风险管控及隐患排查治理风险管控制度.docx

风险评价制度
1目的
通过事先分析、评价，制定风险控制措施实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。
2依据
《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》、《化工企业安全风险分级管控实施指南》等。
3评价范围
(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
(2)常规（所有生产装置、设施、重要设备、重要作业）和非常规活动（检维修、废弃、拆除与处置）；
(3) 事故及潜在的紧急情况；
(4)所有进入作业场所人员的活动；
(5)原材料、产品的运输和使用过程；
(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
(7)丢弃、废弃、拆除与处置；
（8）公司周围环境；
（9）气候、地震及其他自然灾害等；
4评价的方法：
可根据评价需要选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。本公司常用的评价方法为
预先危险性分析法：（Preliminary Hazard Analysis, 简称PHA）预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。
安全检查表分析法：（Safety Checklist Analysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
安全检查表编制的依据：
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
安全检查表编制分析要求：
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
安全检查表分析步骤：
（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3 设备设施清单
单位：
装置单元：
NO:
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如主管、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。
表4-1 安全检查分析（SCL）评价表
单位：

区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
偏差发生频率
现有安全控制措施
安全设施
L
E
C
D
风险等级
建议改进措施
备注

分析人员：
日期：
审核人：

日期：
审定人：
审定日期：

表4-2 安全检查分析（SCL）评价表
单位：

区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
建议改进措施
备注

分析人员：
日期：

审定日期：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）
工作危害性分析法： (Job Hazard Analysis，简称JHA)，它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。
作业活动的划分：
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、机泵机组盘车等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
作业危害分析的主要步骤：
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2）。
表2 作业活动清单
单位: №：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
1

2

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵LSR法参照表2-2）。
表2-1 工作危害分析（JHA）评价表
单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L
E
C
D
风险等级

表2-2 工作危害分析（JHA）评价表
单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L
S
R
风险等级

分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间
2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤
4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中
5）噪声或震动是否过度
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽
7）照明是否存在安全问题
8）物体是否存在坠落的危险
9）天气状况是否对可能对安全存在影响
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质
可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照5对危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
5风险评价准则
事件发生的可能性L，事件后果的严重性S及风险度R；按风险度R=可能性L×严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险，可以维持原有管理。对于不可接受风险，根据风险值的大小将其分为巨大风险、重大风险、中等风险、可接受风险、轻微或可忽略的风险，分别规定整改的期限和整改的措施。
风险评价准则事件发生的可能性L见表-1
风险评价准则事件后果的严重性S见表-2
风险评估表见表-3
风险等级判定准则及控制措施见表-4
表-1事件发生的可能性L判断准则
等级
判断标准
5
在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或者在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危险因素不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或有现场控制措施但未有效实施执行或控制措施不当，或危害常发生
3
没有保护措施，或未严格按照操作规程操作，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）,或曾经作过监测，或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
表-2事件后果严重性S 判别准则
等级
法律、法规、标准及其他要求
人员伤亡
财产损失/万元
生产装置停工
环境影响
5
违反法律、法规和
标准
人员死亡
＞10
整个公司停止运行
特大污染事故
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
＞5
整个车间停产
重大污染事故
3
不符合行业的规定
重伤或职业病
＞2
1个工序停工或1台重要设备停工
对公司周围造成影响
2
不符合公司的安全规章制度、安全操作规程
轻微受伤
＜2
受影响不大，几乎不停工
公司内造成影响
1
完全符合
无伤亡
无财产损失
没有停工
无任何影响
表-3风险评估表
严重性
可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
表-4风险等级R判定准则及控制措施
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，停止作业，对改进措施进行评估
立刻
15～19
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、监测及评估
近期整改
9～14
中等
可考虑建立整改目标，定期整改加强培训及沟通
年度检修时整改
4～8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需要定期检查
有条件时整改
＜4
轻微或可忽略的风险
不需要采取控制措施，但需保存记录
不需要整改
当出现以下情形应直接确定为D级/2级风险：
①开停车作业，非正常工况的操作；
②同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
③10人以上的检维修作业及特殊作业。
④涉及重点监管化工工艺的主要装置。
⑤构成重点危险源的罐区
⑥厂区外公共区域的危险化学品输送管道。
6风险评价
从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素
(1)火灾和爆炸；
(2)冲击和撞击；
(3)中毒、窒息和触电；
(4)有毒有害物料、气体的泄漏；
(5)其他化学、物理性危害因素；
(6)人机工程因素；
(7)设备的腐蚀缺陷；
(8)对环境的可能影响等。
7控制措施
、风险控制措施的制定
对4个级别的风险实施多种措施控制： D\1级红色风险（重大风险，公司重点控制管理），C\2级橙色风险（较大风险，公司应重点关注并负责控制管理），B\3级黄色需要制订控制措施的（一般风险）A\4级蓝色风险（低风险，所属部室应引起关注并负责控制管理，班组具体落实）。
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
、在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
、风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
8风险评估结果的处理
、风险评估评价小组对风险评估评价结果进行汇总，组织风险控制措施的评审，并对措施落实情况进行检查与监督，确定公司的重大风险，制定重大风险控制措施。
、风险评估评价小组对风险评估评价出的隐患项目，下达隐患治理通知书，限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。
、风险评估评价小组按《重大隐患排查表》进行排查，制定重大隐患档案，明确责任人，责任部门、技术方法、资源、时间表，确保隐患治理方案的有效实施。治理结束后，有关部门进行验收，形成报告。
9风险控制
应根据风险评价的结果，落实所选定的风险控制措施，将风险控制在可以接受的程度。对确定为重大隐患的项目建立档案，包括
(1)评价报告与技术结论
(2)评审意见
(3)隐患治理方案，包括资金概预算情况等
(4)治理时间表和责任人
(5)竣工验收报告
安全员将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训、使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所采取的控制措施。
10风险信息更新
， （1）公司不间断组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患。
a、常规活动每年一次，非常规活动开始前。
b、公司特殊危险作业每次作业前都做风险评价。
c、发生事故和变更及时进行风险评价。
d、《危险化学品安全管理条例》规定的定期安全评价按期进行。
（2）定期评审风险控制结果（每年年末评审一次）
11风险评价组织：
公司级风险评价组织
（1）风险评价组织
组 长：总经理
成 员：安全员、各部门负责人，公司全体人员参与
(2)职责
a、公司总经理负责组织公司风险评价工作，明确风险评价的目的范围，选择科学合理的评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。
b、安全员负责公司各种特殊作业的风险分析，并督促检查各部门风险评价工作的开展及风险防范措施落实。
c、 采购经理负责公司采购风险分析，制定并落实采购风险防范措施。
d、公司全体人员应积极参与风险评价工作，认真落实各项风险防范措施。
车间级风险评价组织
（1） 车间（部门）级组长：各车间（部门）负责人
成员：各部门内部的管理人员，主管或班长等。
职责：负责组织本部门人员进行本部门分管范围内的风险评估评价工作，进行危险辨识、风险评估评价和风险控制活动的策划与组织，审批重大风险清单，审批风险评估评价结果和风险控制措施。
（2）车间主任负责安排组织班组生产场所、作业环境、设备设施及作业活动进行危害辨识和风险评估评价，及时向安全管理人员上报本单位安全风险更新信息。并将风险评估评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训。
安全管理人员负责指导各单位进行风险评估评价工作，汇总各单位的风险评估评价结果，组织风险控制措施的评审，实施检查与监督。
11.风险管控机制的工作步骤
（1）排查风险点
公司发动车间、部门全方位、全过程排查公司可能导致事故发生的风险点，包括生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、施工场所、安全管理等方面存在的风险。
（2）确定风险等级。
对排查出的风险点进行分级，先确定风险类别（泄漏、火灾、爆炸、中毒、窒息、高处坠落等有害因素），然后按照危险程度及可能造成后果的严重性，将风险分为1、2、3、4级（1级最危险，依次降低）。
（3）明确管控措施
公司针对风险类别和等级，将风险点逐一明确管控层次（公司、车间、岗位），落实具体的责任单位、责任人和具体的管控措施（包括制度管控措施、物理工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急管理措施等），并形成风险点管控手册、风险分级管控清单、风险分级管控台账，报庆云县安监局备案。
（4）风险公告警示
公告公司主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让公司每名员工都了解风险点的基本情况及防范应对措施。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡，标明本岗位主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能导致事故的工作场所、工作岗位，在现场设置报警装置、配备应急救援器材和撤离通道等。同时将风险点的有关信息告知相邻企业单位。
10附则
(1)本制度由安全员负责解释。
(2)本制度自批准之日起施行。