桩板式挡土墙专项施工方案.docx

目 录
1.编制依据 1
2.编制原则 1
3.工程概况 2
4.施工计划 3
4.1 施工工期计划 3
4.2 施工人员计划 4
4.3 主要施工机械设备计划 6
5.施工总体方案 7
6.施工工艺技术 8
6.1 施工工艺流程图 8
6.2 施工方法 8
6.2.1 测量放样 8
6.2.2 单根抗滑桩施工 8
6.2.3 挡土板安装 18
6.2.4 预应力锚索施工方法 18
6.2.5 墙后回填 21
6.3 施工技术要求 22
6.4 桩身施工常见问题的处理 22
6.5 质量验收标准及检查方法 25
7.安全保护措施 26
7.1安全措施 26
7.2.监控措施 27
7.2.1边坡（桩顶）位移（沉降）监测 27
7.2.2桩孔塌方、涌沙等突发事故监测 28
7.2.3桩孔有害气体监测 28
8.质量保证措施 28
9.文明环保措施 29
10.安全应急预案 30

桩板式挡土墙专项施工方案
1.编制依据
1、《西宁市凤凰山快速路新建道路工程施工图设计图纸第五卷第二册第一分册，第四卷第三部分第一册，第五卷第二册》；
2、西宁市凤凰山路新建道路工程三标段招标文献；
3、工地现场调查、采集、征询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验；
4、已批复的《西宁市凤凰山路新建道路工程施工三标段施工组织设计》；
5、《西宁市凤凰山快速路地质勘察报告》（JTG D70-2023）
6、 《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2023）；
7、 《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2023）；
8、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2023）；
9、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2023)；
10、《公路工程施工安全技术规程》（JTG F90-2023)。
11、《工程测量规范》 （BG500626-93）
2.编制原则
根据招标文献规定结合现场勘测，针对工程特点、难点、重点，结合我单位的施工专长、经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“保证安全，提高质量，均衡生产，文明施工，减少成本，高效环保”的项目管理思绪，根据以下原则进行施工组织设计的编制：
1、满足建设工期和工程质量目的、符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等规定；
2、充足考虑本工程的特点、重点及施工难点，施工组织设计以保证施工质量、生产安全为原则，同时采用成熟、可靠、先进、有效的施工方法，技术措施合理；
3、体现科学性、合理性、管理目的明确、指标量化、措施具体、针对性强；
4、积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，保证施工质量和安全，加快施工进度，减少成本；
5、充足发挥公司技术实力、施工机械设备配套能力及项目管理优势；
6、以总体施工部署、施工进度安排、重要施工项目及关键工序的施工方案和技术保证措施为本施工组织设计的重点内容；
3.工程概况
本工程为西宁市凤凰山路新建道路工程第三协议段，位于西宁市城区南段。标段起讫里程K6+819.173～K11+578.716。劳动路主线K7+550.992～K7+596.093、劳动路主线K8+120～K8+180段右侧、劳动路主线K8+460.275～K8+569.094段右侧、劳动路主线K8+798.409～K8+900.290、劳动路立交A匝道AK0+320.054～AK0+459.908、劳动路立交C匝道CK0+111.275～CK0+170.542右侧、建国路主线K9+240～K9+360段右侧、湟中路主线K10+700～K11+263.356均设计桩板式挡土墙，桩板式挡土墙详见凤凰山路桩板式挡土墙平面图3-1、断面图3-2和表3-1桩板式挡土墙工程数量表。
抗滑桩采用矩形桩,桩截面长3m(受土压力方向)，桩宽2m(平行于道路前进方向)。抗滑桩中心间距均为5m，桩间设立钢筋混凝土预制挡板，挡板A型C25钢筋混凝土预制，宽度为4.98m,高度为1m,厚度为0.3m，挡板B型C30钢筋混凝土预制，宽度为4.48m,高度为1m,厚度为0.3m。
锚索施工：锚索采用10sφ15.2mm钢绞线，32m抗滑桩桩顶分别下1.5m、2m和2m三根，24m和18m抗滑桩桩顶分别下1.5m和2m两根，C30垫墩和C30封锚混凝土，M35水泥砂浆注浆。32m抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为13.5m、12.5m和11.5m，锚固段长度分别为20m、15.5m和12.5m；24m抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为11m和10m，锚固段长度分别为18.5m和15.5m；18m抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为9.5m和8.5m，锚固段长度分别为18.5m和14m；桩身预埋φ180mm钢管。注浆压力0.6～0.8MPa，锚索张拉锁定后，需从钢垫板上的灌浆孔补充灌浆后，再封锚。
图3-1桩板式挡土墙平面图

图3-2挡土墙断面图
表3-1：桩板式挡土墙工程数量表

长度
段落
18m
24m
28m
根数
K7+550.992～K7+596.093
10

K8+120～K8+180
19
0
0
AK0+320.054～AK0+459.908
0
31
0
CK0+111.275～CK0+170.542
5
0
17
K8+460.275～K8+569.094
23
0
0
K8+798.409～K8+900.290
21
0
0
K9+240～K9+360
24
0
0
K10+700～K11+263.356
41
0
0
合计
133
31
17
4.施工计划
4.1 施工工期计划
根据征地拆迁进度，结合现场实际情况，合理安排工期，桩板式挡土墙具体各工序施工进度计划见附表4-1。

表4-1：桩板式挡土墙施工进度计划
段落
名称
开始日期
结束日期
K7+550.992～K7+596.093
抗滑桩
2023.10.1
2023.5.31
挡土板安装
2023.6.1
2023.6.30
K8+120～K8+180
抗滑桩
2023.4.1
2023.5.15
挡土板安装
2023.5.16
2023.5.30
AK0+320.054～AK0+459.908
抗滑桩
2023.4.1
2023.6.30
挡土板安装
2023.6.30
2023.7.31
CK0+111.275～CK0+170.542
抗滑桩
2023.4.1
2023.5.30
挡土板安装
2023.6.1
2023.6.30
K8+460.275～K8+569.094
抗滑桩
2023.4.1
2023.6.15
挡土板安装
2023.6.16
2023.7.30
K8+798.409～K8+900.290
抗滑桩
2023.4.1
2023.6.15
挡土板安装
2023.6.16
2023.7.30
K9+240～K9+360
抗滑桩
2023.4.1
2023.6.20
挡土板安装
2023.6.21
2023.7.30
K10+700～K11+263.356
抗滑桩
2023.10.5
2023.12.31
挡土板安装
2023.4.1
2023.5.20
4.2 施工人员计划
劳动力资源配置见表4-2：

表4-2：劳动力资源配置表
序号
工种
数量（人）
备注
K7+550.992～K7+596.093
1
人工挖孔
10

2
混凝土工
4

3
水电工
1

4
机修工
2

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

K8+120～K8+180
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
5

3
水电工
2

4
机修工
2

5
模板工
5

6
钢筋工
6

7
电焊工
3

AK0+320.054～AK0+459.908
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
5

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
8

6
钢筋工
12

7
电焊工
5

CK0+111.275～CK0+170.542
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
6

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

K8+460.275～K8+569.094
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
6

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

K8+798.409～K8+900.290
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
6

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

K9+240～K9+360
1
人工挖孔
20

2
混凝土工
6

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

K10+700～K11+263.356
1
人工挖孔
40

2
混凝土工
8

3
水电工
3

4
机修工
3

5
模板工
6

6
钢筋工
6

7
电焊工
4

管理服务人员
1
管理人员
8

2
测量人员
4

3
实验人员
3

4
技术人员
3

4.3 重要施工机械设备计划
施工机械设备：本工程施工工期短，施工采用机械化配套施工，机械设备投入是至关重要因素。为保证工程的顺利进行，各种机械、车辆及测量检查仪器必须根据本工程的工程数量、施工进度计划配足配好，投入本项目的施工机械设备计划表4-3：

表4-3：投入本项目的施工机械设备计划表
机械名称
规格型号
额定功率（kW）容量（m³）或吨位（t）
数量
新旧限度（%）
目前状态
挖掘机
PC200
1m³
1
85
良好
装载机
ZL30F
2m³
3
85
良好
卷扬机
电动
1KW
50
90
良好
混凝土运送车
AH5261GTB
6m³
6
90
良好
混凝土输送泵
HBT40
40KW
1
90
良好
混凝土振捣棒
ZX-50
8KW
20
100
良好
钢筋调直机
GT4-8
7.5KW
3
100
良好
钢筋切断机
GT40
4KW
3
100
良好
钢筋弯曲机
GW40A
3KW
3
100
良好
电焊机
BX1-500
100A-24
6
100
良好
吊车
QY-16
16T
1
85
良好
吊车
QY-25
25T
1
85
良好
发电机
120GF
250KW
3
100
良好
空压机

2.8m³/h
5
85
良好
风动凿岩机
TY-24

10
85
良好
风镐
GT-7
1m³/h
10
100
良好
鼓风机

1.5KW
4
100
良好

5.施工总体方案
抗滑桩桩口土方部位采用人工辅以风镐风钻进行开挖；电动提高机配合吊筒出渣，小型斗车装运至附近倾倒。桩身钢筋采用人工绑扎，套筒连接，模板采用定型钢模，现场组合安装并进行固定，混凝土采用C30混凝土，泵车输送入模，人工手持捣固棒进行分层捣固密料。在施工时按以下四步安排控制推动。
第一步：采用人工进行单桩孔口开挖。为保证施工质量，抗滑桩按跳桩施工的工序进行，即先开挖序号为奇数的抗滑桩，后开挖序号为偶数的抗滑桩，孔口开挖完毕后及时施工锁口。
第二步：孔口以下分节人工开挖，每节开挖深度宜为0.5～2.0m，挖一节立即支护一节。因土质较松软、破碎或有地下水时，分节不超过1.0m，不得在土石变化处和滑动面分节。出渣由人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。挖孔时采用钢筋混凝土护壁，护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。护壁模板采用活动钢模，支撑采用钢管支撑。
第三步：由于受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎成型后，采用吊车拼装，采用串筒分节灌注砼，预埋钢管以便锚索钻头通过。
第四步：挡土板采用现场集中预制，机械配合人工安装，挡土板安装时与抗滑桩上锚杆连接，安装完毕后及时锁定，并进行回填，打夯机夯实。抗滑桩顶以下1.5m和3.5m 各设一道预应力锚索。
6.施工工艺技术
6.1 施工工艺流程图
施工顺序：施工准备→施作地表临时排水沟→孔口以上土石方开挖平整→锁口施工→搭设提高架→挖孔、浇注护壁混凝土→清孔→基底检测→桩身钢筋绑扎→桩身混凝土灌注→桩基检测→挡土板安装→锚索张拉锁定封锚。抗滑桩施工工艺流程图见图6-1。
6.2 施工方法
6.2.1 测量放样
按照设计的桩位进行施工放样。依据设计坐标，用全站仪放出桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。
6.2.2 单根抗滑桩施工
6.2.2.1 锁口施工
抗滑桩采用矩形桩,桩截面长3m(受土压力方向)，桩宽2m(平行于道路前进方向)。
根据设计锁口尺寸在原地面下挖2.0m深，进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，保证锁口顶面平整，锁口顶面高出原地面不小于30cm。详见锁口钢筋图6-2。在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方位进行校核无误后采用C20砼浇筑锁口盘，锁口盘浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。

施工准备
测量放样
施工抗滑桩
自上而下循环吊装挡土板
墙后回填
锁口施工
桩位复测
搭设提高架
地质描述记录
桩身开挖
出渣
绑扎护壁钢筋
护壁砼浇筑
护壁立模
下节循环施工至桩底
桩底解决
钢筋制作与安装
浇筑桩身砼
桩基检测
灌注砼封闭检测钢管
下根桩施工
井内通风照明
井内排水

图6-1：桩板式挡土墙施工工艺流程图
6.2.2.2 搭设提高架
本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提高装置，提高设备必须有自锁装置，详见图6-3提高架示意图。待井口混凝土强度达成75％后，方可进行提高设施的安装，提高设备安装牢固稳定。

图6-2：锁口配筋图

图6-3提高架示意图

6.2.2.3 桩身开挖
桩身开挖期间，桩内排水、通风、照明设备准备齐全。桩内土方的开挖重要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。
挖孔桩挖土方式见下示意图6-4：

图6-4 挖土示意图

1、开挖深度
开挖采用边挖边支护的方法。每节开挖1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体拟定。碰到特殊地质时开挖深度视地质情况拟定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短。
2、开挖方法
为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用风镐或铁锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土顺序先中间后周边。开挖过程中碰到地质破碎的地带临时用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达成固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观测和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采用相应的解决措施。
为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现，碰到砂层时，每节挖深可降到0.5m；挖深超过10m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口规定距孔底1m左右；孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周边设围护栏。天天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简朴有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合规定方准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观测桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实防止安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。
3、出渣
桩内出碴采用孔内人工装碴,提高设备垂直提高，井外人工配合手推车运送的施工方法出渣。
渣土提吊尽也许使用电动提高机，电动提高机必须配有自锁装置，用吊桶人工提高到孔外指定地点堆放。孔口四周必须设立护栏，护栏高度宜为1.20m。
4、爬梯
人员上下通行采用钢制爬梯，φ16mm光圆钢筋焊接而成，焊接必须牢固可靠。安装后的梯子不得有歪斜、扭曲、变形及其他缺陷，所有部件表面光滑、无锐角、无毛刺、无尖角。
梯子踏棍净高30cm，梯子宽度50cm；单段梯高不宜大于10m，攀登高度大于10m时宜采用多段梯，梯段水平交错布置，并设梯间平台。梯段高度大于3m时宜设立安全护笼，大于7m应设立护笼，详见图6-5。
6.2.2.4 钢筋砼护壁
挖孔桩护壁采用25cm厚C20砼，配Φ12纵向分布筋、Φ16环向箍筋，以保护挖孔桩周边土体，每节护壁长1m(特殊地质情况护壁长度依据开挖分节长度进行调整)。挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。
抗滑桩井孔护壁图6-6。

图6-5 梯段和护笼示意图
图6-6抗滑桩井孔护壁
1、钢筋安装
每节护壁纵向分布筋50根，箍筋环向间距20cm。每节护壁纵向分布筋采用焊接方式进行连接，根据设计规定，搭接长度30cm。相邻两根纵向分布筋搭接错缝长度不小于50cm，钢筋净保护层厚度不小于3cm。钢筋安装完毕后进行钢筋净保护层厚度复核，合格后方可进行模板安装。
2、模板安装
在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成，采用钢管支撑进行固定。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。上下护壁间应搭接50mm，预留供灌注砼用空隙不大于250mm，灌注砼后立即填满空隙。
3、护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提高设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，对上节护壁底部进行凿毛，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采用措施纠正。为使护壁尽快达成固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼初期强度。
6.2.2.5 桩底解决
桩身开挖完毕后对桩底虚土进行清理并碾压平整，密实。
6.2.2.6 钢筋制作安装
由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，从工期和对工人施工安全、健康方面考虑，对本工程钢筋加工采用直螺纹套管连接工艺。
1、切削下料
按照图纸下料加工钢筋，见图6-7抗滑桩配筋图，对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。
2、加工螺纹
加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检查，发现有不合格的丝头时，应所有逐个检查，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。

图6-7：抗滑桩配筋图
3、钢筋连接
将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。
直螺纹接头钢筋端部应使用砂轮切割机切断钢筋，切口面应与钢筋轴线垂直，严禁马蹄形活翘曲，严禁用剪断机剪断或用气割切割下料；墩粗头严禁有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；钢筋丝头长度必须满足公司标准中产品设计规定，公差应为0～2.0p；钢筋丝头必须使用专用直螺纹量规检查，通规能顺利旋入并达成规定的拧入长度，止规旋入不得超过3p；对已检查合格的丝头必须加以保护。
直螺纹钢筋连接时接头必须采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头必须在套筒中央位置正对轴线互相顶紧；标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p；安装后必须使用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值必须符合表6-1规定：

表6-1 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩N.m
100
200
260
320
360
扭力扳手必须每半年用扭力仪校核一次，并形成记录。
4、钢筋吊装与安装
由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。
此外考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋笼的位置稳定和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井内安装钢筋笼时每隔2米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，与钢筋笼进行连接固定，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。
5、声测金属管安装
每根抗滑桩均需安装超声波检测钢管，声测管采用外径57mm、壁厚3mm金属管制作，每桩安设四根，声测管长度根据桩基长度埋设。声测管下端封闭、上端采用木塞封闭。管内无异物，连接处应光滑过渡，不露水。管口应高出桩顶100mm以上，且埋设的的各声测管管口高度一致，详见声测管安装布置图6-8。

图6-8：声测管安装布置图
6.2.2.7 桩砼灌注
1、施工准备
（1）浇筑部位钢筋、预埋件等所有安装完毕，验收合格后方可施工。
（2）浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助设备准备就绪。
（3）砼使用的水泥、砂、碎石送检合格，已委托实验室进行砼配合比试配，配合比经设计、监理和业主确认。
2、施工程序
检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→清理井内杂物→监理确认→浇砼→养护
3、施工方法
（1）准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：
砼配合比拟定，设计规定桩芯砼为C30，坍落度6～8cm，为了保证渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。
检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。
（2）砼运送：本工程采用商品砼浇注桩芯，通过砼灌车送砼至现场。
（3）砼下料：串筒下料，砼尚未下料前，应对孔底水再次解决，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，规定砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。
（4）砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度拟定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高。
（5）灌注桩身砼的注意事项：
①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。
②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才干继续灌注砼。
③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。
④假如桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。
⑤混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩规定一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。
⑥砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。
⑦砼灌注高度应超过桩顶标高10cm,在浇筑冠梁时剔除浮浆。
⑧桩身混凝土强度达成设计规定的75％，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。
6.2.2.8 桩基检测
混凝土浇筑完毕后检测桩基质量，检测采用声波透射法检测，检测槽段数为总槽段数的100%，且不少于3个槽段。各桩经检查合格后在钢管内灌注与桩身同强度细石混凝土封闭钢管。
6.2.3 挡土板安装
抗滑桩中心间距均为5m，桩间设立钢筋混凝土预制挡板，挡板A型宽度为4.98m,高度为1m,厚度为0.3m；挡板B型宽度为4.48m,高度为1m,厚度为0.3m；。抗滑桩背后设立挡土板，挡土板采用在现场集中进行预制施工，采用C25混凝土。每块预制板需按图预留4个泄水孔。预制挡土板时，标记清楚内、外侧；待桩身砼达成强度即可进行土石方的开挖，随土石方的分层开挖（分层高度不得超过2米）从上往下安装预制挡土板，开挖下一层土石方时，对底部挡土板进行锁定。吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端吊装孔处，且主筋面（外侧面）朝下，到位后再翻转。
挡土墙安装时与抗滑桩上设立的锚杆连接，锚杆在桩身砼达成设计强度时钻孔设立，定位准确无误。锚杆主筋直径32mm，锚头采用四根Φ22钢筋焊接，抗滑桩上锚杆施工先实验取得经验后方可大面进行施工，挡土板锚固焊接好后，采用M30水泥砂浆封闭锚头及钢垫板。最下面一组挡土板安装前，在底部浇筑50×50cm现浇砼基座。
6.2.4 预应力锚索施工方法
挡土板施工边开挖桩前土边逐级设立挡土板至桩顶标高以下1.5m和3.5m，通过预埋φ146mm钢管和180波纹管安装制作好的锚索，锚孔内注浆，张拉锚索至锁定荷载。
6.2.4.1 施工准备
(1)施工机具组合及设备调试。
(2)会同监理工程师及设计人员对锚索施工范围进行视察，根据地质条件和图纸规定布设孔位和定向。
(3)钢绞线、锚具购买，钢绞线型号为φ15.2高强度低松弛钢绞线，相应采用OVM15-5(6)型锚具，并抽检合格。锚索验证实验数量为设计总数的3%且不少于3根，通过实验拟定合理的施工工艺，实验宜在与工作锚索相同的地层中进行。
（4）施工工艺：预应力锚索施工工艺见“预应力锚索施工工艺流程图6-9”。

6-9 预应力锚索施工工艺流程图
6.2.4.2 钻孔
(1)选用锚索钻机，钻孔直径应不小于φ180mm，钻孔均为斜孔（下倾角自上而下分别为20°、25°、30°）。钻机吊装就位，采用可靠的固定措施，将钻机固定在工作平台上。
(2)现场测设倾角并精确调整钻杆至设计位置，由钢套管进入，沿开挖槽底达基岩后，开始钻进，以高压风作动力。
(3)施钻时开始宜低速慢进2.0米后，以正常速度钻进。同时施钻过程中，应随时观测钻机定位情况和钻杆方位，以保证钻孔质量。
(4)锚孔钻进采用无水干钻，严禁开水钻进，同时采用高压气清孔，将岩粉排除、保持孔壁干净粗糙，以保证锚固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
（5）钻孔工艺及施工机械应满足钻孔轴线应在抗滑桩长轴方向的竖直平面内。钻孔轴线准确、孔口误差±5cm，孔底误差小于5%孔长，即角度偏差2°52′，相邻钻孔轴线间距参见锚索设计。不损伤边坡整体结构，避免导致塌孔或灌浆困难。
6.2.4.3 清孔
钻孔完毕后，采用高压风对孔底射风数次进行清孔，并对孔深、方位角进行检查，合格后进入下一步作业。
6.2.4.4 编制锚索
（1）锚索采用φ15.2低松弛钢绞线，成圈产品，材料运至现场后，应对材料的80%进行探伤和预张拉检查，其中钢绞线直径检查按10%盘抽样，钢绞线力学性能检查按5%盘抽样（不少于3盘），各截取一个试件进行拉力实验，实验结构满足规定。
(2) 锚索制作：锚索在钢筋加工场采用砂轮切割机下料、除锈，现场制作成型。
(3) 锚索安装：锚索安装前均应进行除锈解决。安装时应套上定位支座，锚固段内采用收缩（扩张）定位环，间距75cm，自由段内设一般定位器，定位支座形式可根据现场修改，但应保证锚索钢绞线在孔中居中，同时还应保证不影响灌浆和水泥浆固结。
(3) 在锚索自由段塑料管护套，避免锚索自由段发生锚索与漏入灰浆粘结现象，自由段锚索能自由伸缩。锚索必须做好防锈、防腐解决，锚固段锚索只需清污除锈，自由段锚固还需涂防锈剂，外套φ22mm聚乙烯塑料套管隔离防护，张拉段锚索也需涂防锈剂。
(4)锚索推送应在稳固的脚手架上进行，为防止机械起吊而损坏钢绞线或导致注浆管破裂，宜采用人工运送和安装。
6.2.4.5 浇筑垫墩
(1)垫墩见图6-10，施工满足设计规定，混凝土强度≥30MPa，采用现浇混凝土。
(2)现浇混凝土垫墩经养生其强度达成70%后，方可进行锚固张拉。
(3)混凝土浇筑之前，必须清除孔口周边及建筑面上的碎石、泥土等，然后绑扎钢筋、立模，并同时安装纵向筋、定位管及固定钢垫板。钢垫板可以作为锚墩端面模板固定在定位管端部，且与定位管轴线垂直。安装钢垫板前必须将钢垫板后砼打磨平整，以使钢垫板和垫墩紧贴，中间不得留任何空隙。
6.2.4.6 锚索注浆
(1)注浆机具：选用压浆机，最大排浆压力1.5Mpa。
(2)浆液配制：采用M35水泥砂浆，水灰比视设备和现场实验拟定，水泥采用硅酸盐膨胀水泥砂浆，注浆采用孔底注浆法，注浆压力0.6～0.8MPa。
(3)注浆时，注浆管随浆液的注入而渐渐上拔，保证锚索锚固段的砂浆饱满。
（4）注浆完毕后，水泥砂浆凝固收缩后，孔口应进行补充注浆。

图6-10 锚索垫墩、封锚大样图
6.2.4.7 张拉与二次注浆
(1)锚索孔内水泥浆达成设计强度的70%后，进行预应力张拉，张拉力为80KN。
(2)整体张拉完毕后48小时内，若测定的预应力损失值超过设计张拉力的10%时，应在补偿张拉后进行锚固。锚固后通过锚垫板上的注浆孔补充注浆，最后用C30混凝土封闭锚头，净保护层厚度不小于35mm。锚头部分应进行除锈涂防腐剂。
(3)锚索施工完毕后，两侧挡土板间空隙，采用M30水泥砂浆注满封闭抹平。
6.2.5 墙后回填
1、 填筑前按设计规定做好基底解决，然后进行墙后回填砂砾反滤层见图6-11，用于回填的所有材料，必须符合技术规范和设计规定，填料既要能被充足压实，又要具有良好的透水性，且不具有草根、腐植物等杂物。
2、 回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。
3、 回填前，先在断面上划分回填层次，拟定检测频率，填写检测记录。
4、 不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要通过选择，含水量要接近最佳含水量。
5、 每层回填都要做压实度检查，压实度检查记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范规定。

图6-11 墙后回填示意图
6.3 施工技术规定
1、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计规定。
2、桩体须分两序开挖，及时做好护壁和锁口，本段内锁口为C20钢筋混凝土，锁口高出地面30cm。桩体护壁严格按照设计图纸规定进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数量、布置符合设计规定，护壁钢筋搭接符合规范规定；桩身混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝。
3、水泥、钢筋、钢绞线等重要原材料的各项指标必须满足设计规范规定，进场复试合格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料。
4、桩身混凝土浇注、钢筋连接必须满足设计规范规定，混凝土强度必须达成设计强度；
5、锚索长期观测。选择10%（且不少于3根）的锚索安装GMS锚索弦式测力计，对锚索预应力进行长期观测。
6.4 桩身施工常见问题的解决
常遇问题
产生因素
防止措施及解决方法
塌孔
1．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度
2．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护
挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水
护壁
水平裂缝
1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝
2．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，导致较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝
护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ10@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢固，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不解决，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时解决；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时告知监理、设计和业主
截面大小不一或扭曲
1．挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，导致桩径偏差。
2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径
3．模板安装不牢固，导致跑模。
挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，保证模板的稳固性。
超量
1．挖孔时未控制截面，出现超挖。
2．遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴。
3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落。
挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置。
挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及防止、解决方法：
a每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超过允许范围，要重新做精拟定位。
b挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；
c挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检查的项目重要为：抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计规定。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范规定。孔底不得积水，并进行孔底解决，做到平整，无松渣等软弱层；
d开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保存好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商解决，以保证桩的质量。开挖过程中天天按实际情况填写原始资料登记表，准确记录地质资料；
e井壁塌方解决：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达成设计强度的80﹪前不宜拆除摸板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观测，清除危石及悬土，在