船舶管系通用工艺.doc
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钢质船舶管系通用工艺 (厂标) 南京蛟龙船舶有限公司技术部编制 目 录 (1) 总则----------------------------------------------3 (2) 管子等级、材料与规格------------------------------3 (3) 管子布置原则与规定--------------------------------5 (4) 管子的加工技术规定--------------------------------7 (5) 管子的连接形式和规定-----------------------------12 (6) 管路安装-----------------------------------------18 (7) 管子通过船体结构的安装规定-----------------------20 (8) 管子支架-----------------------------------------24 (9) 管子实验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------33 1 总则 1.1. 为了缩短船舶船台建造周期，保证船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。 1.2. 本工艺合用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊规定的管子加工、安装以图纸规定为准或另编单船专用工艺。 1.3. 本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装规定及检查规则。 1.4. 本工艺是南京蛟龙船舶有限公司公司标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料规定执行。 2. 管子等级、材料与规格 2.1. 管系等级 2.1.1. 船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。具体管子等级应根据所入级船级社规范而定。 表1 管系等级 管系 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 设计压力 设计温度 设计压力 设计温度 设计压力 设计温度 Mpa ℃ Mpa ℃ Mpa ℃ 蒸汽和热油 >1.6 或>300 ≤1.6 和≤300 ≤0.7 和≤170 燃油 >1.6 或>150 ≤1.6 和≤150 ≤0.7 和≤60 其他介质 >4.0 或>300 ≤4.0 和≤300 ≤1.6 和≤200 注：1.其它介质指空气、水、滑油和液压油等。2.不受压的开式管路，如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等为Ⅲ级管系。3.当管系的设计压力和设计温度中的一个参数达成表中Ⅰ级规定期，即定为Ⅰ级管；当管系设计压力和设计温度均达成表中Ⅱ级或Ⅲ级规定期，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。4.有毒和有腐蚀性的介质、加热温度超过闪点的可燃介质和闪点低于60℃的介质，以及液化气体等所用的管系一般为Ⅰ级管系；如设有安全保护措施以防泄漏或泄漏后产生的后果，也可为Ⅱ级管系，但有毒介质除外。5.货油管系一般为Ⅲ级管系。6.热油是指热油系统的循环油液。 2.2. 材料与规格 2.2.1. 无缝钢管的规格优先选用表2。若特殊系统管子外径、壁厚按规范规定与表2不符合时，则以规范规定为准。管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管 选用10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选用10#、20#（标准号： JIS）。 表2 无缝钢管规格优先选用表 管径DN 管子外径D 优先选用管子规格 Standard SCH.40 SCH.80 15A Φ22 Φ22×3 Φ22×3 Φ22×4 20A Φ27 Φ27×3 Φ27×3 Φ27×4 25A Φ34 Φ34×3.5 Φ34×3.5 Φ34×4.5 32A Φ42 Φ42×4 Φ42×4 Φ42×7 40A Φ48 Φ48×4 Φ48×4 Φ48×7 50A Φ60 Φ60×4 Φ60×4 Φ60×7 65A Φ76 Φ76×4 Φ76×5 Φ76×7 80A Φ89 Φ89×4.5 Φ89×5.5 Φ89×8 100A Φ114 Φ114×5 Φ114×6 Φ114×9 125A Φ140 Φ140×6 Φ140×7 Φ140×10 150A Φ168 Φ168×6 Φ168×8 Φ168×11 200A Φ219 Φ219×7 Φ219×9 Φ219×13 225A Φ245 Φ245×7 Φ245×9 Φ245×13 250A Φ273 Φ273×7 Φ273×10 Φ273×13 300A Φ325 Φ325×7 Φ325×10 Φ325×13 350A Φ377 \ Φ377×10 Φ377×13 400A Φ426 \ Φ426×10 Φ426×13 2.2.2. 紫铜管的规格优先选用表3 管径DN 管子外径D 优先选用管子规格 6A Φ10 Φ10×1 Φ10×1.5 10A Φ14 Φ14×2 \ 15A Φ22 Φ22×2 \ 20A Φ27 Φ27×2 Φ27×2.5 25A Φ34 Φ34×2 Φ34×2.5 32A Φ42 Φ42×2.5 Φ42×3 40A Φ48 Φ48×2.5 Φ48×3.5 2.2.3. 到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（根据规范）应具有船检书及制造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。 2.2.4. 管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。 2.2.5. 定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。 3. 管系布置原则与规定 3.1. 管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽也许直线布置，弯头尽也许少，同时要符合有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用规定。 3.2. 并行管或交叉管或邻近的的二根管子（涉及管子附件）或与船体结构间距宜在20mm以上，图1所示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。（在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量避免此现象出现。） 图1 3.3. 下列管子与电缆的距离应在100mm以上： 3.3.1. 蒸汽管绝热层外表 3.3.2. 排气管绝热层外表 3.4. 管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人通过。 3.5. 应根据各设备的规定考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设立管路。 3.6. 当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆--管子--风管的顺序布置，当管子不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。 3.7. 对承受胀缩或其它应力的管子，应采用管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。特别要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线布置时，管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。 3.8. 淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。若不可避免时，应在密封通道或套管内通过，其它管子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。 3.9. 粪便管的布置： 3.9.1. 粪便管不得穿过淡水舱 3.9.2. 粪便管水平布置时应按流向50：1的斜度 3.9.3. 特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头 3.9.4. 粪便管尽量不布置在床铺上方，若需要布置时不应有可拆接头 3.10. 燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。 3.11. 配电板及重要仪器上方及后面不得设立蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必须布管时，则不得设立管接头，并采用有效的防护措施。 3.12. 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设立油管或油柜。不可避免时，则不得设立可拆接头，或采用有效的防护措施。 3.13. 空气透气管，一般应避免冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的船楼甲板上时，其高度应符合图2规定。 干舷甲板竣工面 上层建筑甲板竣工面 图2 3.14. 双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内。 3.15. 测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的安全位置，其下端结构形式分别见A型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。 图3 A型测量管 3.16. 滑油循环舱中的回油管和吸入管，应尽也许互相远离，以免气泡和杂质进入管内。 表4 B型测量管 mm 测量管通径 防击板尺寸 D×T 测量管下端与 防击板距离L 简图 ≤40 100×10 20～35 >46～65 120×12 15～20 4. 管子的加工技术规定 4.1. 管子弯制技术规定 4.1.1. 管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸规定。然后按管子零件图弯制、校正。 4.1.2. 通径DN≤100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头焊接。通径DN≥125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径R*见表5 4.1.3. 水煤气管不允许采用热弯。 4.1.4. 不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管不得浇水冷却。 4.1.5. 铜管的弯制，通径≥15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。通 4.1.6. 径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。 4.1.7. 铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火解决，退火温度为500～700℃ 4.2. 管子下料及焊接技术规定 4.2.1. 管子下料前，应对管材内外表面质量进行检查，并且必须核对管子材料、规格是否符合图纸规定。 表5 弯模半径R和定型弯头半径R* 通径 DN 管子外径 D 冷弯 定型弯头R* R 前夹长度L1 前夹长度L2 长（1.5D） 短（1.0D） 15A 22 65 140 200 \ \ 20A 27 80 \ \ 25A 34 100 38 25 32A 42 125 48 32 40A 48 150 57 38 50A 60 180 76 51 65A 76 230 250 250 95 64 80A 89 270 114 76 100A 114 340 410 450 152 102 125A 140 \ \ \ 190 127 150A 168 \ \ \ 229 152 200A 219 \ \ \ 305 203 250A 273 \ \ \ 381 254 300A 325 \ \ \ 457 305 350A 377 \ \ \ 533 356 400A 426 \ \ \ 610 406 450A 480 \ \ \ 686 457 500A 530 \ \ \ 762 508 备 注：DN100以上的管子所有采用定型弯头 4.2.2. 管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进行套料切割。 4.2.3. 有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用 机械切割或等离子切割，对外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。 4.2.4. 管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须所有清除干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。 4.2.5. 管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度应符合下表6所规定的规定。 表6 管端面和管子外表面的垂直度 公称通径DN 垂直度 ≤100 ≤1 >100～200 ≤2 >200 ≤3 4.2.6. 钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子与法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。 4.2.7. 管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸规定。通径<15mm的管子，经现场验船师批准允许单面焊。 4.2.8. 对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环部分应及时清理并涂上富锌漆。 4.2.9. 管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接竣工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管焊缝均应打磨光顺。 4.2.10. 法兰焊接完毕，未进行水压实验前，按表7规定检查法兰表面与管子的垂直角度以及法兰表面质量。 4.2.11. 法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。 表7 法兰平面与管子的角度 序号 项目 公称通径 偏差范围 简图 1 法兰面直角度θ >300 300～200 <200 ≤1 ≤2 ≤3 2 法兰面弯曲a ≥200 <200 ≤1.0 ≤0.5 3 管子弯曲a ≥40 <1.5mm/m 4 法兰螺孔θ ≤100 >100 ≤0.5° <1° 4.3. 管子加工 4.3.1. 管子加工尺寸公差按表8 表8 管子加工尺寸公差 序号 项 目 公差mm 简 图 备 注 1 直管 △L ±4 (1)L、h、α、θ为图纸尺寸。 （2）△L、△h、△α、△θ为管子测量尺寸与图纸尺寸的公差值。 （3）角度校正，以长度段为基准。 2 直管 △L ±4 △h ±4 △θ ±1° 3 弯管 △L ±4 △α ±5 △h ±3 |θ1-θ2| ≤2° 4 立体弯管 △L ±4 △α ±4 △h ±4 △θ1 ±1° △θ2 ±1° 5 分支管 △L ±4 △α ±4 △h ±4 △θ ±1° 6 贯通管 △L ±4 △α ±4 △θ ±1° 5. 管子的连接形式和规定 5.1. 钢管焊接支管的型式 5.1.1. 钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。如图4所示。 5.1.2. 角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。 5.1.3. 支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在保证法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。 5.1.4. 支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当采用单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm， 并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端 面按图5所示θ部位开坡口。 5.1.5. 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。 5.2. 铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。 5.2.1. 当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。 5.2.2. a型支管插入端不得超过领口最低点。 5.2.3. b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。 5.3. 法兰连接 5.3.1. 钢管法兰连接型式和合用范围按表9 表9 钢管法兰连接型式和使用范围 型式 简图 合用范围 介质 最高设计压力 MPa 最高设计温度℃ A 蒸汽 不限 不限 燃油 不限 300 其他介质 不限 不限 B 蒸汽 不限 400 燃油 滑油 不限 不限 其他介质 不限 400 C 蒸汽 1.6 300 燃油 滑油 1.6 150 其他介质 4.0 300 D 蒸汽 1.6 250 燃油 滑油 0.7 60 其他介质 4.0 250 E 排气管 0.1 550 F 液压管系 40 150 G 液压管系 30 150 注：表6所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围。 5.3.2. 铜管法兰连接型式和合用范围按表10 表10 铜管法兰连接型式和合用范围 型式 简图 合用范围 最高设计压力MPa 最高设计温度℃ A 0.6 250 5.4. 钢管的套管连接 5.4.1. 套管连接的结构形式和合用范围见表11 表11 套管连接的结构形式和合用范围 简图 合用范围 结构尺寸mm 介质 最高设计压力MPa 最高设计温度℃ L≥D L≤L/2 δ1≥1.25δ c=1.5～2 c1≤0.8 K≥δ(min5) 蒸汽 0.7 170 燃油 0.7 60 其他介质 1.6 200 套管规格选用表 管子 管套规格 间隙C1- 备注 管径DN 管子外径D 套管外径 δ1 L 15A Ф22 Ф34 4.5 60 1.5 C=K+1.5～3 L﹤L/2 K δ(min5) 20A Ф27 Ф42 6.0 60 1.5 25A Ф34 Ф48 6.0 60 1.0 32A Ф42 Ф60 8.0 60 1.0 40A Ф48 Ф63.5 7.0 60 0.75 50A Ф60 Ф76 7.0 90 1.0 65A Ф76 Ф95 8.0 100 1.5 80A Ф89 Ф114 11.0 100 1.5 100A Ф114 Ф140 12.0 120 1.0 125A Ф140 Ф168 13.0 150 1.0 150A Ф168 Ф194 12.0 170 1.0 200A Ф194 Ф245 12.0 220 1.0 225A Ф245 Ф273 13.0 250 1.0 250A Ф273 Ф299 12.0 280 1.0 300A Ф325 Ф351 12.0 330 1.0 350A Ф377 Ф402 11.0 360 1.5 400A Ф426 Ф450 11.0 410 1.0 5.5. 钢管对接焊、坡口对接焊的形式和规定见表12 表12钢管对接焊、坡口对接焊的形式和规定 序号 名称 简图 结构尺寸 合用范围 介质 最高设计压力MPa 最高设计温度℃ 1 无坡口对焊 δ 2 3 ≤4 蒸汽 燃油 其他介质 ≤1.6 ≤1.6 ≤4.0 ≤300 ≤150 ≤300 b 6 8 10 C 1～2 2～3 e 2±0.5 2 单坡口对焊 δ ﹥4 5﹤ ﹤6 蒸汽 燃油 其他介质 ≤1.6 ≤1.6 ≤4.0 ≤300 ≤150 ≤300 b 10 11 C 2～3 e 2±0.5 P 2±1 a 30°±5° 3 双坡口对焊 δ 6 7 8 9 10 1 1 ≥12 蒸汽 燃油 其他介质 ≤1.6 ≤1.6 ≤4.0 ≤300 ≤150 ≤300 b 16 18 20 ≥22 C 2～3 3～4 e 2±0.5 P 2±1 a 60°±5° 6. 管路安装 6.1. 管子安装前的检查。所有的管子上船安装前，均需检查，确认其符合图纸规定，检查管子，附件等是否有良好的清洁口，检查法兰密封面，螺纹接头部分是否碰伤或损坏，对其封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁规定，应拿回车间重新解决，经检查合格后方可上船安装。 6.2. 管子安装技术规定 6.2.1. 对海水总管，铜镍合金安装前应划出管子安装基准线，并提请有关部门检查确认后可施工。 6.2.2. 管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束布置时尽量成束布置。管路应分层清楚，拆装方便。 6.2.3. 凡属生产设计出图的管子应根据系统放样图及管子零件图核算管子编号，按放样图纸的坐标尺寸和技术规定安装，其原则应从管子分布密集处开始考虑安装的层次和环节，按先大后小，先里后外层的顺序进行。 6.2.4. 凡属生产设计图纸的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不行擅自更改，现场取样的管子需最后安装，后续船须取样出图。 6.3. 管子的连接规定 6.3.1. 法兰连接 6.3.1.1. 两根管子（法兰面）安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔的偏差范围件表13. 6.3.1.2. 法兰连接处应保证垫片平均受力，垫片的内径边沿不应盖住管子或附件的流通面，对连接法兰间只允许放置以张垫片。 6.3.1.3. 管子安装时，管路中的两跟管子零件的位置须复核后，才干拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。螺纹坚固后，螺栓应露出螺母1-3丝。 6.3.2. 管子折边与松套法兰连接，规定法兰与管子折边部位应均匀贴合。 6.3.3. 扩口式圆锥接头连接，一般用于紫铜管，扩口处规定用砂皮打光密封面不允许有影响下的凹痕、毛刺等缺陷，扩口处应予以退火解决。 表13 法兰面及其螺孔的偏差范围 序号 项目 简图 偏差范围 1 法兰开档 DN≤100；△a＜0.5 100＜DN≤200；△a＜1 DN≥200；△a＜1.5 2 法兰错位 △b＜1.5 3 法兰螺孔偏移 △c＜1 6.4. 紧固螺栓 6.4.1. 凡镀锌钢管法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用的固定螺栓螺母，一律采用镀锌螺栓，镀锌螺母。 6.4.2. 油舱，油柜内法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上一般选用法兰解决的螺栓和螺母。 6.4.3. 露天甲板上的管子法兰螺栓均采用镀锌螺栓和镀锌螺母。 6.4.4. 热油管上连接螺栓的强度等级不小于8.8级，螺母的强度等级为8级。 6.4.5. 所有连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易到达的区域如；空舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。 7. 管子通过船体结构的安装规定 7.1. 管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体结构时，均应按表14选用通舱管件。 表14 code Sketch Applicable scope A （1）双层底加热管 （2）通过各种水，油密舱的管子 B （1） 甲板排水及粪便管 （2） 蒸汽管和排气管 （3） 淡水，饮用水和卫生水管 （4） 消防和甲板冲洗管 （5） 空间位置狭社区域 C （1） 海水管 （2） 除了A,B以外所有的管子 D （1） DN32mm以下各系统的管子 7.2. 管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔至甲板舷边加强板的间距S应大于30mm见图6 图6 7.3. 管子穿过舱壁甲板及船体强结构处开孔。须去除氧焊渣，且修整光顺。 7.4. 货舱围板及船体大合拢处不允许开孔。 7.5. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔规定。 7.5.1. 开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材间距的65%。 7.5.2. 开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边沿等距离；开孔边沿至纵桁或横梁面板的距离应不小于其板高度的40%。 7.5.3. 开孔应有光滑的边沿和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋骨内。 7.5.4. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔须打磨光滑，开孔尺寸也许小，以免去补板加强。若开孔不能满足上述时应给与补强，补强方法见图7，腹板厚度与腹板厚度相等。 图7 7.5.5. 在开孔四周采用扁钢或钢管加强时，扁钢或钢管厚度不小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连接焊，见图8. 图8 7.6. 开孔质量标准 7.6.1. 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须所有清除干净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力结构开孔圆度公差值应小于0.5mm，其余部位圆度公差值应小于1.5mm，见图9. 图9 7.6.2. 开孔中心线的偏差不得超过5mm。 7.6.3. 孔径公差范围 7.6.3.1. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差1～4mm。 7.6.3.2. 腹板通舱管件和管子通过无水密封规定的舱壁式平台时，开孔孔径公差值为1～5mm。 7.7. 船舷通海阀和排出口的安装规定 7.7.1. 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照图10结构形式。船傍接管的管壁应加厚，并且安装时应伸出舷外5mm～10mm，并采用肘板或腹板进行加强，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。 图10 详图Ⅰ 8. 管子支架 8.1. 支架形式 8.1.1. A 型管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表； H 根据现场安装定 A 型管子支架的规格和尺寸 公称通径DN 管子外径 管子支架尺寸 材料规格Q235-A P S d h 15A 22 L30×30×3 34 20 12 20 20A 27 L30×30×3 40 20 12 20 25A 34 L30×30×3 46 20 12 20 32A 42 L40×40×4 56 22 12 20 40A 48 L40×40×4 62 22 12 20 50A 60 L40×40×4 74 22 12 20 65A 76 L50×50×5 92 30 15 25 80A 89 L50×50×5 104 30 15 25 100A 114 L65×65×6 134 35 19 30 125A 140 L65×65×6 160 35 19 30 150A 168 L65×65×6 188 35 19 30 200A 219 L75×75×8 244 40 24 35 250A 273 L75×75×8 298 40 24 35 300A 325 L75×75×8 356 40 28 45 8.1.2. B型号管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表： B型管子支架的规格和尺寸 公称 通径 DN 管子 外径 管子支架尺寸 材料规格 Q235-A P L d S 15 22 L30×30×3 34 34 12 20 20 27 L30×30×3 40 100 12 20 25 34 L30×30×3 46 106 12 20 32 42 L40×40×4 56 116 12 22 40 48 L40×40×4 62 122 12 22 50 60 L40×40×4 74 134 12 22 65 76 L50×50×5 92 172 15 30 80 89 L50×50×5 104 186 15 30 100 114 L65×65×6 134 224 19 35 125 140 L65×65×6 160 260 19 35 150 168 L65×65×6 188 288 19 35 200 219 L75×75×8 244 24 40 250 273 L75×75×8 298 408 24 40 300 325 L100×75×8 356 476 28 40 350 377 L100×75×8 408 527 28 40 400 426 L100×75×8 458 28 40 8.1.3. U型管夹的形式，规格和尺寸按下图和下表： U型管夹的规格和尺寸 公称通径DN 管子外径 重要尺寸 管夹组成形式及尺寸 P R d1 d2 UI型 UII型 UIII型号 H E H E H E 15A 22 34 12 10 M10 20 18 20 27 20A 27 40 15 10 M10 25 18 25 27 25A 34 46 18 10 M10 32 18 32 27 32A 42 56 23 10 M10 42 18 42 27 40A 48 62 16 10 M10 48 18 48 27 50A 60 74 32 10 M10 60 18 60 27 65A 76 92 40 12 M12 76 22 76 33 80A 89 104 46 12 M12 89 22 89 33 75 36 100A 114 134 59 16 M16 114 28 114 47 93 49 125A 140 160 72 16 M16 140 28 140 47 119 49 150A 168 188 86 16 M16 168 28 168 47 148 49 200A 219 244 112 20 M20 219 32 219 60 194 58 8.2. 支架布置原则 8.2.1. 支架尽量也许装焊在就近的纵行、横梁、肋骨等船体加强构件或其背面或实肋板或水平行面板或双层实肋板上，若未落就上述情况，其支架脚需增长复板。支架复板规格见小表： 序号 支架角钢 复板规格 1. L30×30×3 直径60×8 2. L40×40×4 直径60×8 3. L50×50×5 直径100×8 4. L65×65×6 直径100×8 5. L75×75×8 直径110×8 6. L100×75×8 直径130×8 8.2.2. 支管的支架尽也许设立在主管附近的地方，且不应影响主管的伸缩。 8.2.3. 严禁将管子支架直接装焊在船体外板和强力甲板的焊缝周边50mm以内。 8.2.4. 机舱花钢板下的管子支管尽也许运用格删脚来装焊。 8.2.5. 对蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型管夹带双螺母紧固。 8.3. 支架的安装规定 8.3.1. 沿外板布置的管子支架，应装焊在肋骨、强肋骨或其面板上，必要时可在相邻肋骨间加焊角钢，将支架装焊在角钢上 如图12。 8.3.2. 沿甲板下面布置管子的支架应尽量装焊在纵行梁、强横梁及其他加强构件上如图13： 8.3.3. 假如无法满足8.3.1和8.3.2的规定期，应在支架脚增长复板。 8.3.4. 对并排的管子可设计成组合支架（如图14a），也可以如图14b所示，用此外的短角刚予以调整。 8.3.5. 油舱中管子及货油区域的管子与支架之间应添加青铅衬垫，其厚度未1~~3mm。 8.3.6. 排气管与支架之间应加玻璃纤维布，其缠绕厚度为3~~6mm。 8.3.7. 管子在支架安装完毕后，紧固螺栓伸出螺母后应油1~~5牙的长度余量。 8.3.8. 阀件、附件（滤器、伸缩接头等）接口两端附近应设立支架。 8.3.9. 不得在圆弧管段上设立支架。 8.3.10. 支架间距参照表17 表17支架间距 管子 公称 通径 直管段支架间距 弯曲管段支架间距 钢管 铜管 钢管 铜管 L1 L2 L1 L2 10A 1000-1300 500-600 15A 1200-1600 1000-1200 200 400 100 300 20A 25A 32A 1600-2023 1200-1800 350 1400 250 900 40A 50A 65A 80A 800-2500 450 1600 100A 125A 2023-3000 600 1900 150A 200A 2500-3500 900 2100 225A 250A 300A 3000-4000 1200 2400 350A 8.4. 管子支架的加工 8.4.1. 支架应根据生产设计图纸进行预制，预制角钢、扁钢时应用机械方式切割去除毛刺，其中A型支架中，非装焊的一端切割成45度角， 如图15： 8.4.2. 装船时，支架长度在装焊的一端可适当留有余量，该余量修正时，除采用机械方法切割外，允许用气割方法切割，氮切口必须修整光顺，氧气渣毛刺必须所有清除干净。 8.4.3. 支架的螺孔应用机械方向阀钻空，严禁用气割的方法割螺孔。其公差范围扁钢管夹螺栓的间距偏差未0~~1mm，支架螺栓孔中心偏移为±1。 9. 管子实验 9.1. 管子强度实验规定 9.1.1. 管子内场焊装完毕，在实验充水前将管子内部所有清理干净，除尽毛刺、焊渣、浮物等，充水时将内部空气放尽，按表18车间内实验压力进行水压实验，有特殊规定的系统，则按图纸规定进行。水压实验合格后，应将水所有放光。 表18管子实验压力（P为系统设计压力）. 管系名称 实验压力（Mpa） 车间（装船前） 船上（装船后） 压载及舱底水系统管路 1.5P a.密性实验P；b效用实验 燃油管系 1.5P但不小于0.4 a.密性实验1.5P但不小于0.4P；b效用实验 滑油管系 1.25P a.密性实验P；b效用实验 海水、淡水冷却管路 1.5P a.密性实验P；b效用实验 全船供水系统 P a.密性实验P；b畅通性实验 甲板落水管 / 效
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