高速公路预制梁专项施工方案.docx

预制梁专项施工方案
一、编制目的及合用范围
1.1、为保证本工程桥梁工程预制梁的施工质量，使之达成设计及施工规范规定，提高产品质量，特制定方案。
1.2、本施工方案合用于东至至九江高速公路安徽段桥梁箱梁及T梁施工。
二、编制依据
2.1、安徽省高速公路桥梁标准化施工指南
2.2、东至至九江高速公路安徽段施工图设计；
2.3、东至至九江高速公路安徽段实行性施工组织设计；
2.4、公路桥涵施工技术规范；
2.5、公路工程质量检查评估标准
三、工程概况
东九高速公路安徽段，桩号K0+600 — K11+402.8,全长10.8028公里，其中大桥四座（香隅河大桥K1+318、潘冲1#大桥K7+232、潘冲2#大桥K7+994、后港河大桥K8+620),中桥一座（桥上水库中桥K5+100），分离立交两座（AK0+241、K8+779），支线上跨一座（K4+287)。共有359片梁，其中30m预制箱梁224片，20m预制箱梁8片，16mT梁127片。
预制梁的架设顺序为后港河大桥→分离立交（K8+779）→潘冲2#大桥→潘冲1#大桥→桥上水库中桥→支线上跨（K4+287)→香隅河大桥→分离立交（AK0+241）。架桥工具为架桥机配合吊车。
桥梁登记表如下：
桥梁登记表
序号
桥名
里程
20m箱梁
30m箱梁
16m T梁
桩基个
承台个
墩身个
台身个
跨数孔
梁
1
香隅河大桥K1+318
K1+228.5～410.5
8
40

20
/
20
2
6
48
2
桥上中桥K5+100
K5+064.98～135.02

72
28
4
12
2
4
72
3
潘冲1#大桥K7+232
K7+074～410

88

48
/
40
2
11
88
4
潘冲2#大桥K7+994
K7+901～K8+087

48

32
2
20
2
6
48
5
后港河大桥K8+620
K8+522.8～K8+715.5

48

20
/
20
2
4
48
6
K4+287支线上跨
K0+068.24～K0+140.28

16
3
/
3
2
4
16
7
K8+779分离立交
K8+764.914～K8+793.549

18
/
/
/
2
1
18
8
AK0+241分离立交
AK0+227.98～AK0+255.5

21
/
/
/
2
1
21
合计：
8
224
127
151
6
115
16
37
359
四、施工计划及资源配置
4.1、施工计划
本梁场计划2023年10月底基本建设完毕并生产第一片梁，11月中旬所有设备安装调试完毕并完毕首件认证工作，具有大规模生产能力，2023年5月底359片梁预制完毕。2023年12月中旬开始架梁，2023年7月中旬架设完毕。
4.2、施工人员及机械设备
1、管理人员配置
管理人员配置表：
序号
姓 名
职 务
是否进场
备注
1

经理
已进场

2

总工
已进场

3

部长
已进场

4

副经理
已进场

5

安全环保部长
已进场

7

质检员
已进场

8

办公室主任
已进场

9

物资部长
已进场

10

实验室主任
已进场

11

财务部长
已进场

12

测量主管
已进场

13

电工
已进场

2、施工人员：
A、钢筋班
预制组：18人
绑扎组（三个班组）：每个梁片安排10人，共30人。
B、模板工班（三个班组）：每组16人，共48人
C、混凝土工班（二个班组）：每组10人，共20人
D、张拉压浆班：15人
E、养生工班：3人
3、机械配置
重要机械设备表：
设备名称
规格型号
单位
进场数量
备注
龙门吊
60吨
台
2
移梁
电动油泵
YBZ2*2/50
台
8
预应力张拉
液压千斤顶
YDC1500
台
4
预应力张拉
液压千斤顶
YDC2023
台
4
预应力张拉
发电机
200KW
台
1
停电备用
钢筋调直机
GT3/10
台
3
钢筋加工
对焊机
UN1-100
台
1
钢筋加工
电焊机
BX500
台
20
钢筋加工
切断机
GW50
台
6
钢筋加工
压浆机
YSB-2
台
2
预应力张拉
五、施工工艺及流程
施工工艺图：
平整场地
浇筑台座基础及台座
绑扎钢筋
安装波纹管
浇筑混泥土
立模
钢绞线的编束及穿孔
预应力张拉
孔道压浆
移梁
钢筋加工
波纹管制作
制作试件
千斤顶校核

六、钢筋加工及绑扎
钢筋在加工场下料，运送至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运送和拼装过程中出现变形的情况。钢筋绑扎前，先进行台座顶面解决，台座顶面须涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光洁。解决完后放出箱梁的端头线、支座中心线、横隔板中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。按照控制线的位置，将已绑扎好并通过验收合格的箱梁骨架人工依次抬至预制台座上，拼装时应注意钢筋之间的连接应平直，搭接长度和接长要符合规范和设计规定。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并安装底板、腹板纵向预应力管道，并安装好锚垫板和锚下螺旋筋。然后安装外侧模，安装预应力筋定位筋要注意位置的控制，预应力管道按钢束曲线准拟定位，每个定位筋与骨架牢牢焊接，以保证预埋波纹管道位置的准确和预应力管道的线型顺直。
钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋和泄水管道的预埋，以便进行下道工序的施工。为了保证钢筋保护层厚度，钢筋骨架底和侧面绑扎垫块，以保证保护层厚度，垫块梅花状布置，纵横向间距不大于1.0m。绑扎钢筋骨架时，注意预埋边梁护栏连接钢筋、预埋支座钢板、伸缩缝连接、锚固筋和吊装孔透气孔等预埋件，保证预埋件的准确性。
钢筋安装时的允许偏差：
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法及频率
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：每构件2个断面
同 排
±10
箍筋、横向水平筋间距
±10
尺量：每构件5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
尺量：按骨架总数30%抽查
保护层厚度
±5
尺量：每构件检查8处
七、模板的制作、安装及拆除
7.1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，箱梁模板由专业厂家加工，现场组拼，箱梁外侧模为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
外模板制作所有采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，并且可以达成在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板所有设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。箱梁内模则采用钢板拼装，采用组合钢模，可分块组装和分段拆除，施工时要注意内侧模有不同的倒角和内坡度，尚有斜交和正交的区别。模板进场前由质量技术部及物资部等部门共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才干投入使用，使用前磨光除锈。
箱梁侧模板采用6㎜厚的钢板辅以槽钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。板面平整光洁，接缝严密不漏浆；内模采用组合钢模组拼，以便于拆卸。模板加工好后，进行编号，避免错位后不匹配。边梁滴水采用在边梁模板顶面滴水设计位置焊设通长φ10㎜圆钢。
模板制作时允许的偏差：
项 目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和宽
+0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
7.2、模板安装
箱梁模板安装采用龙门吊进行起吊，吊点设计应保证起吊钢丝绳的合力与模板重心重合。模板安装前，均应清除表面杂物，涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光洁，底板清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道，然后安装外模。
先用龙门吊将外侧模立好，运用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固，拉杆均采用双螺母，以免滑丝胀模。最后进行内模的安装，内模安装前预先分段拼装成整体。内模用短钢筋进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设立支撑以防内模在浇混凝土时上浮。模板安装拼缝间夹垫双面胶，在模板安装前把双面胶粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，特别是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，用眼观测接缝有无过宽或错台，同时要注意砼的保护层厚度。外模安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调，模板安装后检查长、宽、高等各部尺寸，检查相临模板顶面高差、表面平整度等符合设计和规范规定。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模采用钢板。内模的竖向定位待箱梁顶板钢筋绑扎完毕后在模板顶口的钢水平撑上焊竖杆顶压固定。内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨内边梁、边跨外边梁、中跨中梁、中跨外边梁、中跨内边梁等类型。由于箱梁顶面横坡，两侧模板的高度不一致，安装时应特别注意；为保证桥面板、横隔板连接平顺，其位置必须准确，同时注意各类型箱梁的预制长度，保证梁长在规范规定之内。
预制梁模板安装允许偏差：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
7.3、模板拆除
箱梁内外模板均为承重模板，在梁体砼强度达成10～20Mpa时拆除，宜选择在上午或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。先拆除外模和堵头模板，再拆内模。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏箱梁梁体。
7.4、模板安施工意事项
1、外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
2、内模安装亦有倒角、斜度不同之分。
3、模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝保证不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
4、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
5、模板安装要先外模后内模，拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要对的、连接牢固，内外侧模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
6、上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。
7、外模安装完毕后要先进行检查，全格后方可进行钢筋绑扎。
8、拆除外侧模板宜在达成设计规定砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内小龙门将模板提开。
八、波纹管的加工及安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前通检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要保证紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计规定套螺旋筋。待所有波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设立一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、为防止波纹管漏浆导致穿束困难采用先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的箱梁附近进行电焊时，对所有预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或导致其他损坏。
预应力筋及孔道制作安装允许偏差：
项 目
允 许 偏 差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同 排
10
上下层
10
九、砼的施工及养护
在钢筋、模板施工完毕后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足规定后及时请监理工程师进行验收，验收合格后进行砼的浇注。同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施，安排专人负责收集天气预报情况报告，严禁大雨天和暴雨天气安排箱梁砼浇筑，严禁模板内积水和泥块带入。
9.1、砼配合比设计
根据实验规程和技术规范规定进行C50砼配合比试配及优化，并报经实验监理工程师批准后使用，以保证内在和外观质量的控制。砼原材料的选择严格遵循实验规程和施工技术规范规定。
9.2、砼拌和与运送
水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质实验报告等合格证明文献，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的规定，细骨料并且必须级配良好，细度模数在2.6～3.2的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。砼拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，同时一定要有足够的拌和时间。水泥的初、终凝时间都必须通过严格的实验，符合规定后才干使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以保证砼的准确性，对质量不合格的砼不予采用。
砼采用在拌合站集中拌和。砼运送重要采用在砼运送车运至现场后直接用小龙门吊配合料斗浇筑箱梁砼，为避免由于在砼浇注过程中由于砼的供应因素导致砼浇注中断，保证预制箱梁砼浇注的顺利进行，考虑1台备用砼运送车。
在进行砼拌和前，对拌合砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合规定后，才干使用，使用过程中应准时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，从而及时调整混凝土施工配合比。在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，浇筑过程中实验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合规定的砼一律不准入模。
9.3、砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推动浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行肋板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推动，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免工作缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而导致离析。也可采用水平分层浇注。
箱梁横隔板与箱梁一次浇筑，箱梁一次浇筑时按照设计图预留槽口，在浇筑箱梁内端横隔板时使用。浇筑要连续进行，半途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时解决。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器振捣。箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般砼相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以导致管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，导致孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。附着式振动器布置的间距，根据箱梁形状、预应力布置及振动器性能等情况并通过实验拟定。一般是在箱梁侧模两侧每间隔1～1.5m距离设立一个振动器，上下错开布置。进行箱梁浇筑时，待砼入模后方开动附着式振动器，采用边浇筑边振动的方法，振捣时启动一台振动器或几台同时启动，振动时间为30～45s。当砼成一平面不再出现气泡时，停止振动。
底板砼从腹板进行投料，投料要均匀。底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并规定及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振捣不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板规定不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。振捣棒要掌握好振捣方法和时间，不漏振但是振，不得使砼表面出现泌水、泛砂现象。预埋管道支座处砼要加强振捣，保证振捣密实，无蜂窝麻面。锚垫板下的混凝土特别注意振捣密实。
砼浇注过程中严格控制好顶板和底板砼厚度，顶板要浇筑平整，平整度规定不大于5mm，没有高低不平现象和深坑。
边梁砼浇筑前，仔细检查预埋件(如支座钢板、横隔板连接钢板、护栏预埋钢筋等)和预留孔（如梁底通风孔、边梁泄水管孔、桥面连续预留的槽口等）是否设立。箱梁浇筑后，梁顶面做到粗糙并拉毛。要认真组织表面横向拉毛，梁顶不得有过厚的浮浆，否则必须认真进行清除。
9.4、砼养生
砼浇注完毕后及时进行喷淋养护，运用潜水泵将水送至梁场，主管上设三嘴喷头，保证工作半径能有效养护到梁体各个部位，采用土工布将塑料管覆盖，从而保证混泥土顶面湿润，达成对T梁喷淋养护。同时为节约用水，采用过滤水循环用水。
箱梁砼浇筑完毕后，对箱梁砼养护采用覆盖洒水养护的方法施工。箱梁砼浇注完，等砼达成终凝后，用土工布或棉毡将箱梁所有覆盖上，然后进行喷淋养护，运用潜水泵将水送至梁场，主管上设三嘴喷头，保证工作半径能有效养护到梁体各个部位，采用土工布将塑料管覆盖，从而保证混泥土顶面湿润，达成对箱梁喷淋养护。同时为节约用水，采用过滤水循环用水。洒水频率以混凝土表面经常处在湿润状态为准，并安排专人养护，养护期宜不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况此外决定。养护期间要加强箱内砼的养生和通风。
9.5、砼施工注意事项
1、浇筑前，要对所有操作人员进行具体的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运送、浇筑过程所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合规定后方可开始施工。
2、浇筑时，下料应均匀、连续，不得集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或用插入式振捣棒振捣以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未达成的区段内，严禁开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
3、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时解决。
4、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增长用水量，前后盘密切配合，保证砼质量。
5、每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁体同条件养护试件３组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。
6、认真填写混凝土浇筑施工原始记录，每片梁拆模后将统一编号标示于梁端，注明浇注日期、梁跨位置、左右幅、边中梁和顺序号。
9.6、常见质量通病的防止措施
1、漏浆：
在底模与侧模之间加垫3cm橡胶软管，每次拆模后进行清理、拼装侧模前检查其完整无缺损，侧模通过下部拉杆与平台间紧贴严密；
侧模拼接缝间也加贴双面胶带，在侧模拼接处贴好自双面胶带后再将各块模板进行连接拼装，保证不漏浆。
2、蜂窝、气孔：
模板平顺、表面清理干净；
选用通过多次实验、效果较好的优质脱模剂，涂刷后模板表面光滑，不用粘性较大的油脂作脱模剂；
经多次实验选用引气量较小的高效减水剂；
拌和要均匀，掺外加剂的砼拌和时间要适当延长。
混凝土分层合理、振捣充足，注意排除混凝土拌合物中的气泡，一些部位可使用多孔小铁铲进行插捣排气；施工人员要注意观测振捣时气泡逸出情况，从而拟定是否停振；
翼缘板外侧面一般小气孔较多，解决办法是：梁翼缘混凝土振捣完毕略停15~20分钟后再复振一次。
3、麻面：
新制模板焊缝打磨平整，对轻微变形、擦伤进行仔细的修复；对模板面板全面整修，进行抛光，使模板面平整、光滑，从而保证砼表面光洁。
每次模板拆除后及时清理模板表面，必要时用电动钢丝刷除净水泥浆等杂物，保证平整光洁；
振捣器不触及模板。
4、表面水纹：
调整砼配合比，减少用水量（但不能减少坍落度）；
振捣棒不得离模板太近，保持一定距离；
振捣时间通过现场记录分析，应以15—25秒为宜，不同情况分别对待。
某一个振捣器在某部位振捣不超过3次。
5、砼表面颜色不一致：
严格控制材料质量，特别是应使用同一规格品种的砂、石、水泥材料；
砼施工配合比由实验员掌握，不得随意调整，应尽量保持同一配合比；
模板表面清理干净，脱模剂涂刷一致；
夏季白天灌注砼前，模板向阳面和背阳面统一浇水降温；
砼入模时浇注方向和角度应一致；
拆模时间及覆盖养生方法一致。
慎重选用外加剂，对外加剂通过适应性和混凝土外观颜色实验合格才准掺用。
6、漏骨和漏筋现象：
在高标号混凝土中只要通过富有责任心的操作人员认真振捣、仔细操作就不会出现，
十、预应力筋张拉作业
预应力梁混凝土达成设计强度的90％后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉正弯矩区预应力钢束。所有预应力张拉均规定张拉力与引伸量双控，但以前者为主，后者为辅。通过实验测定E值，校正设计引伸量，规定实测引伸量与设计引伸量两者允许误差±6%，实测引伸量要扣除非弹性变形引起的所有引伸量（设计引伸量是根据E=1.95×105MPa，k=0.0015，u=0.15计算所得）。
千斤顶充油到达初应力的10%σk，测量千斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。
在初始应力的基础上对称张拉，在两端张拉过程中，两端随时要取得联系，保持油压上升速度相等，同时达成控制张拉吨位100%σk，持荷5min。在持荷的过程中，随时观测油压表油压读数，若油压稍有下降，应及时补油到设计吨位的油压值。当确认张拉力（以油压为准）、伸长量、滑丝情况等符合规定且达成持荷时间后，千斤顶回油锚固退出工具锚，移至下一孔道。
实际张拉伸长值与计算张拉值控制在±6%，两端伸长量相差≤10%，每端锚具夹片回缩量控制在6mm以内，否则应分析因素后再进行张拉，然后须测量锚具夹片外露量不超3mm和夹片错牙量2mm。
10.1、施工准备
1、预应力材料
（1）、预应力钢绞线采用低松弛预应力钢绞线，其技术性能符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计规定。
预应力钢绞线进场时分批验收，验收时除对其质量证明书、包装、标志和规定等进行检查外，按下列规定进行检查。
每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不大于30t。
钢绞线应从每批中任取3盘进行表面质量、直径偏差和捻距外观检查及力学性能的实验，如每批少于3盘，逐盘检查。
力学性能的抽样检查在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）实验。当实验结果有1项不合格时，除该盘判为不合格外，从未实验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验，当仍有1项不合格时，则该批钢绞线判为不合格。
松弛性能可由厂方提供实验报告。
（2）、锚具、夹具和连接器符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检查合格后使用。锚具、夹具和连接器进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，按下列规定进行验收：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的锚具、夹具以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。检查锚具、夹具和连接器的外观、硬度和静载锚固系数。
2、预应力设备选用及校正
（1）、预应力设备选用的额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不少于1.2倍。张拉千斤顶前通过校正,校正系数不大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶重新校正。
（2）、压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5倍～2.0倍，其精度不低于1.0级，校正期有效期为一周。当采用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障后重新校正。
（3）、油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
（4）、千斤顶与压力表配套使用及校验，预应力设备建立使用、维护与保养台帐和卡片，定期检查。
10.2、张拉作业
1、钢绞线的编束及穿孔
根据梁内钢绞线长度及张拉器具作业规定计算其下料长度。钢绞线采用电动砂轮锯切割下线，人工编束，编束时钢绞线必须理顺，不能交叉扭结。编束后用铁丝捆扎，每50cm一道，束头钢绞线端头编成锥形，以利于穿线。钢绞线穿线用人工进行。
2、锚具的安装及准备工作
（1）将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。
（2）清除外露钢绞线上的锈蚀、泥浆。
（3）检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力钢绞线束的现象，如有予以排除。
（4）安装工作锚板，工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在箱梁的两端一致。
（5）安装夹片，每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片清洁，不许锚板、钢绞线、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片所有安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。打紧夹片时，但是重敲打，以免敲坏夹片。
3、千斤顶的定位安装
（1）安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。
（2）钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，油管与油泵相连接，然后充油、活塞伸出3～5cm。
（3）装上可反复使用的工具锚板后，去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚所相应的锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉。
（4）安装工具夹片，使千斤顶与孔道中线精确对位。工具夹片可涂抹黄油或包裹塑料薄膜，以便拆卸。
（5）锚具、限位板、工作锚等顺直，不扭曲，限位板不压在夹片上，限位板与锚具、千斤顶配套。
4、预应力张拉
纵向预应力束采用两端对称张拉。预应力束张拉顺序原则：先腹板束后底板束，先长束后短束，均衡对称，不平衡束不超过一束。
预应力钢绞线的张拉操作：
（1）张拉人员持证上岗，并认真做好张拉记录。
（2）张拉前解除支座约束。
（3）两侧腹板先对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线由两端对称同步进行，张拉顺序为：N1→N2→N3→N4。
张拉程序为： 0→10%σk（初应力）→20%σk→1.0σk(持荷5min) →锚固。预应力钢绞线张拉初应力为279MPa（即达成设计控制应力的20%）,控制应力σk = 0.75fpk =1395MPa, 持荷2min后锚固。
（4）采用张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达成稳定，并确认伸长量、断滑丝等符合规范规定后，进行锚固。
（5）张拉时，油泵加油均匀，不忽然加载或忽然卸载。张拉时假如锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并做出具体记录。当滑丝、断丝数量超过允许值时，抽换钢束，重新张拉。
（6）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况对滑束进行补拉，使其达成控制应力。假如预应力筋的伸长量与计算值超过±6%，找出因素，重新进行校定和测定预应力钢绞线的弹性模量。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％。
5、预应力实际伸长量的量测及计算方法
预应力筋张拉前，先调整到初始应力，伸长量从初始应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，加上初始应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。
钢绞线实际伸长值：

式中： 为初始应力到控制应力阶段伸长值；
, 分别为张拉完毕时张拉缸，工具夹片外露长度（mm）；
, 分别为张拉缸，工具夹片在初应力时的外露长度（mm）。
c、钢绞线的理论伸长值：

式中：

预应力筋平均张拉力按下式计算：

式中：

6、预应力张拉其它规定
张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达成设计强度，并对承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不进行张拉。
预应力钢绞线在张拉控制应力达成稳定后锚固。预应力钢绞线锚固后的外露长度不小于30mm，锚具采用封端混凝土保护，当需长期外露时，采用防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检查合格后切割端头多余的预应力钢绞线，严禁用电弧焊切割，用砂轮机切割。
张拉、压浆有完整、真实、规范的资料，同时就实测的弹性模量和截面积对计算伸长率按图纸规定进行修正。张拉宜直接量测预应力束的伸长值。
张拉锚固后及时灌浆，如因特殊情况不能及时灌浆，采用相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
高压油表经校验合格后方允许使用，校验有效期不超过一周。千斤顶通过校验合格后使用，校正期限不超过一个月。
高压油泵有不正常情况时，立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
张拉钢绞线时，两边同时给千斤顶主油缸渐渐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，有专人负责及时填写张拉记录。
后张法实测项目：
项 目
规定值或允许偏差（mm）
张拉预应力
油表读数所有符合规定
张拉伸长率
±6%
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
钢筋
不允许
10.3、孔道压浆
钢绞线张拉完毕，符合设计和规范规定后，及时进行孔道压浆。本工程压浆采用真空压浆，压浆用的水泥浆其配合比由实验室设计，报实验监理工程师批准。
1、压浆设备
（1）水泥浆拌和机采用高转速拌和机。压浆泵能连续均匀地压浆，且具有压浆量、进浆压力可调功能。
（2）压浆泵是排液式的，压浆泵及其吸入循环系统是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。在压浆完毕的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，喷嘴保持导管中压力无损失，且备有紧急卸载功能。
（3）压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。所有设备在压浆操作结束时清洗干净。
（4）真空泵采用水环式真空泵。
2、浆体规定
原材料：水泥采用42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。拌和用水采用经化验合格的饮用水。外加剂采用“JM—HF低泌水微膨胀高效能灌浆外加剂”。
水泥浆的技术性能指标：水胶比不超过0.34；水泥浆在拌和3小时后，泌水率小于0.1%，其泌水在24h内被浆体完全吸取； 24小时自由膨胀率小于3%；初凝时间大于4h,终凝时间小于24h；初始流动度不大于25s，30min后不大于35s；压浆时浆体温度不超过35℃。
3、压浆施工
（1）孔道密封检查
将灌浆阀、排气阀所有关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，当管内真空度稳定在-0.06MPa～-0.10MPa之间时，可认为孔道能达成并维持真空，否则重新检查密封。
（2）水泥浆搅拌规定
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充足湿润。搅拌好的灰浆做到基本卸尽。在所有灰浆卸出之前不再投入未拌合的材料，更不采用边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。
水泥浆出料后进行过筛，并尽量立即进行泵送，否则不断搅拌防止离析。对未及时使用而减少了流动性的浆体，严禁采用加水的办法来增长灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不再使用。
（3）真空灌浆
张拉施工完毕后，采用不带水汽的高压风把孔道吹干，然后封锚，抽真空，压浆。
管道压浆尽也许在预应力钢绞线张拉完毕和监理工程师批准压浆后进行。压浆时，由孔道压浆端压入浆体，从抽真空端排出浆体，直到流出的稠度达成注入的稠度为止。
水泥浆自调制搅拌至压入孔道的延续时间，不宜超过40min，水泥浆在使用前和压注过程中保持流动状态。
采用真空辅助压浆工艺，当浆体从孔道抽真空端流出时，在孔道两端进行废浆排除作业，当浆体注满管道后，在0.5MPa～0.6MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.6MPa。
压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度，作为评估水泥浆质量的依据。
（4）当白天气温高于35℃时，压浆工作宜在夜间进行。在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行解决。
（5）压浆时做好每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等方面的记录。
（6）每条孔道一次压浆连续完毕，压浆完一条孔道换其它孔道时，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。
（7）压浆完毕后，及时清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。
十一、验收
每道工序均应实行操作者“自检”、“互检”和质检员“专检”相结合的“三检制度“，而后报监理工程师附件合格后，方可进行下道工序的施工。预制梁施工完毕经检查所有合格后，报监理填写箱梁编号。
预制梁质量检查标准:
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法及频率
砼抗压强度（MPa）
在合格标准内
28天强度
长度（mm）
+5,-10
钢尺量：每梁板
宽度
（mm）
湿接缝
±20
钢尺量、3处/每构件
顶板
±30
钢尺量、3处/每构件
底板
±20
钢尺量
高度（mm）
+0,-5
钢尺量
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5, 0
钢尺量：检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
平整度（mm）
5
2米直尺、2～3点/每构件
横系梁及预埋件位置（mm）
5
用尺量
十二、箱梁编号、移梁、存放
对照施工图纸给每片箱梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。梁的编号位于腹板侧面，具体规定如下：
1、标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位。
2、标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁编号。
3、编号标记规格宽度为50cm（平均每行10cm）