承台施工工艺.doc

无水承台施工工艺
承台施工工艺流程图
承台施工工艺流程为：基坑开挖→凿除桩头→桩基检测→基底解决→绑钢筋→立模→砼浇注→回填。
桩基检测
基底解决
凿除桩头砼
浇筑底模砼
基坑开挖

测量定位、复测
钢筋绑扎
模板安装、调整
浇注砼
砼养生
拆 模
整修、成品检查
钢筋制作
模板制作
砼配合比设计
砼试件制作
砼强度实验
否
是
钢筋、模板检查

图1-1承台施工工艺框图
一、基坑开挖
测量、放样承台轴线、地面高程，计算基坑开挖深度，再根据承台基坑深度、边坡坡度、基底几何尺寸在地面放出边线，洒好白灰。基坑采用挖掘机开挖，开挖顺序应从施工便道里侧向外侧开挖，在距基坑底设计高程预留20～30cm人工清底。人工清底时，可以使用制作的吊斗，采用人工装土，汽车起重机吊送到基坑外部。
1.1 无地下水承台基坑的开挖
承台基坑边坡按下表规定放坡，基坑底部开挖尺寸：顺桥方向为承台宽+2.0m，即每边各加宽1.0m；横桥方向为承台长+2.5m，即靠近便道一侧加宽1.0m，另一侧加宽1.5m。在基坑底周边沿坑壁设立0.3宽的排水沟，并在加宽1.5m处的基坑角设立集水井，用污水泵在集水井内明排地表水。在距基顶外边沿1.0m处，沿周边设立0.3m~0.5m高、底宽0.5m～0.8m的土埂作为截水坝，以防地表水倒流到基坑内。基坑开挖完毕后，在周边设立防护围栏，夜晚设警示灯；围栏设立要预留施工工作面。
基底高程允许偏差：±50mm。
基坑坑壁坡度
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：1
1：1.25
1：1.5
碎石类土
1：0.75
1：1
1：1.25
黏性土、粉土
1：0.33
1：0.5
1：0.75
1.2 地下水较浅、易坍塌土层的承台基坑开挖
先降地下水水位，再进行开挖，边坡适当放缓，必要时加设平台。降水方法：采用单层轻型井点降水。土层渗透系数在20～200m/d的粉砂土、砾石土等土层采用管井井点降水。要选择好排水路线。
在易坍塌土层和在道路、堤坝、房屋等附近不能放坡开挖的承台，采用板桩对基坑壁进行支护。有“锚固支护”、“斜柱支护”、“短桩间隔支护”等方式，根据现场实际情况进行选择。
1.2.1降水措施
根据现场实际情况和渗水量的大小，承台基坑降水采用了 “筑岛+钢板桩”、“明排+钢板桩”和井点降水等方法。
1、明排降水
沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，汇集基坑渗水，然后用水泵排出坑外。从地下水位以上50cm开始，每一层开挖，均一方面挖排水沟和集水坑，并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖底面深度，保证排水通畅。
排水沟、集水坑的大小，重要根据渗水量的大小而定，排水沟深0.5m，底宽不应小于0.3m，纵坡为1‰～5‰。假如排水时间较长或土质较差时，沟壁可用木板或篱笆支撑防护集水坑设在下游位置，一个或数个。最小边长0.6m，深度一般应大于0.7m或低于进水笼头的高度，沟壁可用木板或篱笆支撑围护。以防止泥砂堵塞进水笼头。抽水能力应为渗水量的1.5倍2.0倍。每个基坑设3个水泵（3KW）,水额定出水率为40m3/h.基坑排出的水要以水管或水槽远引。
对基坑采用钢板桩支护。具体布置见附图1。

2、井点降水

2、井点降水
1）管井布置
根据地下水的分布一般基坑布置管井井点10个，直径30CM，深度10～15M。 见图2。
2）管井井点重要设备
①虑水管井的滤层采用3-15mm碎石或钢筋焊接骨架（外包孔眼为1～2mm的镀锌钢丝网点）。
②水管在管井内采用钢管，出地面后采用胶皮管。
③水泵可采用潜水泵，流量在25m3/h，扬程17～25m。
3）滤水井管埋设
用回旋钻机成孔，泥浆护壁。钻孔直径50cm。通过清孔后将滤水井管放置于孔中心，虑水井壁与土壁间用3～15mm碎石（或砾石）填充做为过滤层，地面下0.5m处用黏土填充夯实。
滤水井埋设完毕后进行洗井。
具体布置见附图。

3 钢板桩围堰
钢板桩围堰内净空较承台每侧不小于200cm，高度根据现场情况拟定。见图5。具体施工方法如下：
1）施工准备：将新旧钢板桩运到工地后，具体对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2~3m的短桩作通过实验，以2~3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉；锁口通但是或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800~1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。
在采用组桩插打时，每隔4~5m设有一道夹板，夹木在板桩起吊前夹好，插打时，逐付拆除，周转使用。
组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。
2）导框安装与插打方法
在进行安装导框时，先进行定位测量。导框的安装，一般是先打定位桩。导框采用现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。
3）钢板桩的吊运插打与合拢
钢板桩检查合格后，由两组平车运至码头，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。
安插钢板桩使用吊车对钢板桩进行水平和垂直运送，然后运用两个吊钩的吊起和放下，使钢板桩成垂直状态，移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。
起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。
钢板桩运用打桩机逐块插打到底，一般先插上游边，在下游合拢。
4）抽水堵漏
钢板桩插打结束，围堰支撑安装完毕即可降水或抽水开挖。并检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观测围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处采用砼封底。
5）拔桩
钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外水位1～1.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离(指有水下砼封底部份)。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1~2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1~2m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。
二、桩头凿除
基坑开挖完毕后，采用风动凿岩机破除桩顶混凝土，预留20cm左右采用人工凿除并整平。桩基顶面高程允许偏差±20mm。基桩混凝土强度达成70％以上时方可进行桩头剔凿。桩头剔凿前先在设计桩顶标高以上20—30cm沿桩身周边人工剔凿2－3ｃｍ宽槽，槽深以露出桩主筋为宜。根据图纸量出主筋顶标高，在主筋顶标高处用风镐凿开漏出主筋顶，剔除主筋顶上10cm左右砼保护层，运用风钻延主筋顶竖直对称打8排孔在桩身四周运用涨签剥掉主筋外砼保护层，在设计桩顶标高20—30cm处一侧用风钻打6—8孔深度30—35cm运用涨签涨断桩头，运用吊车吊出桩头。
接近设计桩顶标高以上30ｍｍ处，改为人工剔凿，以免桩身产生裂缝。剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身的保护。剔凿成活的桩头上表面必须水平，表面平整，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达成桩顶设计标高，桩顶标高处混凝土质量能符合设计规定。经验收合格后进行下道工序施工。
规定及注意事项
1.要注意成品保护，剔凿中不得随意弯折、损伤钢筋，严禁破坏检测埋管，凿打后用压力水冲洗干净。
2.假如碰到浮浆较厚，凿除浮浆后新鲜混凝土面标高低于设计桩顶标高的情况，应采用接桩的做法。
桩基检测合格后铺设垫层。凿除桩头后桩基顶面高程允许偏差±20mm。
三、 承台垫层施工
桩基检测合格后平整基底，在安装承台钢筋前铺设垫层，垫层采用碎石+C15砼或砂浆垫层。
施工前先放好边线，测量标高，周边设立砖模。承台内每隔4～5m在基底上打入一根钢筋，在钢筋上测量标高，控制垫层高度；最后用刮杠人工找平。
1、垫层铺设
垫层设立原则：承台底在地下水位以上，土层饱和度不大于65％，含水率小于22％的情况下可以不设立垫层；其余要设立垫层，垫层的设立要能承受钢筋、模板、混凝土的自重。不设立垫层的承台基底要整平。
垫层顶面高程为承台底高程，高程允许偏差：±20mm。
四、钢筋施工
承台钢筋集中加工，现场进行安装。钢筋加工时，按图纸规定，直条钢筋在末端设立标准弯勾，根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定计算出每个弯勾增长长度为4.25D。
焊工要通过专门培训，经考核合格后持证上岗；电焊工上岗后必须进行工艺试焊，经实验合格后方能工程主体用钢筋焊接。施工过程进行焊接接头力学性能检查，以同一批、同规格、同接头形式和同一焊工完毕的每200个接头为一批，局限性200个按一批计。焊接接头不可以出现在拉应力较大的位置；焊接接头需错开布置。
4.1、 钢筋的焊接
4.1.1 一般规定
①接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。
②焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采用防止腐蚀，受潮变质的措施。
③拉杆中的钢筋，不管其直径大小，均应采用焊接接头。
④仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。
⑤钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊。当缺少闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。
⑥钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑦在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。
4.2 钢筋接头类型
见附表01。
4.3 电弧焊接
焊接重要设备为弧焊机，分交流直流两类。
焊接头型式分为帮条焊、搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊。
4.3.1 焊条选用
电弧焊接用的焊条应符合设计规定。当设计无规定期，可按下表02选用。
钢筋电弧焊接使用焊条牌号可按下表03选用。
4.3.2 搭接焊工艺
搭接焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增长熔化深度。每焊一层后应立即清渣，焊接电流参照表04，避免电流过大烧伤主筋。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上。
帮条焊接工艺同搭接焊接。
4.3.3 焊接注意事项
①焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
②帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处在同一平面内。
③帮条电弧焊的帮条，要采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
表02 电弧焊接用焊条
焊条型号
药皮类型
电流种类
E4301、E4303、E4313
钛铁矿型、钛钙型、高钛钾型
交流或直流正、反接
E4315
低氢钠型
直流反接
E4316
低氢钾型
交流或直流反接
E5001、E5003
钛铁矿型、钛钙型
交流或直流正、反接
E5015
低氢钠型
直流反接
E5016
低氢钾型
交流或直流反接
表03 钢筋电弧焊接使用焊条牌号
焊接形式
钢筋级别
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
帮条焊、搭接焊
结421
结502、结506
结606
坡口焊、熔槽帮条焊
结426
结556
结606
表04 电弧焊焊条直径和焊接电流选择
焊接位置
钢筋位置（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
备注
平焊
10～12
3.2
90～130

14～22
4
130～180

25～32
5
180～230

36～40
5
190～240

立焊
10～12
3.2
80～110

14～22
4
110～150

25～32
5
120～170

36～40
5
170～220

④焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘0.5～1h。
⑤负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。
⑥冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
4.3.4 质量检查
①用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合（表05）的规定。
③焊接接头的力学性能检查以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完毕的每200个接头为一批（局限性200个，也按一批计）。
④个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
表05 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm

5
焊缝宽度
mm

6
焊缝长度
mm
－0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：1 d为钢筋的直径（mm）；
2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
⑤帮条搭接焊钢筋的轴线应在同一平面上。焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5）。
图5 钢筋搭接、帮条焊接的焊缝
图6 钢筋与钢板焊接的焊缝

4.4 接触对焊
接触对焊有电阻对焊和闪光对焊。
4.4.1 闪光对焊工艺
①连续闪光对焊
涉及连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端轻微接触，此时端面的间隙中喷出火花般金属微粒，然后渐渐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。待闪光达成规定限度（烧平端面、闪掉杂质、热至熔化）用以一定的压力迅速顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接完毕。
②预热闪光焊
涉及一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面闪开，预热方法有断续闪光预热和电阻预热两种。前法使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热，后法是使两钢筋端面一直紧密接触，用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，后法是使两钢筋端面一直紧密接触，用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，后法所需功率较大。待预热到规定限度后，二次闪光与顶锻过程与连续闪光相同。本工艺合用于焊接直径大于25mm，端面比较平整的Ⅰ～Ⅲ级钢筋。
③闪光-预热-闪光焊
本工艺是在前工艺的基础上，在预热闪光前在增长一次闪光过程继续保持钢筋端面轻微接触，使闪光连续进行。待端面凸出部分被闪掉而趋于平整时，再按预热闪光焊的工艺进行预热、闪光和顶锻。本工艺合用于Ⅲ～Ⅳ级粗钢筋且端面不平整时。
4.4.2 对焊机的技术性能参数 表06
项目
单位
UN1-75
UN1-100
UN2-150
UN17-150
UN4-300
额定容量
KVA
75
100
150
150
300
初级电压
V
220/380
380
380
380
380
次节电压调节范围
V
3.5-7.0
4.5-7.6
4.1-8.1
3.8-7.6
5.4-10.8
次节电压调节级数

8
8
16
16
16
额定连续率
%
20
20
20
50
20
钳口夹紧力
KN
20
40
100
160
350
最大顶锻力
KN
30
40
65
80
250
钳口最大距离
mm
80
80
100
90
200
动钳口最大行程
mm
30
50
27
80
120
焊件预热压缩量
mm
-
-
10
-
-
连续闪光焊时钢筋最大直径
mm
12-16
16-20
20-25
20-25
-
预热闪光焊时钢筋最大直径
mm
32-36
40
40
40
55-80
生产率
次/h
75
20-30
80
120
20
4.4.3 对焊的焊接参数
为实现对焊的工艺规定和保证钢筋的对焊质量，必须选择适当的焊接参数。焊接参数涉及：调伸长度，闪光留量，预热留量，烧化速度，顶锻留量，顶锻速度，顶锻压力及变压器级次等。
调伸长度、预热留量、闪光留量及顶锻留量如图02。
①调伸长度是焊接前两根钢筋的端部各自伸出电极钳口的长度，它的拟定 应能使接头均匀加热，并在顶锻时钢筋不致产生弯曲，调伸长度随着钢筋等级的提高而增长。
②闪光留量(即烧化留量)是钢筋在闪光专过程中由于闪出金属所消耗的钢筋 长度的预留量，应使闪光结束时钢筋端部能产生均匀加热，并达成足够的温度。钢筋直径越大。闪光留量应增长，如钢筋端面不平，应将两根钢筋凸出部分互相对准，同时应增长闪光留量，其增大值等于两钢筋凸出长度之和。
③闪光速度（即烧化速度）闪光速度应由慢到快，初始速度为零，逐渐增长至约1mm/s 终止时应较快，约1.5～2 mm/s，使闪光比较强烈 ，以保护焊缝金属免受氧化，闪光速度 还应随钢筋直径增大而减少。
④预热留量，当用预热闪光或闪光焊时，预热过程所消耗的钢筋长度随钢筋直径的增大而增大。
⑤顶锻留量是在结束、施以轴向压力顶锻时，因接头熔化金属被挤出，致使钢筋缩短的长度。其长度应使顶锻过程结束时，接头的整个断面能紧密接触，并能获得适当的塑性变形。顶锻留量可分为有电顶锻留量和无电锻留量，前者能保护焊缝金属免受氧化，结合紧密，因此，顶锻应在有电流的作用下开始进行，约占顶锻留量的1/3，无电量约占2/3。
⑥顶锻速度是在闪后，顶锻挤压钢筋接头时的速度 ，越快越好，特别是在开始的一瞬间(约0.1 s)，应将钢筋压缩2～3 mm，使焊口迅速 闭合，防止氧化。
⑦顶锻压力，是压紧钢筋接头的压力，与顶锻留 量有关应随钢筋直径增大而增长，应有足够 的压力，防止沉渣和被氧化的金属留 在焊缝内，和闪光被留下的火孔未被挤压密实而形成缩孔，但顶锻压力也不宜过大，以免焊缝附近产生裂纹。
⑧变压器级次，用以调节焊接电流大小，钢筋直劲大，其级次要主高，焊接时，如火花过大并有强烈的声响，应减少变压器级次，否则，应提高变压器级次，当电压减少变5%左右时，应提高变压器级次一级。
4.4.4 焊接参数
各级钢筋连续闪光，预热闪光的焊接参数见表07、08。
4.4.5 对焊操作要点和注意事项
①对焊前应先调整变压器级次，接通冷却水，检核对焊机各部件和接地情况后，方可开始工作。
②工作前和变换钢筋级别或直径时，均应按有关规定先进行试焊，作拉力和冷弯实验，合格后方可成批焊接。
表07 Ⅰ级钢筋连续闪光对焊参数
钢筋直径
调伸长度
闪光流量
顶锻留置（mm）
总流量
变压器级次
（mm）
（mm）
（mm）
有电
无电
（mm）
（UN-75）
10
1.25d
8
1.5
8
12.5
Ⅲ
12
1.0d
8
1.5
3
12.5
Ⅲ
14
1.0d
10
1.5
3
14.5
Ⅲ
16
1.0d
10
2.0
3
15
Ⅳ
18
0.75d
10
2.0
3
15
Ⅳ
表08 ⅡⅢ钢筋预热闪光焊接参数
钢筋级别
钢筋直径（mm）
调伸长度
闪光及预热留置（mm）
顶锻留置
（mm）
一次闪光
预热
二次闪光
有电
无电
Ⅱ、
Ⅲ
20
1.5d
2+e
2
6
1.5
3.5
22
1.5d
3+e
2
6
1.5
3.5
25
1.25d
3+e
4
6
2.0
4.0
28
1.25d
3+e
5
7
2.0
4.0
32
1.0d
3+e
6
8
2.5
4.5
36
1.0d
3+e
7
8
3.0
5.0
注：1、e为钢筋两端不平时，两钢筋端部凸出部分长度；2、Ⅰ级钢筋预热闪光焊也可参照此表，但调伸长度宜为0.75d。
③焊接前应将钢筋端头电极钳口部位处的铁绣、污物清除，以利电流通过，防止钳中处接触不良而引起“打火”
④钢筋端头应保持顺直，如有弯扭应调直或切除，遇极钳中应固定牢固，并使两钢筋 处在同一轴线上。焊接过程中应随时清除电级上的焊渣、铁锈等脏物，每班收工应妥加清刷。
⑤对II 、III钢筋采用预热闪光时，其操作要点是：一次闪光，闪平这准，频率要高，二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程　快速有力。
⑥不同直径的钢筋可以对焊，但其两截面积之比不宜大于1.5倍，其直径不大于2～3 mm。焊接时应按大直径钢筋选择焊接参数。
⑦冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。负温（不低-20C）条件下进行闪光焊接时，应在室内焊接，采用弱参数，其调伸长度应适当增大，变压力级次不宜过大，闪光速度应稍慢，预热次数要增长，并使接头部位用石棉粉等材料保温。钢筋应提前运入钢筋棚，焊接后的钢筋应待完全冷却后才干运往室外。
⑧焊接完毕，应持接头处由红色转黑色之后能松开夹具，平稳地取也钢筋，以防接头发生弯曲。
4.4.6接触对焊中不良情况消除方法
①烧化过度剧烈，并产生爆炸声时，应减少变压器级次并减少闪光速度。
②闪光不稳定期，应提高变压器级次并增大闪光速度。
③接头偏斜，钢筋轴线不在一条直线上时，应调整电极钳口位置，拧紧夹具丝杠，检修电极钳口或互换变形电极；调直钢筋端头，待钢筋冷确后，再平稳取下钢筋。
④焊接接头中如有氧化膜、夹渣或未焊透现象时，要增长预热过程，避免过早切断电流，增长顶锻前烧化速度及顶锻速度。
⑤接头中有缩孔时，应减少变压器级数，避免闪光过度强烈，同时加大顶锻压力。
⑥接头结合不良时，要增长预热限度，控制二次闪光，并避免过早顶锻。
⑦接头有过烧缺陷时，要减少变压器级次，减少预热限度，加快闪光速度，对的控制有电顶锻留量及顶锻速度。
⑧接头区有裂纹时，要先检查钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应更换，增长预热限度，适当减少顶锻压力。
⑨夹钳处钢筋表面微熔及烧伤时，要清除电极钳口内的杂质，清扫钢筋被夹部分的铁锈，加紧钢筋，必要时改善电极槽口形状，增大接触面积。
4.5 质量规定及标准
每个闪光对焊接头的外观应符合下列规定：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设立应符合受拉区的规定。
焊接接头的力学性能检查以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完毕的每200个接头为一批（局限性200个，也按一批计）。
4.6、钢筋安装
钢筋安装前，在垫层上放出承台轴线，根据轴线反出承台结构边线（可用墨斗在垫层上弹墨线），拟定钢筋安装和模板支立平面位置；在桩基主筋（调整好的）上测出基准高程，拟定承台钢筋的竖向位置，可在桩基对角钢筋上设立基准点，挂线调整钢筋高度。底层承台钢筋网片与桩身钢筋连接牢固；底层主筋保护层要设立垫块，垫块高度为150mm，可以采用没有压过但废弃的混凝土试块。固定好上层加台钢筋、综合接地钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋；综合接地钢筋要按图纸布置和施工，做好预留；墩身预埋钢筋按设计要尔承台内，墩身预留钢筋底端按图纸设弯勾，钢筋顶部长短间隔布置，注意长短钢筋距离不能小于“同一截面规定”，即35D以上；短钢筋露出加台高度不宜小于1.0m，且不得小于35D。加台钢筋与承台钢筋一次绑扎完毕。
安装承台钢筋时，采用Φ25钢筋补加架立钢筋，根据实际情况考虑布置密度，在加台处布置密度要大，必要时设立斜撑。
施工程序：铺底放线→调整桩基钢筋→设立底部垫块→安装承台底部钢筋→安装综合接地钢筋→安装承台钢筋→安装加台钢筋→安装墩身预留钢筋→调整。
墩身钢筋预留时如与承台、加台钢筋发生冲突，适当调整承台、加台钢筋。承台钢筋在顶部预留“天窗”，“天窗”位置宜设立在一端的顶部，大小要能上下一个人的面积。天窗作用：①安装钢筋。焊接架立钢筋时，焊工要到承台钢筋网内作业；②清扫承台内杂物；③浇筑混凝土时，有不易流动或被钢筋阻挡时，施工人员到承台底部解决时使用。“天窗”处钢筋封闭：混凝土浇筑到承台高度一半时可以封闭天窗；封闭连接方式采用绑扎和搭接焊，按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的钢筋连接规定施工。
加台在顶层钢筋预留“天窗”， 面积大小要能上下通过一个人。天窗作用：承台施工完毕后再施工加台，承台与加台接触面要凿毛解决，预留“天窗”后，施工人员可在加台钢筋网内凿毛和清除杂物。在加台模板支立完毕后即可进行封闭，封闭方法：搭接焊。
五、模板支立
5.1 模板设计
① 采用组合钢模组拼成大片模板。组合钢模采用最大规格，组拼成1.2m×1.5m（或1.0m×1.5m）以上大片模板使用。
② 采用加工定型大片模板。单片模板面积在1.5m×1.2m（1.0m×1.5m）以上，不凑模数或承台尺寸的，另做异型模板。大块模板肋条要设立连接孔。
5.2 支撑方案
① 模板、背带
模板用U型卡或螺栓连接。
背带采用[8.0槽钢或（Ф50以上钢管），用蝶型卡、勾螺栓或其它连接件将背带与模板连接成整体，纵、横布置间距0.6m～0.75m。
②外部支顶
在模板外部用可调脚手架（碗扣式）、钢管或方木进行支顶，垫木板支顶在基坑侧壁上。
5.3 支模
采用二次支模分别浇筑，即承台模板支立完毕后浇筑承台混凝土，待混凝土强度达成2.5MPa以上，再支立加台模板。
作业班长要熟知模板组拼方案。承台模板按放出边线立模。侧面保护层厚度控制办法：在承台钢筋上焊接钢筋头，外露长度与保护层厚度相同，支模时模板顶靠在加焊的钢筋头端部。
外部支顶：根据模板到基坑壁的距离，选择钢管（≥Ф50钢管）长度。与模板、基坑壁接触部位使用可调碗扣式脚手架，可调脚手架与钢管连接（如钢管不能套入可调脚手架直段时，适当增大钢管直径）。长度少量不满足规定期，调整可调脚手架螺旋扣；可调脚手架与基坑壁接触处用方木或厚模板楔实。横向、纵向支顶间距：0.75m～0.9m，支顶点必须在横竖背带的交叉处。
模板底部支撑：在施工垫层时，在承台边线外0.3m处预埋支顶钢筋，规格Ф20以上，埋入地下不小于50cm，露出垫层顶面10cm。模板支立时，在模板底部用木楔夹紧，可制作“抄袖楔子”在底部夹紧。
六 浇筑混凝土
6.1 施工工艺及施工规定
使用材料及机械设备：Φ16、Φ25钢筋、C30混凝土、定型模板等。
装载机、汽车起重机、运送翻斗汽车、装载机 、混凝土运送车、插入式振捣器、电焊机、串筒、混凝土输送泵等。
6.1.1 浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
①将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采用防、排水措施，对于干燥的非沾性土基面，应用水湿润；但其表面不得积水。在旧混凝土面上接续新混凝土时，应按规范规定解决好施工缝接触面。
②仔细检查模板、支架、钢筋预埋件的紧固限度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作反复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有助于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本混凝土，且水胶比不大于0.4。
③浇筑砼前，所有支架、模板和钢筋预埋件应按图纸规定进行检查，并清理干净模板内的杂物，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附者物质。在浇筑时对砼表面操作应仔细周到，使垫层紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
6.1.2 承台浇筑混凝土
浇筑方法：混凝土运送车将混凝土卸至灰斗内，灰斗与溜槽连接，浇筑到模板内。也可以采用混凝土输送泵浇筑。
溜槽要制作4个，2个长溜槽，2个短溜槽。长溜槽上端搭在基坑顶部，与灰斗连接（混凝土运送车能将混凝土直接放入溜槽可不设灰斗），下部直接放置在承台钢筋网上；短溜槽上端搭在基坑顶部，与灰斗连接，下部直接放置在加台钢筋网上。基坑每侧设立1长1短2个溜槽。溜槽制作要有一定刚度，长度要计算好，也可分节制作。溜槽随着混凝土浇筑在基坑顶来回移动。
承台混凝土浇筑顺序：水平分层，每层厚度不超过0.3m为宜；顺序浇筑，即从一端开始浇筑，浇筑到另一端后再从头浇筑。
浇筑速度不宜过快，发现混凝土不易流动或被钢筋阻挡时不能用振捣棒带动混凝土，工人应从“天窗”处下到受阻工作面解决。承台混凝土浇筑到1/2时将“天窗”封闭。
6.1.3 浇筑过程控制及振捣
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运送，插入式振捣器振捣。
砼分层浇筑厚度不得超过下表规定。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层砼的初凝时间。
在炎热的气候条件下，砼入模温度不超过30℃。
浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时解决。
砼初凝至达成拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土自由下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
砼一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。砼的捣实，一般均应使用内部机械振捣；砼构件顶面部分、预应力砼构件或其它特殊地方可用外部机械振捣。振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲的频率传递振动于砼，使在距振捣点至少0.5m以内的砼产生25mm坍落度的可见效应。工地上应配有足够数量的处在良好状态的振捣器，以便可随时替补。
6.1.4 砼振捣注意事项：
①振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，振捣器插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。
②混凝土分层浇筑，分层厚度见上表。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为50～100mm。
③插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
④当使用插入式振捣器时，应尽也许地避免与钢筋和预埋件相接触。
⑤模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑。
⑥不能在模板内运用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。
⑦砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、表面泛浆、平坦。
⑧捣实后在混凝土终凝前，不得受到振动。
6.1.5 大体积混凝土浇筑控制措施
①减少混凝土水化热。在配置配合比时参入29％的粉煤灰代替部分胶凝材料，减少混凝土的水化热。
②严格控制浇筑速度，并分层浇筑。
③控制混凝土入模温度，入模温度不应超过30℃。每工作班测温三次。
④浇筑后及时养护、降温，减少混凝土内外温差。
6.1.6养护
混凝土养模期间，应采用带模包裹、浇水、喷淋洒水或通过蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至于失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24~48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，混凝土采用表面覆盖回填基坑。
大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。
在任意养护期间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，两者间温差不得大于15℃。
混凝土养护期间应注意采用保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
6.2、质量规定
拆模后混凝土表面颜色一致，无蜂窝麻面和露筋现象。
6.3、夏季承台混凝土施工措施
夏季天气气温高、湿度低、干燥快，对新浇注的混凝土也许产生凝结速度加快、强度减少等不利影响。为保证高炎热气候下混凝土的浇注质量，特制定相应的施工措施并保证实行，减少不利影响。
混凝土夏（热）期施工：当月平均温度超过25℃，日夜平均温度高于30℃时，即要采用夏（热）期混凝土施工方法和施工控制措施。
6.3.1 一般措施
①重要是防热防晒。施工现场因地制宜，搭设凉棚。
②设棚遮挡砂石料，合理安排作息时间。
③为防止因昼夜温度差而产生的收缩裂缝，大体积砼浇捣尽量安排在夜间进行。
④搅拌砼时要防止砼出现早凝现象，必要时对砂石用水淋洒，砼运送要采用防晒措施，对已浇好的砼应及时覆盖浇水养护。
6.3.2 原材料
① 水泥
采用普通硅酸盐水泥，减少水泥的水化热；水泥的细度、C3A含量等通过检测，合格后方可使用。
② 骨料
对砂、石料堆放场地设立遮阳蓬，避免阳光直射。温度较高时，向骨料堆中洒冷水，以促进蒸发冷却来减少骨料的温度，并防止骨料过于干燥吸取混凝土中的水分引起坍落度损失过快。洒水降温时要随时检测含水率。
③ 外加剂
根据配合比实验选用外加剂，并经检测合格后使用。
④ 拌合水
拌合水采用深井冷水，水温不超过20℃。拌合站的水管、水箱要设立遮阳蓬和隔热保温设施。环境温度较高时，添加冰块的方法减少拌合用水的温度。
6.3.3 配合比
使用经审批的配合比，根据含水率测定结果来调整施工配合比。
6.3.4 混凝土拌制、运送和卸料过程中的措施
6.3.5 搅拌
① 搅拌机、料斗、运送车等设备采用遮阳、漆成白色或加盖湿麻布等措施来减少阳光辐射。搅拌前要对相应设备进行洒水降温，搅拌时，与混凝土接触面不得存有附着水。