础模板支撑架脱开。
2) 每台基础砼均一次连续浇筑完毕，不留施工缝。
3) 预埋螺栓、预埋铁件、预留孔胎模周边砼要对称下料及振捣，以免混凝土挤偏螺栓。严禁振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
4) 大体积基础砼浇筑采用斜面分层法进行，插入式振动棒分层振捣，并插入下层砼内100mm，以保证层间砼结合良好。为防止砼硬化过程中因水泥水化热引起的砼内外温差过大而产生裂缝，应对砼在浇灌及养护过程中的内外温差进行验算，并采用相应措施，使温差最大值有效控制在允许范围内，并在硬化过程中测温监控。
5) 混凝土浇筑完毕应覆盖并浇水养护，基础侧面拆模后可立即回填土养护。
6) 设备安装就位合格后，由安装单位提出委托书交我公司，并经监理部门确认后，方可进行二次灌浆。
7) 预埋螺栓应将外露部分抹上黄油，并用塑料套包覆保护。
8) 对混凝土的搅拌、运送和浇灌的质量要严格控制，特别是二次灌浆的施工质量，涉及孔洞内及基础表面的清理和结合面的解决等。
9) 二次灌浆采用高强度、无收缩灌浆材料，保证灌浆层的密实度，或按设计规定施工。

1 —— 1
垫层上预埋钢板-100×100×10
设备螺栓
钢模板
弧形钢管背楞
环形定位板
-100×10
垫层上预埋钢板-100×100×10
与型钢支架焊接
圆形设备基础预埋螺栓固定示意图
钢模板
1
1
螺栓固定孔
Φ=螺栓直径+1mm
竖向背楞
弧形钢管背楞
钢管
环形定位板
δ=10mm b=100mm
b=100mm
∠45×5与钢管及定位板焊接

2、 钢筋砼框架结构施工方案
2.1 装置中尿素框架、尿素包装楼均为钢筋砼框架结构，基础形式为钢筋砼独立基础。
2.2 施工程序：
施工准备、测量定位→土方开挖→桩头解决→承台基础及基础梁施工→土方回填、夯实→混凝土主体框架分层、分段流水施工→围护结构→屋面防水→门窗安装→内外墙抹灰→内外墙涂料及楼地面施工→零星工程→竣工验收
2.3 重要施工方法
2.3.1 模板
现浇砼框架梁、板、柱采用定型钢模，局限性一块钢模用δ=50mm厚木板配制，以Φ48×3.5mm钢管作为模板支撑系统。（详见附图）
2.3.1.1 柱模板
1) 安装顺序：柱轴线投点、放支模线→搭设柱四周井字架→抄测量控制标高→绑扎柱钢筋、墙拉结筋、安放钢筋保护层垫块→拼装柱模板→柱模板校正并加固
2) 施工方法：
a 将柱轴线、标高线复测投点，弹出柱支模线，将柱脚支模处用1:2 水泥砂浆找平，每根柱周边搭设井字架，在井字架上抄测标高控制线。
b 绑扎柱筋，垫保护层垫块，安放埋件、墙拉结筋。
c 经检查合格并办理隐蔽检查记录后拼装柱模。沿柱高按间距1500mm在柱身两侧相对留设300×600mm浇灌振捣口，柱根部根部留设清扫口。
d 柱箍间距450～500mm,柱底及柱顶均应设立柱箍。
e 柱模安装基本完毕应对断面尺寸、轴线、标高、垂直度等进行全面检查校正后再进行固定，并将各柱井字架之间连成一体，形成稳定整体结构。
2.3.1.2 梁、板模板：
1) 安装顺序：抄测量控制标高→搭梁底模双排架及板底满堂脚手架→安装梁底模→绑扎梁钢筋、安放垫块→安装梁侧模→校正加固模板→拼装板底模→绑扎板钢筋
2) 施工方法：
a 在梁模下搭设双排钢管承重架，双排架立杆纵向间距为750mm。
b 按控制标高绑梁下承重水平顺杆（梁长L≥4000mm时应按0.2-0.3%起拱）备双卡，水平杆步距700mm，铺钢管底楞间距300mm，梁底模铺放并固定。
c 绑扎梁筋，垫保护层垫块，安放埋件、插筋、预留孔胎模等，经检查合格后扣梁侧模。
d 梁与柱、梁交接处用50mm厚木板制成“凹”形，以保证接头处模板平整。
e 板底搭设满樘脚手架，立杆间距1000mm，水平杆步距为1100～1200mm，板底楞间距600mm，同时应保证每块钢模板下至少有二根底楞。
f 梁、板承重架应设立剪刀撑和纵、横向扫地杆，立杆下垫道木或木板。板底模板铺设完，应将楼面上的埋件、预留洞等进行放线，复查无误后安放并固定。
2.3.1.3 楼梯模板：（详见附图）
楼梯板底模为定型钢模板，Φ48×3.5脚手钢管支撑，踏步模板用δ=2.5mm厚木板，50×70mm木方撑。踏步高度要均匀一致，特别注意最下一步及最上一步的高度，梯栏杆预埋件按图纸位置埋设。
2.3.2 钢筋工程：
（1） 钢筋进场必须有出厂质量合格证，并经现场取样复试合格后方可使用。
（2） 现场设立钢筋制作棚，钢筋集中下料并加工成型，运至现场人工绑扎。
（3） 钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒状及片状老锈的钢筋不得使用。
（4） 框架柱竖向钢筋接头采用电渣压力焊接长，焊接接头应按50%错开。框架梁主筋采用闪光对焊接长，次梁的上部钢筋可在跨中搭接，搭接长度15d，并>200。
（5） 钢筋焊接必须由考试合格的焊工执证操作，在正式施焊前，应进行焊前试焊。施焊过程中，须按规范规定切取试件实验。
（6） 钢筋搭接、锚固长度、绑扎间距、位置、保护层厚度必须符合设计规定和施工规范规定。
（7） 钢筋绑扎好后应将钢筋保护层用砂浆垫块固定牢固，绑扎好的钢筋上严禁作业人员行走、踩踏，作好成品保护。必须在钢筋上行走时应采用保护措施，如搭设临时走道等。
（8） 封闭柱模板前彻底清理柱根杂物，并调整钢筋位置；浇筑混凝土以前，再次校正伸向上层的竖向插筋位置，并固定牢固。
2.3.3 砼工程：
2.3.3.1 现场设砼搅拌站，皮带机上料，碎石和砂子自动计量。砼搅拌要严格按配合比计量，实验人员跟班检查混凝土质量，并根据天气条件测定砂、石含水率，及时调整搅拌用水量。框架混凝土采用砼输送泵运送浇筑。
2.3.3.2 后台搅拌站应按配比规定将各原材料准确计量、搅拌均匀，砼下料高度不能超过2m，否则应采用串筒或溜槽下料。浇筑砼期间应按规范规定制作砼试块，并做好试块的养护工作。
2.3.3.3 按现浇钢筋砼框架的结构层，采用每层柱、梁、板一次浇捣成型。当砼浇筑至梁底标高后停歇1～1.5h，使柱砼自身初步沉实后再继续浇筑梁板砼。梁板砼同时浇筑，柱、梁砼采用插入式振动棒振捣。板砼虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣；梁柱结点钢筋较密处应换用同强度等级的细石砼浇筑，并改用小直径振动棒振捣。
2.3.3.4 振捣砼时使用的插入式振动棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏掉，做到均匀振实。振动棒不得触及钢筋、模板、预埋螺栓和预埋铁件等。
2.3.3.5 混凝土边浇捣边进行表面压实、找平，浇筑完毕后应在12h以内加以覆盖和浇水养护，并经常浇水，保持混凝土表面湿润；冬期浇筑的混凝土不得浇水，可选用涂刷养护剂，养护期一般不少于7d。
2.3.3.6 施工缝解决：在已硬化的砼表面，将水泥砂浆、松动石子清除，用高压水冲洗干净；下次浇筑混凝土前应浇水湿润，但不得有积水，并在施工缝位置铺设一层（一般为50mm）与砼成份相同的水泥砂浆。
2.3.3.7 砼浇筑质量控制：
1) 砼一次下料不得过厚或堆集，应分层下料、振捣，每层厚度一般不超过500mm；吊模下口以及梁、板转角处要认真细致振捣。
2) 砼浇筑中应安排木工、钢筋工、架子工看护，发现问题应立即停止砼浇筑，整改好后，方可继续浇筑混凝土。
3) 支模架、操作架及砼输送泵布管架三者不得互相连接；对二轮班浇筑砼，每班应将已浇筑的砼振实后方可交接班。
4) 瓦工对浇筑完砼应按控制标高立即跟班找平压实，并在砼初凝后，终凝前进行二次抹压。
5) 砼应加强初期养护，表面较大的应用湿草包覆盖，洒水养护，保持砼面层湿润。砼强度达成1.2N/mm2以上，方可上人。
2.3.4 围护结构
2.3.4.1 砌筑脚手架搭设
1) 砌筑脚手架采用扣件式外双排钢管脚手架，。
2) 脚手架搭设范围内的地基要夯实找平，作好排水解决。脚手管下垫以木板或垫块，脚手板应满铺作业层，脚手板采用竹跳板或木跳板。
2.3.4.2 墙体砌筑施工：
1) 常温砌筑时，砌筑材料应在砌筑前一天浇水湿润，含水量10～15%，雨季不得使用含水率达成饱和状态的材料，严禁干砖上墙。
2) 砌筑砂浆的配比应经实验拟定，搅拌时严格按配比拌制。砂浆采用砂浆机拌合，拌合时间不少于1.5min。
3) 砂浆应随拌随用，必须在拌成后3～4h使用完毕，不得使用过夜砂浆。砌筑前按设计规定试排砖。砌筑过程中应挂线砌筑，以保证灰缝平直，均匀一致，砌体表面平整清洁，砂浆饱满，灌缝密实。
4) 质量规定
² 砌筑采用“三一”（即一铲灰、一块砖、一挤揉）方法，灰缝应横平竖直，并填满砂浆，灰缝厚度控制在8～12mm。
² 砖墙按设计及规范规定留置墙拉筋。
² 需要留槎的地方一律砌斜槎，严禁砌直槎。
² 砂浆搅拌应严格按照配合比进行，不得随意改动。
2.3.4.3 砌筑脚手架拆除
（1） 脚手架拆除要划出工作区域，严禁无关人员进入。
（2） 严格遵守拆除顺序，后装者先拆，先装者后拆，一般先拆栏杆、脚手板、剪刀撑、斜撑而后拆小横杆、大横杆、抛撑、立杆等。
（3） 材料工具要用绳索或塔吊运送，不得乱扔。
Φ48×3.5钢管
纵横双向扫地杆
50厚木板
主梁
次梁
钢模板
框 架 支 模 示 意 图
楼板
剪刀撑

楼 梯 支 模 示 意 图
九合板
垫木

L1
450
450
450
450
@450
1500
1500
1500
L2
1500
楞
背楞
钢支柱
柱梁
板模板
梁模板
900
900
900
900
钢管剪刀撑
水平拉结杆
外楞
内楞
模板
钢支柱
楼板模板支撑布置示意图

3、 钢筋砼排架结构施工方案
3.1 本装置中尿素成品库、CO2压缩厂房为钢筋砼排架结构，一般均应为现浇钢筋独立基础，现浇排架柱，吊车梁及桥式吊车轨道，屋面为钢屋架及大型预应力屋面板。
3.2 施工程序
定位放线→土方开挖→排架柱基础施工→土方回填→排架柱施工→预制构件吊装→设备基础→屋面工程→围护结构施工→门窗安装→内外装饰→楼地面→收尾
3.3 施工措施：
3.3.1 预制构件吊装：
采用50t汽车吊吊装，吊装前应铺设好吊车站位的临时道路，规定平整坚实。
1) 吊车梁安装：
² 就位时应缓慢落钩，用垫铁垫平吊车梁采用两点绑扎，选用6×37钢丝绳，两根吊索要等长绑扎，保证吊车梁在起吊过程中能保持水平。吊车梁两头用溜绳控制。
² 垂直度校正：吊车梁垂直度用线锤和靠尺检查，允许偏差5mm。
² 平面位置校正：采用仪器放线法检查，用经纬仪在各个柱侧面放一条与吊车梁中线距离相等和校正基准线，校正基准线至吊车梁中线距离a值，由放线者自行决定。校正时，凡是吊车梁中线至基准线距离不等于a值的用撬棍拨正。
² 校正准确后，将吊车梁与牛腿面上预埋铁件焊接牢固。
2) 吊车轨道吊装：
吊装前应在吊车梁顶面弹出吊装边线，轨道就位后校正轴线位置，合格后穿螺栓与“Ｔ”型梁联结牢固或与梁埋件焊接。
3) 钢屋架、屋面板吊装：
² 钢屋架安装采用两点起吊，捆绑在吊环处。屋面板为四点起吊，卡环扣于屋面板上预埋的吊环中。
² 屋面梁与柱上预埋铁件临时固定后，用两根校正器校正，校正准确后，与牛腿面上埋件焊接牢固。
² 屋面板安装时自跨边向跨中两侧对称进行，屋面板安装好校正找平后与屋面梁上埋件焊牢。
4、 钢结构施工方案
4.1 本装置尿素成品库钢屋架及栈桥均为钢结构，钢结构总重约为197.46t。此外，本施工方案还涉及界区内管廊钢结构的制作安装及彩钢屋面的安装。
所有钢结构及外露的金属预埋件，均按高分子涂料，表面解决达成St2级，涂刷五道，涂层厚度为150μm考虑。
4.2 编制依据：
4.2.1 《固定式钢斜梯》GB4053.2-83
4.2.2 《固定式工业钢平台》GB4053.4-83
4.2.3 《钢结构施工及验收规范》GB50205-2023
4.2.4 招标文献及工程量清单
4.3 施工工艺（见钢结构施工程序图）
4.4 重要技术规定
4.4.1 对材料的规定
1） 钢结构材料均采用Q235-B.F制作，焊条采用E4303，手工电弧焊。
2） 所有钢材应有质量证明书，并符合设计规定，钢材应验收检查，表面不得有锈蚀、磨点、划痕等缺陷。
4.4.2 对放样、下料、切割、矫正的规定
1） 钢结构制作应严格按照图纸规范规定施工。
2） 放样前应熟悉图纸，如对施工图有疑问的地方应和有关技术部门联系解决。
3） 在施工过程中如有设计变更和材料代用的情况出现，应和有关部门联系取得一致意见，并要及时办理技术签证。
4） 放样和下料应根据工艺规定，考虑吊放焊接和切割余量，材料下料用半自动切割机切割，切割后零件宽度长度允许不大于±3mm，切割面平面度允差不大于2mm，局部缺口深度允差不大于1mm。
材料合格证、质量证明书
外 形 尺 寸
外 观 质 量 检 查
对口错边量、间隙检查高度、中心线、
垂直度检查
搭接长度缝隙检查
刷底漆
直线度、曲率半径和
弯曲矢高
材 料 验 收
放样、下料和切割
矫 正
制 孔
钢构件组装
焊 接
放样和样板尺寸检查
零件外形尺寸及孔距检查
切割表面外观检查

孔直径粗糙度、不圆度
任意两孔距检查
焊缝外观检查
打磨、焊缝修补

钢构件验收
平台上预拼装
基础及支承面验收
钢结构吊装
钢结构防腐
竣 工 验 收
梁、桁架两安装孔最外侧距离、拱度、节点处杆件轴线错位。
各层框架两对角线之差，任意两对角线之差。

标高、水平度检查地脚螺栓检查
预留孔中心线检查
钢结构安装找正
连 接 和 固 定
安装偏差检测
垂直度、水平度检查
钢结构施工程序图

5） 钢材如需要火焰矫正，加热温度不得超过900℃，且矫正后表面不应有明显的凹面及损伤划痕深度不得大于0.5mm。
4.4.3 对钢结构拼装的规定
拼装过程中应保证制成构件的实际尺寸，允差不得超过下列规定：

项目
允许偏差
平台标高
±10.0
平台长度和宽度
± 5.0
平台两对角线差
6.0
平台表面平面度
（ 1m 范围内）
6.0
平台梁水平度
l/1000
20.0
平台支柱垂直度
H/1000
15.0
承重平台梁侧向弯曲
l/1000
10.0
承重平台梁垂直度
h/250
15.0
梯梁长度
± 5.0
钢梯宽度
± 5.0
钢梯安装孔距离
± 3.0
梯梁纵向挠曲矢高
l/1000
直梯垂直度
l/1000
15.0
踏步间距
± 5.0
栏杆高度
±10.0
栏杆立柱间距
±10.0
4.5 施工工艺程序及方法
4.5.1 放样
施工人员至放样前，应熟悉图纸，按图纸规定几何尺寸用足尺放出大样，并认真检查核对无误后方可制作样杆、样板进行下料。
4.5.2 下料
用放样，得出的样杆、样板进行下料。下料前对变形、弯曲的型钢进行校正，符合图纸规定。
4.5.3 H型钢制作
4.5.3.1 现场H型钢制作及钢框架平台梁板拼装在现场需铺设15×15米，δ=14，钢平台一座。
4.5.3.2 翼板、腹板的下料：
1） 号料、切割是H型钢制作的第一道工序，几何尺寸必须符合图纸规定，由于钢材受热后变形产生侧面弯曲，为了保证钢材切割后的几何尺寸（宽度、平面度）符合规定，钢板下料时，宽度预留3mm切割余量，用半自动切割机切割。
2） 在切割线上每隔1米留一点不割，待所有切割完，冷却后再割去余部，如钢板从边沿号料至钢板边沿预留10mm切割一次，使钢板两面均匀受热，保持切割后钢板平直度。
3） 钢板如需接料，应在H型钢装配料进行，并检查合格，对接焊缝宜采用45°斜接。
4.5.3.3 装配
装配应在平面胎具上进行，装配之前，在平面上放出大样点焊的夹具，调好装配胎具，使腹板厚度的中心对正翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼缘板2，再放翼缘板3，打紧夹具，将翼缘板压紧腹板边沿。
H型钢在胎具装配点焊完，检查合格，脱胎焊接。
4.5.3.4 H型钢焊接
1） 定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同，焊缝长度宜30～50mm，间距为300mm。
2） 焊工持证上岗。
3） 焊前为防止翼板角变升，在翼板与腹板之间点固φ22～φ24园钢支撑，间距300～400为宜形成45°夹角，如图示：

支撑
45°

4） 施焊前将同规格型号H型钢重叠在一起，两翼板用夹具夹牢，夹具间距300～400mm，夹具用δ=20钢板制成。
5） 有焊机采用12KW焊机，根据H型钢规格长短用2～6名焊工对称、均布施焊，焊速应基本一致，每焊完一遍，夹具重新打紧一次。
6） 焊角高度应符合规范规定。
7） 焊接参数
层 次
焊条直径
电流A
电压V
焊速Cm/ 分
1
φ3.2
180～200
28～33
10～15
2～3
φ4
200～240
30～35
8～12
4～5
φ4
200～240
30～35
8～12
4.5.4 平台、梯子及栏杆的焊接：
所有连接采用焊接型式，焊缝高度等于相焊件的最小厚度，焊接采用电焊，焊条选用型号为E4303。
4.5.5 钢结构拼装
4.5.5.1 钢结构形式重要为H型钢与其它型钢组成，H型钢制作完后，即可进行拼装工作。
4.5.5.2 拼装前，零部件表面及焊缝边沿、铁锈、毛刺、油污等必须清理干净。
4.5.5.3 拼装构件时应在平台上放出大样，拼装后的几何尺寸应符合图纸设计规定。
4.5.5.4 钢结构应按吊装顺序规定先后预制，拼装成单元结构，并按顺序分组编号以利吊装。
4.5.5.5 焊接质量应均符合规范及图纸设计规定。
4.5.5.6 平台的制作安装
4.5.5.7 平台梁安装之前，应仔细核对尺寸是否符合图纸的规定，选用的材料是否与图纸一致，强度能否达成设计的规定。
4.5.5.8 在设备安装完毕后，按照设计图纸的位置，将平台的支撑梁、加强筋等重要支撑部件焊接牢固可靠，并检查其数量、位置是否与图纸相符。
4.5.5.9 悬臂梁、双片三角架用于圆筒形设备时，补强板应制成与设备相吻合的弧形板。
4.5.5.10 平台板下料时，应到现场实际测量，拟定板的几何尺寸，再进行制作。
4.5.5.11 平台安装时，应检查平台梁的水平度、平台支柱的垂直度，对于承重平台梁应检查其垂直度和侧向弯曲度，其规定应符合规范的规定。
4.5.5.12 平台板拼接部位应设立在支部件上，并应焊接牢固，在经常受力的部位应采用满焊，增长局部的强度。
4.5.5.13 对于平台上开孔或开洞的部位，应根据图纸的规定，测量穿越平台的物体的实际尺寸，不得随意乱开。
4.5.5.14 平台安装时，每一层的平面都要进行标高的测量，使其误差控制在允许的偏差范围内。
4.5.5.15 平台整体应安装在牢固可靠的支撑结构上，并与其刚性连接；梯间平台不得悬挂在梯段上。
4.5.5.16 平台在安装过程中，应对于敞开的边沿均设立安全的防护栏杆。
4.5.5.17 平台安装时，钢梁应平直，铺板应平整，不得有斜扭、翘曲等缺陷。
4.5.5.18 制成后的平台应涂防锈漆和面漆。
4.5.6 梯子、栏杆的制作安装
1） 梯子、栏杆制作前，应按照设计图纸所规定的形式、尺寸进行放样下料。
2） 梯子的横梁上开孔时，应采用钻孔的方法，并且准确的定位，保证孔的位置准确，并及时进行焊接。
3） 钢斜梯的踏步采用压型法或拼接法进行制作。
4） 钢直梯踏棍宜采用圆钢制作，直径不得小于φ20mm，踏棍间距应为300mm等距分布。
5） 钢直梯最下端一对支撑距基础面距离为300mm，支撑竖向间距不得大于1500mm，一段直梯至少焊两对支撑，钢直梯与设备之间的间距为150mm-250mm。
6） 钢直梯攀登高度超过2023mm时应设护笼，护笼下端距基础面为2023mm，护笼上端低于扶手100mm，护笼的水平圈应焊在钢梁的外侧，间距不大于500mm，在水平圈的内侧应均布扁钢垂直条。
7） 钢直梯安装时，最佳宽度为500mm，在工作面受到限制时，梯宽可适当缩小，但不得小于300mm。
8） 钢直梯上端的踏棍应与平台平齐，并在直梯的上端设立高度为1150mm的扶手。
9） 斜梯的踏板应采用厚度不小于4mm的花纹钢板，梯宽超过700mm时，踏板须设加强筋。
10） 斜梯扶手应采用焊接钢管进行安装，其外径应在30mm-40mm之间。
11） 斜梯扶手的立杆采用直径为φ20mm的圆钢，从第一段踏板开始设立，间距不大于1000mm。横杆采用扁钢固定在立杆内侧中点处。
12） 斜梯的梯宽应为700mm，最大不得大于1000mm，最小不得小于600mm。
13） 斜梯固定期，应与平台上的连接板焊接牢固，在地面上应与基础的预埋铁件连接，焊接时应采用满焊。
14） 钢梯安装时，应梯梁的长度应在现场对每层平台间的实际距离进行测量，以保证梯子安装尺寸的准确。
15） 钢梯安装时，钢梯的宽度、踏步的间距应按照图纸的规定进行安装。
16） 栏杆制作时，应注意保护管材不受挤压，以免发生局部变形。
17） 防护栏杆的立柱和扶手宜采用钢管和角钢制作。
18） 防护栏杆安装时，栏杆立杆间距应不得大于1米进行安装，立杆的末端
应与平台梁焊接在一起，搭接长度应符合设计图纸的规定。
19） 防护栏杆的横杆采用扁铁制成，横杆与上下构件的间距不得大于380mm。
20） 防护栏杆需要设立挡板时，应与平台面的间隙宜为10mm。
21） 防护栏杆的端部必须设立立柱与建筑物牢固连接。
22） 栏杆安装时，栏杆的高度应符合设计图纸的规定，其高度不得低于1050mm，在需要适当加高的位置，高度不得超过1200mm。
23） 所有构件表面应光滑、无毛刺，安装后的钢斜梯不应有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。
24） 梯子、栏杆必须涂防锈漆，安装后再涂表面漆。
4.5.7 构件连接与固定
4.5.7.1 构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方能进行紧固或焊接。
4.5.7.2 安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫2个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度2～3扣。
4.5.7.3 安装定位点焊焊缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的10%，并不小于50mm。安装焊缝除全数外观检查外，并需做出记录。
4.5.7.4 检查、验收
1） 钢结构安装后一方面重点检查现场连接部位的质量。
2） 钢结构支座的标高、轴线位移应经测量做出记录。
4.5.7.5 成品保护
1） 钢构件安装就位时应缓慢下落。不得碰撞已安装好构件。
2） 吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保证漆膜厚度能符合规范规定。
4.5.7.6 应注意的质量问题
1） 螺栓孔眼不对，任意扩孔或改为焊接：安装时发现上述问题应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按规范或洽商的规定进行解决。
2） 焊接质量达不到设计及规范规定：焊工须有考试合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，所有焊缝全数外观检查达不到规定的焊缝补焊后应复验。
3） 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范规定先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后再安装高强螺栓并替换。
4.5.8 防腐技术规定
4.5.8.1 施工程序：除锈→预制→刷底漆→安装→刷面漆→交工
4.5.8.2 钢结构表面应采用手工或砂轮机除锈（St2）。
4.5.8.3 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），预制涂匀为止。
4.5.8.4 除锈、油漆、编号过程中应注意的问题
（1） 钢材经质量检查合格后进行除锈，除锈合格后方可进行油漆。
（2） 涂料及漆膜厚度应符合设计规定或施工规范规定，不得漏涂。
（3） 构件安装焊缝50mm以内及磨擦面不得误涂油漆。
（4） 连接处焊缝无焊渣和油污。除锈合格后方可进行油漆。
（5） 在构件指定位置上标注构件编号。
4.5.8.5 下列情况不应进行涂漆：
1) 环境相对湿度大于85%；
2) 被涂覆表面的温度低于露点温度3℃；
3) 风沙、雷雨天气；
4.5.8.6 在涂刷过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量，涂层应光滑平整，颜色一致，干膜厚度可用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不得小于设计规定。
4.5.8.7 防腐蚀涂层所有竣工后，应自然干燥七昼夜以上方交付使用。
4.5.9 彩板围护安装方案
4.5.9.1 檩条安装
采用汽车吊配合安装，檩条安装必须在钢梁安装验收合格后进行，两端焊接在钢梁上，焊缝长度应大于40mm，焊缝厚度应大于4mm。
4.5.9.2 彩色压型屋面、墙板安装
4.5.9.2.1. 彩色压型钢板安装施工程序

彩瓦进厂验收
檩条安装
拉条安装
屋面板安装
泛水板安装
外墙板安装
屋脊、收檐板安装
收边、附件安装
安装流水槽、落水管
安装天沟
交工验收
门、窗安装

4.5.9.2.2. 安装前的存放
压型钢板在使用之前，必须保证捆束或压型钢板被整齐地叠放。且离开地面存放，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。任何包装好的捆束或整齐叠放的钢板表面，都不允许被淋湿。防止雨水或冷凝水渗入板之间的空隙。凝聚在钢板间的水分，很难蒸发掉，会导致面漆老化，减少使用寿命或影响外观。
4.5.9.2.3. 施工现场的搬运
屋面彩板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工卸货，然后一块一块送至安装处。
4.5.9.2.4. 安装方法
1) 屋面板可采用切边铺法上下两块板的板峰应对齐；铺板应挂线铺设，使纵横对齐，长向（侧向）搭接，应顺年最大频率风向搭接，端部搭接应顺流水方向搭接，搭接长度不应小于200mm。屋面板铺设从一端开始；往另一端同时向屋脊方向进行，铺设顺序按图进行
2) 为避免螺钉固定连接因密封等因素，使板生锈、漏水，上面板采用暗扣式，板与檩条之间另设固定座，固定座与檀条之间采用2个φ6.3自攻镀锌钢螺钉固定，板短边搭接不小于200mm。
3) 铺板时两板长向搭接间应放置一条通长密封条，端头应放置二条密封条（涉及屋脊板、泛水板、包角板等），密封条应连续不得间断。螺栓拧紧后，两板搭接口处还应用硅酮密封膏封严。
4) 两板铺设后，两板的侧向搭接处还得用拉铆钉连结，所以铆钉均应用硅酮密封膏密封。
4.5.9.2.5. 技术措施
1) 安装起始位置根据本地的常年风向拟定。
2) 将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须保证肋条向上，所有母肋都朝向开始安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转180○度。板束应放在条支座附近，避免放在跨中。安装第一块板时要特别小心，保证位置无误，与其他构件关系对的时方可固定。如：
3) 第一块板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后
4) 钢板的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边沿的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候,测量已固定好的屋面上、下两端分别到尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴线平行。假如需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。

检查

檩条

检查

定期检查

已固定好的钢板

定期检查

安装定期检查

5) 当要铺的钢板就位后，与前块板侧向搭接的部位需要暂时固定，用活动扳手夹住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在对的的位置上，并与前块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一端（高的那端）紧紧夹住，调整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。
6) 清除运送保护膜：在安装屋面、墙面板及其附件之前或之后剥掉在冷轧前涂的那一层料薄膜。为以后的清理工作做好准备，防止薄膜的脆化和片落，给以后的清除导致困难。
7) 在屋面钢板上行走
8) 沿着屋钢板纵向行走时，应当踩在彩板的凹槽（波谷）部分。沿着与肋条垂直的方向行走时，应尽量将脚尖落在檩条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过度集中在脚尖或脚跟上。
9) 尽量穿软底靴，不应穿靴底带纹路的靴子，防止夹带小石子等杂物。
10) 不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油所有挥发时为止。行走在陡屋面时要特别小心。
11) 墙面安装：安装方法同屋面，安装时外墙搭设活动可拆脚手架。
12) 清理工作
天天收工时，一定要把屋面、泛水和天沟上的金属屑和其他杂物，如铆钉、铁钉、螺钉、螺母、削屑等。
5、 装饰工程施工方法
5.1 内外墙抹灰、内墙（顶棚）和外墙刷涂料
5.1.1 抹灰
外墙抹灰运用砌筑脚手架进行施工，内墙抹灰搭设活动脚手架进行施工。
1) 基层解决：
² 基层表面凹凸太多的部位，先要进行剔平或用1:3水泥砂浆补平；
² 表面太光的地方要剔毛，或用1:1水泥浆掺10%107胶薄薄抹一层；表面的砂浆污垢、油漆等均应清除干净（油污严重时应用浓度为10%的碱水洗刷），并用水湿润；
² 门窗口与立墙交接处用水泥砂浆或水泥混合砂浆（掺少量麻刀）嵌填密实；
² 脚手孔洞应堵塞严密，水卫