连申线新灶桥主桥挂篮施工方案.doc

中城建第二工程局集团有限公司 LSX-DT-QLSG1工程

挂
篮
施
工
方
案

中城建第二工程局集团有限公司
2023年4月3日

目 录

第一章 工程概况 3
第二章 方案概述 3
第三章 0号块施工 4
一、 方案的拟定 4
二、 施工工艺流程 5
三、 0#块临时锚固设立 5
四、 托架搭设 7
五、 托架的预压 9
六、 支座安装 10
七、 模板 10
八、 钢筋工程 11
九、 纵向制孔与横向、竖向预应力安装 12
十、 砼搅拌、运送、浇筑 13
十一、预应力施工 15
十二、管道压浆 17
第四章 挂蓝施工 18
一、 挂蓝结构简述： 18
二、 施工流程 19
三、 关键工序施工方案： 20
第五章 边跨箱梁现浇段施工 25
第六章 合拢段的施工 28

第一章 工程概况
（1） 主桥采用（72.5+120+72.5）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，横桥向采用单箱单室截面；梁体采用直腹板，箱梁顶板宽16m,箱梁底板宽8m,箱梁两翼挑臂长4m ,桥面设2%双向横坡，箱梁底板横桥向保持水平。箱梁高度按二次抛物线，从距跨中3.2m变化至距主墩中心2.0M处7.0M。主桥箱梁在墩顶0号块处设立厚度为2.5Md横隔板，在边跨端部设厚度为1.6M的横隔板，中跨跨中设立0.3M厚横隔板。箱梁在横桥向底板保持水平，箱顶设2%的双向横坡。箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。
（2） 主桥箱梁顶板厚度为0.28M：底板厚度按二次抛物线，由跨中的0.30M变化至距0号块中心线2.0M处的0.8M；腹板厚度7号块件以前为0.9M，9号块件以后为0.5M，在8.7号块件范围内由0.90M按直线变化到0.5M。为改善箱梁根部截面受力，在0号块两端附近的截面顶、底板局部加厚。
（3） 主桥连续箱梁采用挂蓝悬臂浇筑法施工，各单：“T”箱梁除0、1号块采用在支架上现浇外，其余分为15对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为（5×3.0M+4×3.5+6×4M），箱梁墩顶现浇块件（即0、1号块）总长12.0M，中跨合拢段长度为2.0M，边跨合拢段长度为2.0M，现浇段长度为11.38（11.34）M。
（4） 墩、梁临时固结：
在每个主墩上设立两排临时垫块，结合墩顶预埋钢筋形成墩梁临时固结。
（5） 主桥下部结构采用矩形钢筋混凝土实体式桥墩，钻孔灌注桩基础。主墩墩身厚度为3.5M，宽度为8.0M，承台厚度为4M，平面尺寸为12.4×12.4M，承台按逆时针旋转45度布置，基础为9根1.8M的钻孔灌注桩。
（6） 主桥过渡墩采用钢筋混凝土矩形桥墩，墩柱尺寸为8.0×2.5M。盖梁高2.511M，宽1M。承台为10.3×6.4×2.5M。基础采用6跟1.5M的钻孔灌注桩。
第二章 方案概述
1、主墩0#、1#块采用托架现浇施工方案；(大钢筒支架)
2、主桥2#-16#块采用挂篮现浇方法施工；
3、主桥18#块采用支架现浇的方法施工。
4、边跨合拢段17’#块采用支架和吊架相结合施工，中跨合拢段17#块采用吊架（或挂篮）的方法施工；
5、主桥悬臂浇筑预应力砼连续箱梁施工流程
下一块段施工
0#块施工
支架拆除
0#块临时锁定
挂篮拼装、试压
挂篮移动、固定、调整
悬浇段模板、钢筋、预应力管道安装
挂篮制作

砼浇筑

砼养生、拆模

边跨现浇支架搭设

预应力筋张拉、压浆

支架预压、浇砼
边跨合拢

中跨合拢
拆除临时支撑体系、体系转换

挂篮采用三角挂篮，共2套四只，每只自重约45T。施工时9#、10#墩同时进行悬浇，先边跨合拢再中跨合拢。

第三章 0号块施工
一、方案的拟定
该桥墩身高4.1m（4.6M），0、1号块长12.0m，中间实腹段长2.5m，承台宽12.4m，计划在承台上预埋钢板，在钢板上焊壁厚1cm直径φ53cm的钢管，搭设0号块现浇托架。
二、施工工艺流程
0#块施工工艺流程图如下：
安装临时支撑体系
支立底模板
支立侧模
绑扎底板腹板钢筋、安装竖向波纹管及精轧螺纹钢筋
支立芯模、翼缘板
绑扎顶板钢筋、安装纵向波纹管
制作砼试块

浇注砼

砼养生

张拉压浆

拆除模板

三、0#块临时锚固设立
1、 按图纸设计方案，在主墩墩顶每侧预埋32钢筋各96根，作为抗倾覆平衡力矩受拉之用，两排预埋钢筋的间距为230cm。抗倾覆受压图纸上是采用墩顶两边各布设24只沙筒，为了安全和抗压，现计划采用两条宽30cm ，高55㎝抗压砼带，砼强度选择C40。现对方案作最不利工况复核验算。
2、 最不利工况为下述三种不利工况同时出现，其荷载组合为：①最后一个悬臂段不同步施工，一侧施工，另一侧空载。
②一端堆材料机具按8.5KN/m计，悬臂端部200KN集中力，另一端空载。
③一侧施工机具动力系数1.2，另一侧0.8。
最后一个块为16#块。砼为112.8T，中心距倾覆转点力臂57-1.15=55.85M。形成的力学模型如下图：

以B点形成力矩平衡方程为：
G左*（26+1.15）-RA*2.3=G右（26-1.15）+R16*55.85+F集*55.85+F机*55.85*1.2-△M0
（△M0为0#块构成抗倾覆力矩△M0=1/2*412*2.3=473.8T.m,F集=20T，F机=8.5*4.0=34KN=3.4T）
RA=-1023T（“-”受拉）
在最不利工况下，左侧临时固结钢筋受拉1023T，砼块不受压，设计固结钢筋96根Φ32，其允许抗拉力为96*8.04*2.8T=2161T>1023T，安全。安全系数为K=2161/1023=2.11。
3、 墩顶沙筒现为砼块（带），宽30cm，长8m，验算其抗压是否满足规定，即在最不利工况下，所有箱梁砼均由墩顶单侧临时砼带承压。（RB侧受压）
总重量G=G左+G右+G0+G 16=2095×2+412+136=4738T
此刻，右侧砼块（带）RB=G总+RA
=4738+1023
=5761T
A=0.3×8=2 .4m2
б压=G／A=5761／2.4=2400T／ m2
C40砼[б]=28MPa=2800 T／ m2
安全系数K=[б40]/ б压=2800/2400=1.170
故б压＜[б40]砼抗压安全
四、托架搭设
在承台上焊接钢管12根、墩身每侧6根，其横桥向间距为2.5m，在钢管上焊接双排36B 型工字钢作为横梁，横梁上面布设25B型工字钢作为分派梁，分派梁一端搁置在墩顶上，另一端放在钢管横梁上，间距为80cm，腹板下30cm。相邻及相相应的钢管用剪刀撑焊接，以保证整体稳定性。
0号块托架如下页图。

五、托架的预压
1.托架预压的目的：为了检查支架的承载力、安全性和稳定性，消除其非弹性变形，检查测定弹性变形值。
2.托架预压的方法：取半幅桥宽托架进行预压，荷载采用砂袋， 每个砂袋约1.5吨，用塔吊吊到底模上。按1.2倍加压系数计算，所需砂袋为2×150袋。预压前在0号块托架底板上取6个断面18个点，标上红漆作为观测点。施加荷载分3次进行，时间间隔为30min，最后一级不小于1h，每次加载累计为总荷载的40%、80%和100%。每次加载前、后用水准仪进行标高观测一次，当最终的变形在每隔6h观测后基本保持不动时，即可认为支架的强度和稳定性满足浇筑0#、1#块梁段的需要。然后按加载顺序反向卸载，并依次进行托架变形观测。分析变形观测值得出弹性变形值和非弹性变形值，根据变形值最后调整模板高程。
3.注意事项：在加载过程中，要派专人随时检查支架的各接点、焊点牢固性，随时检查托架的稳定性；测量人员必须认真、细心的观测，准确得出结论。
预压加载方案如下图所示：

六、支座安装
主、边墩支座均为GPZ系列盆式支座，主墩为GPZ30型，每排主墩2个，
边墩为GPZ4型，每排边墩2个。
GPZ型盆式支座的安装规定：
1、支座预埋型号、位置、方向要与支座相一致。
2、施工中应保证预埋支座钢板的位置准确，钢板顶面四角高差不得大于1mm，平面位置偏差不得大于2mm。
3、底脚螺栓必须要预埋准确，细石砼灌实。
七、模板
1、模板的构造：
内模采用钢管骨架，竹胶板作面板，在岸上拼装成型，用塔吊起吊就位。内模支承在槽钢或方木上，槽钢或方木通过焊接钢筋支承在底板，保证内模的稳定。施工时，内模可根据灌注需要开设1-2个天窗，待梁体顶板灌注时，再予以封闭。
外模为定型钢模板，由厂家加工成型，其强度及钢度均满足施工规定。
2、施工放样
用全站仪测放出0、1号块中心线，根据0、1号块预压测量数据，设立底板高程，保证砼浇筑完毕后，0、1号块轴线及高程满足设计规定。
3、模板安装允许误差：
⑴、模板安装轴线偏差：
①.顶、底板轴线偏差：±5mm；
②.腹板中心在平面上与设计位置偏差：±10mm ；
③.顶、底模边线偏差设计位置：±10mm；
⑵、断面尺寸：
①.顶板宽：±20mm；
②.底板宽：+10mm，-0；
③.顶、底、腹板厚度：+10mm，-0；
④.梁体高度：±10mm；
⑤.腹腔板倾角偏差：2%；
⑥.封端模板倾斜度：2‰
⑦.封端模板上孔道中心偏差：±10mm。
⑶、高程：
①.底模前缘：±5mm；
②.梁顶面高程：±10mm。
八、钢筋工程
1、材料技术规定：
钢筋在进场时，需具有出厂质量证明书。使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合GB1499-91《钢筋砼用热轧带肋钢筋》与GB13013-91《钢筋砼用热轧光圆钢筋》之规定，合格后方可使用。堆放钢筋的场地必须硬化，钢筋放在距地面30cm左右的砖垛或方木上，并用彩条布遮盖。
2、钢筋加工：
钢筋的焊接必须符合规范规定，焊工必须持证上岗，所用的焊条必须合格。焊接长度应符合规范规定，接头双面焊时焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊时焊接长度不应小于10d，焊接应密实饱满，无焊渣。
⑴、钢筋在加工成型前，应将表面、油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。
⑵、钢筋在加工成型前，应平直、无局部弯折，成盘的钢筋均应作调直解决，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ型钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
⑶、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定。
⑷、钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。
⑸、钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长：+5mm、-10mm；
弯起钢筋各部分尺寸：±20mm；
箍筋各部分尺寸：-5mm，+0。
3、钢筋安装：
⑴、钢筋安装顺序：基本安装顺序为：梁体底板→腹板→顶板。
⑵、钢筋安装方法：钢筋安装采用现场绑扎的方法，腹板钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。
⑶、钢筋安装规定：
①.腹板内竖向筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。
②.普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。
③.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。
④.为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设立垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
⑤.钢筋安装位置允许偏差：
两排以上受力钢筋的钢筋间距：±5mm；
同一排受力钢筋的钢筋间距：±10mm；
钢筋弯起点位置：±20mm；
箍筋、横向筋、拉筋间距：±20mm；
保护层厚度：±5mm。
九、 纵向制孔与横向、竖向预应力安装
1、纵向制孔：
箱梁纵向预应力筋采用φ15.2钢绞线，铁皮波纹管预留孔道，施工时要注意波纹管及锚具的规格、型号。
⑴、波纹管使用前，应按规定进行抽样检查，其各项技术性能满足相应技术规定后，方可投入使用。
⑵、波纹管沿长度方向通过定位钢筋控制横向位置尺寸。
⑶、波纹管接头采用套连接方法250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。
⑷、波纹管应按设计图尺寸下料并编号。
⑸、为了增长波纹管的刚度防止振捣时撞击波纹管导致漏浆，灌注前，波纹管内均插入比其内径略小的塑料衬管。
⑹、制孔偏差：
①.安装位置在端模板处允许偏离设计位置≤5mm，其它部位≤10mm。
②.锚垫板和孔道轴线垂直，否则应纠正。
2、横向预应力筋安装：
中、端横梁竖向预应力筋为φ32精轧螺纹粗钢筋，腹板为φ15.2钢绞线，布置在箱梁顶板，OVM-10、12锚具。
⑴、钢绞线束与波纹管通过定位钢筋网控制位置。
⑵、波纹管接头宜现场制作L=250mm铁皮套管，每侧套入长度为125mm，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管长度不小于50mm，端口用棉花等堵死，以防漏浆，精轧螺纹粗钢筋要留有压浆孔和出气孔。
⑶、钢绞线预留工作长度为650mm。
⑷、安装偏差：同纵向制孔。
3、竖向预应力筋安装：
竖向预应力筋采用φ32高强精轧螺纹粗钢筋，布置在腹板两侧，YGM-32锚具，制孔波纹管为φ内50mm。
⑴、预应力筋使用前，应按规定检查其规格尺寸，如力筋长度、锚固端裸露长度、等以及外层破损时应及时修补。张拉及锚固端外露钢绞线上的油脂必须清除干净。
⑵、锚固端锚具需与箱梁构造钢筋绑扎在一起。
⑶、预应力筋沿高度方向设立平面位置定位网。
⑷、预应力筋宜在立内模前安装。
⑸、预应力筋在张拉端锚板外预留工作长度为100mm。
⑹、当纵向预应力钢束与竖向预应力粗钢筋相碰时，可就近适当移动粗钢筋，以保证纵向预应力束在顶板中的位置。
⑺、安装偏差：同上。
十、 砼搅拌、运送、浇筑
⑴．原材料规定
①．砂 每300t抽检一次，细度模数在2.6～2.9之间，含泥量≤2%，泥块含量≤1%，使用前过10mm方孔筛。
②．石料 每500t抽检一次，压碎值指标≤12%，针片状含量≤15%，含泥量≤1%，泥块含量小于0.5%，小于2.5mm颗粒含量≤5%。
③．水泥 水泥是保障砼强度最关键、最重要的材料，为保证C50砼所用P.O52.5级水泥能满足规定，消除厂家质量不稳定、供货犯错导致质量问题，规定每批次进场水泥都要进行质量检查，其各项技术指标必须达成质量保证书上的规定。
④．外加剂 必须有厂家质量保证书及进场后的材料实验合格证。
以上原材取样时，必须告知项目部或监理组，有项目部或监理组实验人员旁站，并在送样单上签字，否则实验结果无效。
⑵．C50砼拌和、运送、浇筑
①．拌制C50砼原材料，其数量、规格、型号、产地必须与试配所用材料相同，如有变更，必须报实验室批复。
②．拌制C50砼前要对现场材料进行含水量实验，把理论配合比转化成施工配合比，外加剂要添加要精确，可事先称好装进塑料袋，每盘一袋，或用特制量具添加。
③．材料用量允许误差 水泥允许误差±1%，砂、石料允许误差±2%，水、外加剂允许误差±1%。
④．砼最短搅拌时间为90s（搅拌时间是从开始加水搅拌算起）。
⑤．砼运送 砼运送时间是从加水搅拌到入模的时间，不应超过1h，途中要不断搅拌。用砼泵车浇筑时，泵送间歇时间不宜超过15min。
⑥．夏季浇筑砼宜在下午5:00到第二天早上7:00进行，并掺缓凝型减水剂。浇筑前要检查各种预埋件是否齐全，位置是否对的，波纹管、锚具型号是否符合设计规定。现场备有防雨设备，数量满足覆盖规定。
⑶、砼浇筑
0#、1#块箱梁一次性浇筑成型，采用汽泵泵送，先浇底板，后腹板、最后浇筑顶板。每部位的浇筑顺序为：顺桥向由0#、1#块纵向外端头向中间两端平衡浇筑，横桥向由0#块横向外端头向中间两端平衡浇筑。
腹板砼要在底板砼流动性减少后且在初凝前进行浇筑，并且在浇筑时安排专人观测腹板下侧角处有无砼上翻现象，并及时进行解决。腹板砼分层进行浇筑，上层砼应在下层砼初凝前浇筑完毕。
由于0#、1#块箱梁高度为7米，因此底板砼通过在内模顶板开天窗，在天窗处设溜槽，砼顺溜槽下到底板进行浇筑，保证砼不会离析；腹板处因钢筋和波纹管比较密集，在合适位置先断开顶板钢筋，运用钢管制成的溜槽进行下料，待下料落差不超过2米时再将断开的钢筋焊接起来。
⑧．插入式振捣器操作要点：
a．要“快插慢拔”，“快插”是为了防止插入时先将砼表面振实，与下面砼产生分层漓浙现象；“慢拔”是为了使砼填满振动棒抽出时形成的空洞。
b．振动棒插入点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”，防止漏振。插入点间距不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（间距一般为45～60cm），最边沿的插入点距离模板不应大于有效作用半径的0.5倍，但不能触及模板。
c．每插入点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉，一般为20～30s。
d．每层砼浇筑厚度不得超过棒长的1.25倍，振捣时应插入下层不小于5cm。
⑶、浇筑完毕后，箱梁顶面平整度要满足±0.7cm，并进行拉毛解决，以保证与桥面铺装砼的结合质量。箱梁顶面严禁被油污、浮浆等污染。
十一、预应力施工
1、一般规定：
⑴、梁体块段砼达成90%以上设计强度后方可施加预应力。
⑵、对操作人进行技术交底，并发给简明操作单。
⑶、千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工规范》规定进行配套校验后方能进行正式张拉作业。
⑷、预施应力以应力控制为主，伸长量作为校核。
⑸、主桥箱梁为双向预应力，先对称同步张拉纵向悬臂束，施工n+2号块件时，再张拉n-1号块件竖向预应力。
⑹、锚具按规定检查合格（工地仅检查其尺寸及硬度）。
⑺、清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。
⑻、在锚垫板固定期，要保证锚垫板与管口垂直，否则锚垫板处砼不是单纯受压，易破坏。
2、预应力管道预留
预应力管道采用波纹管，定位筋间距直线段100cm一道，弯曲段每50cm 一道，管道坐标误差≤5mm。预应力管道发生冲突时（重要是纵向与竖向），避让原则是竖向让纵向。安装管道时可先放出纵向管道位置，然后固定竖向预应力粗钢筋。
精轧螺纹粗钢筋管道要事先密封好，不得漏浆，特别是出气孔、灌浆孔要保证畅通，以便压浆。为了保障孔道注浆质量，在孔道最高处设立排气孔，其做法是：在波纹管上开洞，引出塑料管，并将其引出箱梁顶面20-30cm。
特别强调：砼振捣时振动棒不得触及竖向预应力筋波纹管，否则一旦灌浆很难解决。
3．预应力筋制作及安装
预应力钢筋采用先穿束后张拉的施工工艺，因此箱梁砼强度达成设计强度的90%后进行预应力钢筋的制安，预应力钢筋的制备按规范规定进行。对所有钢绞线进行外观和强度等检查，保证其无锈蚀、无损伤及抗拉强度、伸长率等合格。钢绞线下料，采用砂轮圆盘锯切割，严禁用气割、电焊切割。然后将钢绞线梳整分根、编束。按规定下好的钢绞线及时安装，不允许长时间暴露在露天。
预应力钢绞线安装采用人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。穿束时注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。
精轧螺纹粗钢筋锚端超过螺帽3.6cm，垫板距砼面15cm；张拉端垫板距砼面11cm，张拉后预留长度超过螺帽3.6cm。精轧螺纹粗钢筋安装后，有效长度要准确，以便张拉时控制张拉应力。
4.钢绞线张拉
成立预应力施工专业班组，熟悉图纸和规范规定、施工工序，了解各种材料的技术参数及性能。掌握各种张拉机具的操作、维修、保养技能，同时进行安全意识和安全知识教育。
千斤顶和油泵配套标定画出标定曲线图并配套使用，且千斤顶和油表在下列情况下重新标定：6个月或张拉200次、或在使用中出现不正常现象、或重新检修过。
混凝土达成设计强度90%以上，且砼龄期大于5天时进行张拉作业。
张拉顺序为：对同一梁段而言，张拉顺序为先纵向束，后竖向束；为保证受力的均匀性，施工完n+2号梁段后，再张拉n-1号梁段的竖向预应力筋。
竖向预应力钢筋在第一次张拉完毕约20天时间内，再进行第二次复拉，引伸量应以实际引伸量计算为准，不宜用千斤顶的伸长量推算，当引伸量局限性时，可采用多次反复张拉，直至达成设计规定。张拉力为56.8t.
钢束张拉采用油表读数控制张拉力和测量钢束伸长值校核的双控方式保证预应力的准确性。以千斤顶油表读数控制张拉力为主，测量钢束伸长值校核为辅。规定实测伸长量相对理论计算伸长量的变化幅度不超过±6%。
预应力束张拉的顺序：15%бk（初应力）→30%бk→103%бk→持荷3分钟锚固。
张拉前要提供砼强度报告，按规范及设计规定操作，并有监理及项目部人员旁站方可进行张拉。
5、质量标准：
①.锚固后钢绞线两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。
②.每根钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每一个张拉断面断丝之和不得超过该断面的钢丝总数的1%。
③.两端回缩量之和不得大于6mm。
十二、 管道压浆
1、水泥浆技术规定：
⑴、孔道压浆应采用纯水泥浆，强度不低于C50，其采用水泥品种、标号与梁体一致，规定水灰比不得大于0.45，3小时后泌水率不大于2%，稠度宜控制在14∽18S间。
⑵、水泥浆中掺入减水剂，以提高其流动度和减少泌水率，其掺量以及减水剂品种由实验决定，但水泥中不得使用含氯盐的外加剂。
⑶、不得用过期或结块水泥，进入搅拌机的水泥应通过2.5×2.5mm的细筛。
⑷、水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视天气情况而定，一般不宜超过30∽45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
2、压浆前的准备工作：
⑴、切割锚具外的超长钢绞线，切割时，应采用砂轮切割机切割。切割后，钢绞线头应伸出锚具外3∽4cm，切割钢绞线工作应在检查人员检查张拉记录并批准后方可进行。
⑵、以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。
⑶、压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。
3、压浆方法及规定：
⑴、采用一次压浆工艺，灰浆泵最高输送压力，以保证压入之水泥浆饱满、密实为准，其值应为0.6∽0.7Mpa,且另一端压出浓浆，持压2min，水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀。
⑵、从下至上压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完毕，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。
⑶、压浆过程中及压浆后48小时内，当气温高于35℃时，压浆应在早晚完毕。
⑷、同一管道的压浆作业，如因故不能连续一次压满管道，其延续时间超过40min时，应用压力水把管道冲洗干净，以备重新压浆。
⑸、张拉完毕应进行压浆，以不超过24小时为宜。如本次不张拉的管道，在其临近管道压浆时串浆，则应在压浆后，对本次不张拉的管道进行清孔，以防堵塞。
⑹、按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。
⑺、压浆完毕后，即可进行封锚。封锚前应先将其周边冲洗干净、凿毛，然后设立钢筋网，支立模板，浇筑与梁体标号相同的封锚砼。砼浇筑一定要保证密实。
第四章 挂蓝施工
一、挂蓝结构简述：
（一） 主桁系统
本工程采用的无轨滚动式桥梁挂蓝，是为中档跨径桥梁设计的一种悬浇挂蓝设备，其主桁承重结构为三角形桁架，一次超静定结构。主纵梁采用双支56B型工字钢，前后拉杆为双支25B型槽钢，中间立杆为双支40B型槽钢，杆件端头均采用2cm钢板焊接，钢板上打孔，用多根 24㎜高强螺杆联结，使杆件组成等腰三角形桁架片。
（二） 行走系统
由前后滚动式支腿及滚动式反压梁构成。当挂蓝向前移动行走时，运用滚动式支腿支撑全套设备重量。为保持挂蓝平衡，在行走前，在主纵梁上加压滚动式反压梁，反锁在桥面上，这样挂蓝在手拉葫芦牵引下（或油压千斤顶顶推下）迁移。只要支腿和反压梁提供较小的力，就能使挂篮保持平衡。
（三） 后锚系统
采用双支25B工字刚作为后锚扁担梁，用 32精扎螺纹加螺母垫板，锁定在桥梁上，后锚扁担梁至少两根以上。
（四） 吊带滑梁系统
挂蓝设备的底模，边模及内膜，均通过砼梁体上，所有吊带均采用 32精扎螺纹制作，长度根据各自部位来拟定。内外膜在挂篮行走时，则通过滑梁在滚动吊架内向前滑动。
（五） 模板系统
根据本工程的桥梁结构尺寸，来拟定纵梁布置及内外模设计。
一、 挂篮重要结构及其相关参数
（一） 主纵梁长10.5米
（二） 滚动支腿高0.5米
（三） 三角形挂篮总高度5米
（四） 前后吊带中心距离4.8米
（即前后下横梁中心距）
（五） 反压梁及后锚扁担梁长度均1.20米
（六） 内外滑梁长9.0米
（七） 适宜块段长度3.0—4.0米，最大可做4.5米
（八） 挂篮可承受最大块段砼中170吨
（70立方米砼）

二、施工流程
1、在主墩施工中预埋防倾覆临时支撑钢筋，浇筑墩身时，浇筑临时支撑砼；
2、安装主墩支座,在支座四周墩身顶设立临时砂垫层；
3、0、1号梁段采用托架进行梁段混凝土现浇施工，张拉纵向预应力钢束；
4、在0、1号块上安装挂篮；
5、在挂篮上浇筑2号梁段，张拉2号块段纵向预应力钢束；
6、移动挂篮，继续浇筑3-16号梁段，张拉纵钢束；施工n+1号梁段，张拉n-1号梁段竖向预应力钢筋；
7、在浇筑2-16号块梁段的同时，安装8、11号墩处主桥支座，运用支架浇筑18-20号梁段；
8、待18号梁段浇筑完毕后，安装劲性骨架，运用支架浇筑边跨合拢段，完毕边跨合拢。
9、拆除主墩处临时支撑，割断临时锚固钢筋，完毕第一次体系转换；
10、安装中跨合拢段劲性骨架，并安装吊架（或挂篮）浇筑中跨合拢段。中跨合拢后，按钢束编号由小到大依次张拉顶板、底板束，完毕第二次体系转换。
11、进行桥面系施工。
三、关键工序施工方案：
关键工序涉及：支座安装、0#、1#块施工、挂篮安装及实验、钢筋安装、挂篮前移、砼的浇筑及养生、预应力筋张拉及压浆、合拢段施工等。
1、支座及临时固结施工
主墩支座为GPZ30盆式支座，每排墩2个，边墩支座为GPZ4盆式支座，每排墩2个。主墩顶设临时砼带支撑，以利悬臂施工的平衡性。
临时支撑采用现浇施工，在主墩施工时预埋临时固结钢筋，浇筑临时支撑C40砼。（长8米，宽0.3米）
GPZ型盆式支座的安装：
施工支座垫石时，用水准仪、全站仪测设支座垫石标高及中线，高程偏差不得大于1mm，平面位置偏差不得大于2mm，否则需要解决。支座吊装前清理支座垫石顶面，按图纸设计的方向及支座型号安装支座。
墩身部位砂垫层厚度应通过实验拟定，以保证砼浇筑完毕后，箱梁底板高程符合设计规定。砂垫层厚度拟定方法为：做砂筒用压力机加载，所加荷载与浇筑砼荷载相同，压实厚度达成规定期的松铺厚度即为砂垫层厚度。
2、0#块的施工(详见0#块施工方案)
3、挂篮施工(2#-16#块)
①．挂篮制作：本桥使用自制三角式挂篮。重要有三角形纵梁，上、下横梁，侧模系，内模系，底模系、行走系及工作平台等部分组成。各部分重要作用如下：
三角式纵梁：是挂篮重要受力构件，锚固在已完毕梁段上，其上安装前横梁、下横梁；
上、下横梁通过吊杆联结，下横梁支承底模。
侧模系：梁段侧模及翼板底模，制作成整体侧模支承在外滑梁上。
内模系：涉及顶板底模和腹板内侧模。
底模系：支承于前后下横梁上。
挂篮制作成型后，对材料规格、尺寸和焊接质量进行综合检查。在已完毕0#、1#号块顶上试拼和整体预压实验。在模内分级加压砂袋或预制砼块，（分为50%、75%、100%三个级别，每级间隔时间不小于30min）加压后持荷24小时，测量挂篮的弹性变形曲线图。并作为挂篮底模调整标高的依据。
挂篮拼装：采用40T/m塔吊并辅以倒链进行。顺序为三角纵梁――前横梁――底模系――侧模系――调整固定。纵梁与箱梁上竖向预应力筋（精轧螺纹）连接锚固，前横梁与纵梁采用栓接，侧模支承于底模的前后托梁上。底模标高通过千斤顶调节吊杆长度来实现，纵向调整通过倒链进行调节。
②．挂篮前移：挂篮转移程序为：卸落所有模板后――挂篮整体前移（含底模、侧模）――内模前移――调整固定。（节段张拉压浆完毕后，方可进行前移准备工作）
挂篮前移用5T手拉葫芦进行。挂篮行走轨道为支腿上滚动。挂篮行走轨道要考虑桥面横坡，要采用措施保证两轨道在同一水平面上。可在较低一侧用砼浇筑轨道或在方木上铺钢板，挂篮前移到位后，支腿处用钢板垫实。
③．挂篮拆除
挂篮拆除顺序基本与安装顺序相反。拆除应按以下顺序逐步进行：张拉平台→外模及骨架→内摸→底模→前后吊带→前上横梁→后锚固→主梁桁架→前后支腿。
5、模板
⑴．侧模
侧模为大块定型钢模，总长度长为4.2m，模板满足最高梁段（即7m）施工的规定。
挂篮侧模竖向支承于翼板位置的二路纵梁上，下口用槽钢支撑,上口用对拉螺栓配合3吨手拉葫芦横向拉紧，模板与纵梁之间用楔木进行高程调整，同时便于侧模进行落架。
由于梁高逐步变小，最低处3.2m，通过调整侧模竖向支点位置实现。
⑵．底模
底模与托架底模通用，并满足最长（4.0m）块件的施工。同时在底模的外端设拦杆护手，栏杆护手用70*7mm的等边角钢焊接到底模纵梁上，栏杆高不小于100cm。
⑶．芯模
所有采用定型制作的钢模，其中内侧模中间段因高度逐渐减小，用木模。顶板及下倒角为钢模。梁顶位置的芯模为方便砼的浇筑，设一活门，在底板浇筑完毕后封闭。
内芯模竖向支承于纵向槽钢上，槽钢的前端支承于前模梁上，后端及中间支承在加焊的钢筋上，钢筋底部支承在底板上，高度满足底板砼厚度规定。
外侧模和内芯模的侧模部分用M16对拉螺栓固定，对拉螺栓的分布间距为80cm左右，保证能承受砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓所有用塑料管保护，拆模后用砂浆封闭，保证构件的外观质量。