机械制造企业安全技术操作规程.doc

机械制造公司
金属切削机床工
安全技术操作规程

编制依据：
《中华人民共和国安全生产法》
第十七条 生产经营单位的重要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责：…
（二）组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；
第三十六条 生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员如实告知作业场合和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。
第四十九条 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，对的佩戴和使用劳动防护用品。

安全箴言：
假如你认真遵照执行《安全技术操作规程》，你就会得到：
安 全 的 保 驾！
健 康 的 护 航！
幸 福 的 拥 有！

目 录
一 机床工安全技术操作通则 5
二 立车工安全技术操作规程 7
三 落地车床车工安全技术操作规程 8
四 车床工安全技术操作规程 9
五 镗床工安全技术操作规程 11
六 铣床工安全技术操作规程 13
七 龙门刨床工安全技术操作规程 15
八 齿轮工安全技术操作规程 16
九 深孔钻（镗）工安全操作规程 17
十 拉床工安全操作规程 19
十一 牛头刨床工安全技术操作规程 20
十二 钻工安全技术操作规程 21
十三 插床工安全技术操作规程 23
十四 插齿机工安全技术操作规程 24
十五 锯床工安全技术操作规程 25
十六 座标镗床工安全技术操作规程 26
十七 加工中心工安全技术操作规程 27
十八 电火花加工安全操作规程 29
十九 平面磨工安全技术操作规程 30
二十 珩磨工安全技术操作规程 32
二十一 内、外圆及万能磨工安全技术操作规程 33
二十二 导轨磨工安全技术操作规程 34
二十三 叶片修磨工安全技术操作规程 35
二十四 磨齿工安全技术操作规程 36
二十五 砂轮机安全技术操作规程 37
二十六 修锯工安全技术操作规程 38
二十七 刃磨工安全技术操作规程 39
二十八 焊刀工安全技术操作规程 40
二十九 润滑工安全操作规程 41

一 机床工安全技术操作通则
（一）机械设备危险与对策
（一.一）机械性直接危害
（1）静止的危险：
① 设备静止状态：人接触如毛坯、毛边、毛刺、锐角、棱边刀刃、手柄、过渡区滑跌、坠落引起。对策：倒角、修边、除毛刺，防止滑落。
② 设备静“置”，但在作相对运动（接触面滑动）时，由于惯性力或重力的作用可引起危险。对策：严禁放在运动台面上，若要放置，则要固定。
（2）直线或往复运动的危险：
有接近式和通过式，如刨床、磨床的往复工作台；对策：设立护板；
冲床：升降台、直线式凸起运动件；对策：危险区设立护栏，或光控器；
带锯：起吊物上升下降、平移。对策：设护套。
（3）旋转运动的危险：
① 旋转的卡盘、齿轮、轧辊、叶片、飞轮、轮轴绞盘、链轮；联轴器，凸出螺钉。对策：卡盘加保险销，转动轮加罩壳，凸出螺钉圆头，凸出不超过3mm。
② 旋转外表面有尖棱、角、粗糙等，其粗糙度大于1.6μm。对策：保持距离，严禁手触及。
（4）飞出物击伤危险：
飞出刀具、接头、破碎的砂轮、切屑物，飞散工件。对策：注意站位，加强防护。
（5）振动部件夹住的危险：
振动体掉落、夹持被振动体部件夹住的危险。对策：设缓冲器、加垫减振、戴防震手套。
（6）失稳的危险：结构失去稳定而引发坍塌伤害，摆放过高（超过底面尺寸的2倍）或不稳而倒塌伤害。对策：加强结构检查，防止失稳；堆放不超高、圆形件垫稳。
（一.二）非机械性质的二次危害
（1）触电：漏电、静电电击、电灼伤害。对策：接地并每年检测一次；漏电保护；
（2）灼烫和冷冻危害：
高温和火热物体，低温与深冷解决。对策：绝热、保温，保持距离，防冻、降温；
（3）噪音（震动）：噪音分为机械性如电锯、球磨、切削加工噪音，流体动力性如液压、气压、气流突变或流动噪音以及电磁性噪音，加工设备不得超过85dB(A)。
对策：隔噪、减振、个体防护。
（4）电离辐射：
X、γ，放射性物质、装置等超过允许剂量的放射性作用。对策：距离防护、时间防护、隔离防护及随身携带辐射剂量仪。
（5）非电离辐射：
紫外线、可见光、红外线、激光和射频影响，表现为射频致热效应和非致热效应。对策：个体防护、距离防护、时间防护。
（6）化学物危害：
加工或使用过程的各种危化品，工业毒物、酸碱及易燃爆品。对策：个体防护，防漏、检漏报警仪、密闭、自动化。
（7）粉尘化学物等有毒害物危害：
如铸造、抛光、石墨加工，有机物不完全燃烧烟雾。对策：个体防护、密闭、改革工艺。
（8）环境危害：
气温、湿度、气流、照明、色彩等。对策：按标准设计，发明良好的工作环境。
（二）普通机床操作规则
（1）操作旋转机床，穿工作服必须扎紧袖口、束紧衣襟、扣全纽扣。严禁戴手套、围巾、项链或敞开衣服操作旋转机床。
（2）检查设备上的防护装置是否完好。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不得开动机床。
（3）工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。
（4）开车前要观测周边动态，有防碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不得有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切削飞溅伤害。
（5）机床停止前，不得接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床运转、传动部分传递或拿取工具等物。
（6）调整机床行程、限位，装卡拆卸工件、刀具、测量工件、清除铁屑、擦拭机床都必须在停车、关电源后进行。
（7）机床导轨面上、工作台上不得放工具或其它物品。
（8）不得用手直接清除铁屑，应采用专门工具清理。
（9）两人或两人以上同时在一机台工作时，必须有一人负责指挥。
（10）发现设备出现异常时，应立即停机、断电检查。出事故时，立即报警并开展自救。
（11）不得在机床运转时离开工作岗位。因故要拜别必须停机并切断电源。
（12）对的使用工具，要使用符合规格的扳手，不得加垫块和任意用套管。
（13）被加工工件重量大于20kg时，要使用起重设备装卡。采用专用的吊装夹紧附件，在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。
（14）工件堆放不得超高（即高度不超过底面小尺寸的2倍），不得占用安全道，机床四周必须留有的操作通道。
（15）工作完毕，应将各类手柄放回非工作位置，并切断电源，清理工作场地的铁屑、油污，保持通道畅通。
（三）数控机床操作规则
（三.一）运营前
（1）检查程序与工件或毛坯是否一致。
（2）检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。
（３）选择、调整刀具，并保证所有刀具完好。
（４）检查刀具表内，刀具是否与程序内刀具一致。
（５）检查程序是否对的、切削用量的选择是否合理。
（６）拟定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。
（７）必须在确认工件夹紧后才干启动机床。
（三.二）加工中
（1）关闭防护门，启动机床；各坐标轴手动或自动回零（机械原点）。
（2）对刀，拟定工件坐标系原点的位置。
（3）运营程序，观测机床动作及进给方向与程序是否相符。
（4）当工具坐标、刀具位置、剩余量三者相符后，逐渐加大进给倍率开关。
（5）当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至零位。
（6）中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。
（三.三）加工完毕
（1）按照程序停机、关电源，清理并保持机床清洁，整理、清扫场地，保持机床周边和安全道畅通；
（2）记录本次使用机床的情况，写好交接班记录。
（三.四）异常解决
（1）当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置，拟定排除报警故障后，恢复加工。
（2）当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。
二 立车工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于立车工的安全操作。立车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本《操作规程》。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件及工装卡具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、限位器、蛇皮管、控制系统等）损坏，床体带电，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，人上旋转的卡盘上对刀、测量、检查等，卡盘在运转中钩、扫或用脚扒卡盘上的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、脱岗、干与工作无关的事、工作马虎等；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的立车，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，一方面检查立车各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）装卸工件、夹具时，要和行车工、挂钩工密切配合。在卸工件前，必须检查压紧螺钉是否所有拆除，工件上的活动物是否清除干净。
（4）工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫铁、芯座、垫铁等均应固定牢，并经常检查，以防松动。
（5）工件未夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定距离，不允许人站在旋转卡盘上调整机床，也不允许人在旋转的卡盘上行走上下，非工作人员严禁靠近开动着的机床。
（6）压工件用的扳手必须与螺母或螺栓尺寸相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。
（7）若工件外形尺寸超过卡盘，必须采用适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。
（8）对刀时必须慢速运营，自动对刀时，刀头距工件40～60mm即停止机动，采用手摇进给。
（9）在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。刀架不用时，应开到安全位置。
（10）加工偏心重工件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。
（11）登“走台”操作时要注意安全，不得将身体伸向旋转体。不得跨越“走台”。不得隔着回转的工件取东西或清理铁屑。
（12）严禁用脚清除卡盘和地面上的铁屑。
（13）卡盘上不得有未固定的物件，床身上不得搁置任何物件；
（14）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（15）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（16）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。
（17）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（18）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作记录。
（四）应急处置措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；吃刀量过大产生啃刀、振动，应及时停机调整；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、刀架升降、操纵与控制程序等发生故障时，立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭立车总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件及工装，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
三 落地车床车工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于落地车床车工的安全操作。落地车床车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，床体带电，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、控制系统等）损坏，地坑积油，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的落地车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，一方面检查落地车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）装卸工件要与行车工配合好，动作要协调一致，以防工件装卸不妥发生事故。装卸及测量时必须停车。机床开动时人要站在安全位置，工作场地要清洁畅通。
（4）花盘上的工件、附件要紧固牢固，不得松动，并随时检查。
（5）紧固工件压紧螺丝的扳手及时取下；
（6）操作人员不得触及旋转的花盘和工件。
（7）停车时要先退刀，然后停止主轴转动。
（8）严禁用手清除床台上铁屑和用脚扒地面上的铁屑。
（9）遵守普通车床的车工安全操作规程。
（10）床身上不得搁置任何物件；
（11）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（13）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。
（14）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（15）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作记录。
（四）应急处置措施
（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭落地车床总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
四 车床工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于车工的安全操作。车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，无挡削板，卡盘和工件运转，床头箱、溜板箱上摆工件或工卡量具，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、卡盘保险螺丝等）损坏或脱落，制动失灵，控制失灵，床体带电，卡爪滑丝，光杠和丝杠销子突出长度超过3mm，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，卡盘未停稳装卸工件，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（三.一）普通车床
（1）持证操作指定的车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，一方面检查车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位置是否对的，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）装卸卡盘及大的工件、夹具时，床面要垫木板，不得开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。
（4）床头、小刀架、床面不得放置工件、量具或其它东西。
（5）开车前，先点车试转，检查工件是否装夹牢固，防止开车后工件甩出伤人。
（6）加工细长工件要用顶针、跟刀架。床头前面伸出部分不得超过工件直径的20～25倍，床头后面伸出超过300mm时，必须架托架。必要时装设防护栏杆。
（7）在进刀时，严禁将车刀猛靠工件，要先用手摇动，将车刀试对好后，再自动进刀。
（8）用锉刀光工件时，应右手紧握锉刀前端，左手紧握锉刀后端，偏离卡盘正对位置站立。砂工件外圆时，严禁用砂布裹在工件上砂光，应参照锉刀的使用方法，成直条状压在工件上。
（9）车内孔时，不得用锉刀倒角；用砂布抛光小、长内孔时，不得用手指或手臂伸进去打磨。
（10）加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢固，刹车不要过猛。
（11）攻丝或套丝必须用专用工具，不得一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。
（12）切断大料时，应留有足够余量，卸下后砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不得用手接。
（13）车床未停稳，严禁装卸工件或进行测量，严禁用手刹车。
（14）滑丝的卡爪不得使用，铁榔头不得使用。
（15）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（16）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（17）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。
（18）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（19）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作记录。
（三.二）数控车床
（1）操作人员必须熟悉机床性能，通过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。
（2）操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。
（3）机床接通电源后，严禁触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅方向。按动按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。
（4）安装机床要留足够的操作空间，以免工作中发生危险。
（5）工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而导致危险，防止铁屑拉伤。
（6）床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，防止物件从台面上滑下伤人。
（7）操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，严禁下一环节的操作。
（8）检修设备应切断电源后进行。检修时，应使用适宜的电气元器件，严禁超限使用，以防导致电气火灾。
（9）保持机床清洁，不要弄脏、刮伤和弄掉安全警示牌。如笔迹、图案模糊不清或遗失，应及时补充和更换。
（四）应急处置措施
（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭车床总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
五 镗床工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于镗床工的安全操作。镗床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，刀具、镗杆、平盘旋转，梢铁凸出镗杆表面，二类工装表面不光滑、有凸出台阶或螺帽，工件带棱角、毛刺，工件、工装装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位挡铁等）损坏或脱落，床体带电，控制失灵，脚踏板损坏，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，镗杆未停稳装卸工装、工具，人身靠近旋转镗杆对刀、检查、测量，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（三.一）普通镗床
（1）持证操作指定的镗床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，一方面检查镗床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位置是否对的，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）工件必须装卡牢固，工作中不应松动。特别在加工大型零件时，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过多、过高。
（4）镗杆、刀盘的锁紧销应牢固可靠，销子两头要低于镗杆，不得突出，镗刀必须装夹牢固，严禁点车装卸镗刀。
（5）扳快速移动手柄时，先点动一下，检查移动部位和方向是否对的。
（6）机床开动时，不得量尺寸、对样板或手摸加工面。工作开始时，应用手进给，使刀具接近加工部位时，再用机动进给。工作过程中，不得将头伸进加工孔观测工件，不得隔着转动的镗杆取东西。绕在镗杆、刀头、工件上的铁屑，不能直接用手去清除，必须停车后，用铁钩清除。
（7）采用平旋盘加工时，要特别注意防止衣袖被绞住导致事故。
（8）启动回转工作台时，必须将镗杆收回，并检查周边有无障碍，工作台上严禁站人。在带有地坑的回转工作台上操作时，应在回转台与固定工作台之间安放安全的木板等，严禁在回转台与固定工作台之间跨越。
（9）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁置任何物件。
（10）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。
（13）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作记录。
（三.二）数控卧式铣镗床
（1）遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。
（2）检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在对的位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
（3）检查机床各轴有效运营范围内是否有障碍物。
（4）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。
（5）装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。
（6）主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。
（7）更换刀具时，必须先停机，经确认后才干更换，更换时应当注意刀刃的伤害。
（8）严禁踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。
（9）对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的对的性，模拟运营程序是否对的，未经实验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。
（10）使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须保证U轴手动夹紧装置已经松开。
（11）在工作中需要旋工作台（B轴）时，应保证其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周边的其它物体。
（12）机床运营时，严禁触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周边，操作者不得停留在机床的移动部件上。
（13）机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。
（14）机床运营中出现异常现象及响声，应立即停机，查明因素，及时解决。
（15）当机床的主轴箱，工作台处在或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：
① 主轴箱底面与床身之间；
② 镗轴与工件之间；
③ 镗轴伸出时与床身或与工作台面之间；
④ 工作台运动时与主轴箱之间；
⑤ 镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间；
⑥ 工作台与前主柱之间；
⑦ 其他有也许导致挤压的区域；
（16）机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。

（四）应急处置措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭镗床总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
六 铣床工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于铣床工的安全操作。铣床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：手动手柄快进时不脱扣，刀具拉紧螺栓无罩，限位挡块脱落，防护罩脱落，铁屑灼热、崩溅，无挡削板，刀具、主轴、角铣头旋转，工作台和升降台运动，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，床体带电，手球脱落，蛇皮管脱落，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸刀具，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞。
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（三.一）普通铣床
（1）持证操作指定的铣床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，一方面检查铣床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位置是否对的，快进时手柄、摇把能否自动退出，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）装夹工件、刀具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手尺寸应合适。
（4）在机床上进行装卸工件、刀具和测量时，必须车停稳后进行。
（5）高速切削和使用冷却液时，必须装防护挡板。
（6）切削中，头、手不得接近铣削面。卸工件时，必须移开刀具后进行。
（7）严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，严禁用嘴吹。
（8）吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台的手轮，不能忽然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。
（9）拆装立铣刀时，台面须垫木板，严禁用手托刀盘。
（10）装平铣刀时，使用扳手扳螺母，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。
（11）工作台面上不得有浮放物。
（12）机床由专人使用，别人使用须经本人批准。
（13）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（14）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（15）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。
（16）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（17）工作完毕，取下刀具、降下升降台，工作台摇到中间位置，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作记录。
（三.二）数控铣床
（1）遵守机床工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品，高速切削时必须戴好防护眼镜。
（2）检查操纵手柄、开关、旋转是否在对的的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
（3）接通电源前，应注意电源电压，超过规定电压范围不允许接通电源。空车低速运转2～3min，观测运转状况是否正常，如有异常应停机检查。
（4）严禁在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品。严禁在导轨面上敲打校直和修整工件。
（5）对新的工件在输入加工程序后，必须先用试运营键（TEST）检查程序编制的对的性，再用单程程序段操作键（SIMI.AUTO）检查程序运营情况，应随时准备做停止操作，以防止机床发生故障。
（6）在运营中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键使运营停止，再做相应的操作解决，应尽量避免使用紧急停止按钮。
（7）严禁任意启动电气柜、数控装置盖板。
（8）工作后必须将各操作手柄、开关、按钮放置于“停机”位置，并切断电源。
（四）应急处置措施
（1）若工件或或虎钳松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭铣床总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
七 龙门刨床工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于龙门刨床工的安全操作。龙门刨床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，工作台和工件运动，限位器损坏，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，床体带电，脚踏板损坏，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，上运动的工作台面上对刀、测量、检查等，工作台在运动中清扫上面的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（三.一）龙门刨床
（1）持证操作指定的龙门刨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，仔细检查龙门刨床润滑系统、各运转部位的防护装置、操纵机构各手柄及开关按钮与行程限位撞块，并经试运转确认正常后，方可投入生产运营。
（3）工件装夹要牢固，压板、垫铁要平稳，注意工件宽度。工件装夹好后，先开一次慢车检查工件和夹具是否可以安全通过。
（4）使用撬杠时，手脚不能伸入工件里边。
（5）正式开车前，应将行程挡铁位置调节适当并紧固，并取下台面上的杂物，严禁在工作台行程范围内堆放物件或站人。
（6）开车后，严禁将头、手伸入龙门及刨刀前面。不得站在台面上，更不得跨越台面。多人操作时，需由机台长统一指挥，动作要配合协调。
（7）机床运转时，严禁装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除铁屑。
（8）装卸及翻滚工件时，要选择安全地点，防止尖角毛刺割手。
（9）清扫铁屑只能用笤帚、铁钩、铁锹等工具。
（10）工作完毕应清理周边场地，将各手柄置于“空位”上，并切断电源。
（11）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁置任何物件。
（12）加工过程中，操作人员严禁离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。
（13）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（14）及时清除工作场地地面上的油污、地坑内油污以及安全道上的铁屑。
（15）按照设备的“三好”、“四会”规定，做好设备的一、二级保养工作。
（16）工作完毕，清扫工作台，将刀架移到安全位置，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时解决，并写好工作纪录。
（三.二）数控龙门加工中心
（1）操作者应熟悉、掌握机器的性能与特性。保证紧急停止开关在紧急状况发生时，能快速有效的发挥作用，避免发生伤害事故。
（2）按规定穿戴好劳动防护用品，严禁戴手套操作。
（3）设备工作时，切勿以潮湿的手接触电子开关，以免受电击。不准用手触及任何运动部件。
（4）不得将工具或非加工工件放置在机器或移动物体上。
（5）机器旁的电脑桌或工作桌必须坚固，不得将其放置在移动件上。
（6）上下工件时，应先停止机器运转，并注意工件与刀具间保持适当距离。机器运转中，请勿任意打开前门及左右护盖以免人员受伤。
（7）刀具完毕设定后，请先以DRY RUN试跑，以拟定程式对的无误。
（8）电源断电或紧急停止后在关机时，应使三轴恢复机械原位。
（9）不得擅自拆除行程开关或任何保护开关的相关零件。
（10）结束工作离开机器前，应关闭操作面板的控制电源开关、电器箱总开关。
（四）应急处置措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭龙门刨床总电源，并悬挂“严禁合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完毕后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运营；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处置方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
八 齿轮工安全技术操作规程
（一）合用范围与规定
本规程合用于齿轮工的安全操作。齿轮工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，脚踏板损坏，各部挂轮、手柄位置不适当，各油路不畅通，垫铁端面没找平，床体带电，油坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律如选择切削用量过大、超模数使用设备、刀架度数不对的，擅动电器，吊挂不规范、绳索使用不适当，调整机床时未切断电源，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：切削噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；
（4）重要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的机床，