旋挖钻孔桩施工三级技术交底.doc

湖北省银川至北海高速公路建始至恩施段
一期土建工程

TJ-3标段
（K111+640～K119+050.619）

旋挖钻孔桩基施工技术交底

施工单位：湖北长江路桥股份有限公司
监理单位：湖北省公路工程征询监理中心
日 期：八月

交
底
内
容

桥梁旋挖钻孔桩基施工技术交底
一、编制依据
1、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-03标段两阶段施工设计图。
2、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-03标段施工招标文献。
3、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-3标段施工图技术交底报告。
4、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2023)
5、《公路工程质量检查评估标准》(JTG F80/1-2023)
6、现场踏勘所得资料。
7、施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时用，不作为最后的供应计划。如有出入时，以施工验收为准。
二、编制原则
1、保证工程质量、保证工程进度；
2、合理编制施工计划、并据此配备劳动力、机械设备等资源；
3、采用平行、流水作业组织施工，科学合理安排各项工序；
4、坚持专业化施工，安排经验丰富的施工队伍进场。
三、工程概况
3.1、技术标准
根据项目工程可行性研究报告结论，本项目按4车道高速公路标准修建。
1、设计车速采用80km/h。
2、停车视距110m。
3、设计荷载：左、右幅均为公路—Ⅰ级。
4、路基宽度：整体式路基宽度 24.5m ,分离式路基12.25m。
5、设计洪水频率：特大桥1/300，大中桥1/100。
6、平曲线一般最小半径：720m ；最大纵坡：4％；最小竖曲线半径一般值：凸型12023，凹型10000。
3.2、施工目的
1.总体目的
建成一条优质环保、安全舒适、路景相融的山区高速公路。
2.管理目的
1、探索一套科学规范、严谨精细的标准化管理体系；
2、锻炼一支团结协作、甘于奉献的建设管理队伍；
3、培养一批敢于创新、一专多能的优秀管理人才。
3.质量目的
1、实行精品战略，创建“环境和谐型、资源节约型”典型示范工程；
2、分项、分部、单位工程质量合格率100%，协议段建设项目交工验收的工程质量评估为合格，竣工验收的工程质量评估为优良；
3、力求消除质量通病；
4、无重大质量隐患，杜绝重大、特大质量事故，减少一般质量事故。
4.安全目的
1、杜绝较大及以上事故的发生，减少一般事故；
2、无重大责任事故；
3、无重大安全隐患；
4、事故频率控制在3‰以内，事故费率在1.5‰以下；
5、不得因施工对周边环境、建筑、设施等导致破坏。
5.环保目的
严格遵守国家和本地有关控制环境污染的法律和法规，遵循业主对环保、水保的具体规定。制定并采用有效控制措施，对施工噪声、振动、污水、废气和固体废弃物进行全面控制，施工期间作到粉尘、污水、噪音不超标，竣工时全线地表无裸露，防噪设施完整有效、安全美观，做到文明施工。
6.廉政目的
严格执行《廉政协议》，坚持党风廉政建设与反腐败工作并举，强化教育、突出重点、标本兼治，加大防止、治理腐败力度和监督检查力度，严格执行责任追究制，维护发展与稳定大局，保证工程优良，干部优秀。
3.3、工程简介
建始至恩施高速公路第三标段即恩施松树坪至罗针田段，位于恩施境内，起点桩号为K111+640路线向南经谭家湾、高桥坝、牛角尖、下家坝、荆竹园至终点罗针田与恩施至来凤高速公路对接，终点桩号K119+050.619=恩来高速公路工程GK0+670。路段全长为7.41Km。其中设立松树坪互通一处，民族路立交一处，并设计施工连接线与恩施外环公路及民族路相连，连接线全长1.205Km。
本工程为谭家湾大桥的桩基施工，谭家湾大桥左幅桥长547m，右幅桥长520m。桥梁上部构造为30m预应力T梁、预应力现浇梁，下部构造为柱式墩配桩基础、薄壁墩配桩基础和扩大基础、U台配桩基础和扩大基础、肋板桥台配桩基础、承台桥台配桩基础。桩基共有74根，其中桩径1.8m的66根，采用旋挖钻孔。
3.4、地质概况
本标段调查区地貌类型总体属构造剥蚀低山丘陵区，地形条件相对较为简朴，具体地貌类型：构造剥蚀侵蚀低山—丘陵地貌区。重要出露白垩系正阳组（K2Z）砾岩、细沙岩，地面高程441～789m之间，相对高程40～50m。本段地形波状起伏，局部红砂岩和砾岩区形成陡坎崖壁，形成微丹霞地貌形态，属低山丘陵地貌。
3.5、施工条件
本项目位于恩施盆地，虽然线路通过地段为红砂岩，无硬质岩分布，但盆地边沿有较优良的天然筑路材料，易于开采，有村村通水泥路、恩利公路、G20等，交通便利，运距一般较短，基本可以满足公路建设的需要。
四、施工部署
4.1、施工准备
我施工队组织强有力的施工领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类专业技术人员，选择本公司精干有实力的桥梁专业队伍，组织先进的机械配套设备进入工地开展工作，并按监理工程师、业主的规定进一步贯彻。
组织技术人员，全面熟悉设计图纸，了解设计意图，绘制施工详图，对整个工程的施工部署、施工计划和施工方法作出科学的安排，使所有工程施工和分项工程施工可以有组织、有计划、有秩序的规范进行。为保证各工序连续作业，变电房、砼拌合站、分仓堆料场已建成，保证生产正常运转。
4.2、有关协调工作的准备
积极与业主协调组联系，及时了解、掌握、解决施工前的一切工作事宜，并与本地政府及有

关部门取得联系，争取他们的支持和帮助，了解本地风土人情，避免与本地人民群众发生冲突，影响本施工项目的顺利进行。总之，在前期准备阶段，我们将根据自已的经验、能力对整个工程进行全局性掌握，做好准备工作使整个施工项目工程量化、细化、条理化和系统化，力争为此后的施工打开一个良好的局面，起到事半功倍的效果。
4.3、人员、设备
1、人员配置
我部组织了强有力的工区领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类业务技术人员，选择本公司精干有实力的桥梁专业队伍，组织先进的机械配套设备进入工地开展工作。及时请监理工程师对人员、机械设备进行检查，并按监理工程师的规定进一步贯彻。
本工程采用项目法组织实行，设工区长、技术负责人、安全协调负责人、测量负责人、质量自检负责人、实验工作负责人及现场施工技术员。
管理机构如下：
重要人员一览表
职 务
姓 名
项目经理
陈 斌
常务副经理
刘安刚
技术负责人
王江义
施工员
张伦虎
材料员
郑 飞
安全员
刘诗语
质检员
孙举臣
造价员
胡 凯
资料员
常文杰
测量员
吴时由
钢筋班
20人
灌桩班
10人
机修班
6人
普工班
8人
施工队管理人员
5人
施工队技术人员
3人

2.机械配置

重要机械设备一览表
序号
机械设备
数量
1
360型旋挖钻
1台
2
320型挖机
1台
3
25T吊车
1台
4
潜水泵
2台
5
内径Ф260导管
2套
6
大小料斗
2套
7
钢筋切断机
3台
8
钢筋弯曲机
3台
9
钢筋调直机
3台
10
电焊机
4台
11
装载机
1台
12
运渣车
2台
13
气焊设备
2台

五、进度计划
本工程采用旋挖钻孔的，均在谭家湾大桥处：1.8m桩径66根。本分项工程计划工期为75天，钻孔、下钢筋笼、灌注，流水作业。
谭家湾大桥桩基： 2023.07.15-2023.09.30
六、施工方案及重要技术措施
6.1、旋挖钻施工原理及优势
1、旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
2、旋挖钻优势
旋挖钻机具有以下优势：
成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机更可合用于干成孔作业，不需使用泥浆护壁。
行走移位方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机主线达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内运用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达成最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
6.2、旋挖桩质量标准
项 目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：<1
孔深（m）
摩擦桩：不小于设计规定
支撑桩：比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：符合设计规定。设计未规定期，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300.
支撑桩：不大于设计规定；设计未规定期≤50
清孔后泥浆指标
相对密度；1.03～1.10；粘度；17～20Pa·s；含砂率；<2%；胶体率：>98%
6.3、旋挖钻孔桩施工工艺图

6.4、施工准备
1、技术准备
⑴、开工前应具有场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。保证不影响现场的施工。
⑶、重要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检查和配合比实验。
⑷、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。
⑸、工程地质资料：作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况进行研究，桥梁地基覆盖层为第四系冲积层粉质粘土卵石土为主；下伏基岩为白垩系统正阳组中部强～中风化细砂岩。桥址区地层重要为中白垩系统正阳组中部细砂岩，岩层产状275°∠13°。未见断裂构造通过，整体稳定性较好。
2、机械设备准备
根据现场施工规定，安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。
3、测量准备
依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
4、实验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行相关的原材料实验工作并报监理工程师审批。
5、物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货协议，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。
6、泥浆制备
①现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1. 5～2. 0倍，要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设立渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是有用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最佳用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。
②护壁泥浆再生解决：施工中采用重力沉降除渣法，即运用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设立回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步解决（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后反复使用。
7、机械、材料运送及场地布置
施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。混凝土由拌合站集中拌合，砼罐车输送，经龙鳞宫路，穿过高桥坝大桥第3跨1.5公里后转入谭家湾地方道路，沿地方道路前行1.8公里到达谭家湾大桥第四跨位置处，顺桥向输送至各作业点。
由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥清除，再平整整个场地并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。我部在表面铺设100cm厚的土方并平整碾压，保证钻机施工作业的安全性。
施工用水直接使用潜水泵从清江水系支流中抽取，施工用电以借用地方电力为主，在谭家湾大桥1#墩右侧40m处新增400KVA变压器一台，同时配备发电机以备急用。桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的互相干扰。
8、工程试桩
根据设计图规定，对谭家湾大桥左幅3-1#桩基进行试钻，并组织业主、监理、设计、地勘一起参与试桩工作。根据试桩拟定的持力层并检查地质资料的准确性等填写试桩报告，作为正式施工的依据。旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。
6.5、施工方案
1、测量放线
桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范规定内，以保证桩位准确。
2、桩的轴线控制
根据设计规定合理布置施工场地，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。
3、钻孔施工时垂直度的控制
本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观测到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制保证小于1%，达成设计规定。
4、钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确拟定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可运用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
5、钻进成孔
⑴、旋挖钻机的设立及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观测到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运送状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超过相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达成作业成孔的设定位置。
⑵、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到原地面上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免导致水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。施工过程中通过钻机自身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，保证成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:钻斗的升降速度宜控制在0.75～0.80m/s；由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增长扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增长泥浆比重和黏度。
⑶、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位拟定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达成预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
6、成孔检查
（1）成孔达成设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；
（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；
（3）检孔工具：检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5 Kg～5 Kg。
（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。
（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。
（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差小于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤300mm；
7、清孔
钻孔深度符合设计规定后，迅速告知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。清孔时，清孔后孔内泥浆沉淀厚度不得大于5cm。清孔原则是采用二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值（规定详见6.2），必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。
8、岩芯取样
根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达成中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达成设计嵌岩深度规定，复核深度后，即可终孔。
9、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼采用在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。
(1)、钢筋笼的制作
① 钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接实验报告。确认该批材料满足设计、施工规定后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查实验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
由于本工程桩基较深（最深达20米），为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼分三次单截次绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范规定。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工保证主筋位置准确。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。
② 钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周边对称设立四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。
(2)、钢筋笼的运送及安装：
整根钢筋笼制作完毕后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运送车上,运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
①、钢筋笼的下放
现场钢筋笼的起吊直接运用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设立在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完毕后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼。
钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定期，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中心与桩中心重合。
10、导管下放
(1)、导管选择
① 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式鉴定导管壁厚是否满足使用规定。
② 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
④ 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
(2)、导管水密性实验
导管须经水密实验不漏水。水密性实验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达成导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

(3)、导管接头抗拉实验
导管接头抗拉实验由厂家在出厂前进行。
(4)、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安顿和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
11、水下灌注混凝土
水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即运用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土2m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。
（1）、C30水下混凝土
本工程混凝土设计为C30混凝土，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土由拌合站集中拌合生产，使用罐车由施工便道运至施工现场，从搭设好的溜槽上运送混凝土进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。
（2）、水下灌注混凝土重要机具
①向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。导管直径的选择：水深小于3m，可选Φ250；水深3～5m，可选Φ300；水深5m以上者可选Φ300～500。导管的分节长度按工艺规定拟定，一般2m，最上端采用0.5～1.5M的几节短管调节导管的长度，使管距孔底300～500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4～5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
②漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，规定不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达成规定的埋管深度（2～6M）。
③首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。
④升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
（3）、水下灌注混凝土施工流程
①下放钢筋笼。
②安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300～500mm的深度处。
③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
④灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。
⑥连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。
⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。

（4）、水下混凝土灌注施工要点
①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。
②连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁半途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提高、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增长探测次数，同时观测返水情况，以对的分析和鉴定孔内情况。
③导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。
④混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。
⑤桩顶的灌注标高及桩顶解决：桩顶的灌注标高至少比设计标高增长0.5～0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。
⑥在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽渐渐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采用以下措施：
a、在孔口固定钢筋笼上端；
b、灌注混凝土时间尽早完毕，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；
c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；
d、孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提高导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
12、开挖桩头
当桩身砼强度达成80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，但不能截断钢筋，使桩顶表面符合规定。施工完毕后，对桩基的质量用超声波探伤检测确认，并上报监理工程师抽检。当检测后，桩身质量不符合规定期，研究解决方案，并上报监理单位。
6.6、雨季施工措施
1、进场后，注意气象部门的初期天气预报，及时对施工做出安排或调整，提前做好防护和排水施工，作好所需材料和设备的准备。
2、机械设备及钢筋等材料要采用防雨、防潮措施，进行覆盖、垫高，保证通风良好，防止发生安全事故或导致材料浪费。在雨季施工时要采用一些必要的防雨措施。
七、旋挖桩施工应急预案
1、根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题采用相应的解决办法。
1.1、塌孔的解决：
轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充足压实孔壁，重新成孔；
严重塌孔：向孔内浇筑低标号C15混凝土，待24小时后重新成孔。
1.2、缩孔解决：
可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增长淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。
可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，反复上述环节。
无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样合用于土层塌孔的解决）：
a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充足掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验拟定）。
b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度2～3米后，即可拔出护筒。
下放钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。
根据工程实际情况，本工程将采用两种不同方案相结合的施工方法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设立钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。
钢护筒制作、埋设：长度2～4m以内的钢护筒，采用厚6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的规定；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计规定选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范规定。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周边，回填密实。
1.3、卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采用积极积极的措施加以防止，一旦出现事故，要采用有效措施及时解决。
发生的因素及防止措施：
①、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而导致埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而导致卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最佳不超过40cm。
③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易导致卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而导致卡埋钻。因此，平时要注意钻机自身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定期间内无沉渣。
解决卡埋钻的方法重要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边沿0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提高被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
1.4、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的因素除了钻机设计上存在欠缺外，重要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运营。
2、灌注事故的防止及解决
2.1、导管进水
导致导管进水重要有以下三方面的因素产生：
①、首批砼储备局限性，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
防止和解决方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③、导管提高过猛，或探测犯错，导管底口超过原砼面，底口涌入泥水。
针对②、③两中因素引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
2.2、卡管
卡管重要有以下两种情况：
①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼自身的因素，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。
解决办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠措施防止翻倒伤人。
②、机械发生故障或其他因素使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间连续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其防止方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采用措施，加速砼灌注速度。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，运用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐个拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
2.3、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到本来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动等，均有也许引起坍孔。
发生坍孔后，应查明因素，采用相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
2.4、埋管
产生埋管的因素一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
防止办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提高导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均