工艺危害分析管理规范.doc
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1、工艺危害分析管理规范目 录1 范围和应用领域11.1 目的11.2 合用范围11.3 应用领域12 参考文献13 术语和定义14 职责25 管理规定25.1 应用类型25.2 应用时机35.3 实行环节45.4 计划和准备45.5 危害辨识55.6 后果分析65.7 危害分析75.8 风险评估85.9 建议提出和回复85.10 PHA报告95.11 建议的追踪105.12 重点分析因素106 管理系统116.1 资源支持116.2 管理记录126.3 审核规定126.4 复核与更新126.5 偏离管理126.6 培训和沟通126.7 解释12附录A PHA再确认方法13附录B PHA流程图16
2、附录C PHA检查表达例17附录D 定性风险评估规则22附录E PHA报告编制指南271 范围和应用领域1.1 目的为规范工艺危害分析(简称PHA)管理,辨识、评估和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中的危害,防止火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故的发生,特制定本规范。1.2 合用范围本规范合用于中国石油所属公司,涉及中国石油控股的合资公司,以及为中国石油服务的承包商。1.3 应用领域本规范应用于油田钻井、油气生产、油气集输、炼化生产、油品储运等具有火灾、爆炸、泄漏等潜在风险的活动或过程。2 参考文献工艺安全管理规范工艺技术安全信息管理规范质量保证管理规范机械完整性管理规范应急响应管
3、理规范启动前安全检查规范工艺和设备变更管理规范操作规程管理规范事故管理规范3 术语和定义本规范采用工艺安全管理规范中和下列术语及定义。3.1共因失效(CCF)在一个系统中,由于某种共同因素引起两个或两个以上单元同时失效。3.2 高危害工艺(HHP)任何生产、使用、贮存或解决某些危害性物质的活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时,由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩,也许导致死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质涉及任何产生上述影响的以下物质,如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反映性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物
4、料、强酸、强碱以及蒸汽发生。3.3 低危害操作(LHO)生产、使用、贮存或解决某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理或机械性危害而导致死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质涉及低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分派和冷凝水回用系统(所有压力等级)、低压燃料气、低毒性物质、少量的危害性物质。较低的危害性机械操作涉及融化铸造、挤压、造粒或制丸、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。4 职责4.1 集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本规范。4.2 专业分公司(事业部)组织推行、实行本规范,并提供资源保障。4.3 集团公司所属科研和设计单位负责辨识
5、、评估本质安全技术的应用。4.4 集团公司PHA技术支持组负责制定集团公司工艺危害管理及相关技术标准,提供PHA技术支持和方法指南,组织开展PHA培训,对重大项目PHA结果进行审核,参与生产工艺事故调查和相关法律法规符合性审查。4.5 公司根据本规范制定、管理和维护本单位的PHA管理程序,相关职能部门具体负责本程序的执行,并提供培训、监督、考核。4.6 公司HSE部门对本单位PHA管理程序的执行提供征询、支持和审核。4.7 公司基层单位按规定执行本单位PHA管理程序,并对本程序实行提出改善建议。4.8 员工接受PHA培训,参与PHA活动,并提出改善建议。5 管理规定5.1 应用类型PHA是工艺
6、生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。下列情况应进行PHA。 研究和技术开发; 新改扩建项目; 在役装置; 停用、封存装置; 拆除、报废装置。存在下列情况时也可应用PHA。 低危害性操作; 工艺设备变更; 事故调查; 贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置、仓库、槽区和其它贮存设施。5.2 应用时机5.2.1 研究和技术开发存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行PHA,特别是存在危害性物质的实验或设备启用前应进行PHA。同时,新工艺、新产品的开发应重点考虑其本质安全。5.2.2 新改扩建项目 项目建议书阶段的PHA。在项目建议书编制阶段进行危害辨识,提出对项目
7、产生方向性影响的建议,涉及考虑使用本质安全技术,以减少和控制风险。 可行性研究阶段的PHA。可行性研究报告完毕后(项目批准前),在项目建议书阶段的PHA基础上,重新开展PHA,涉及对设计变更进行危害辨识,确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法规规定进行项目安全预评价的,满足本规范规定的,可不再进行项目批准前的PHA。 初步设计阶段的PHA。完毕初步设计后,评审前期的工艺危害分析报告(涉及安全预评价报告),对工艺过程进行系统进一步的分析,辨识所有工艺危害和后果事件,提出消除或控制工艺危害的建议措施。 施工图设计和施工阶段。若在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行PH
8、A。 最终工艺危害分析报告。开车前应形成最终PHA。最终PHA报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段PHA文献的汇编。该报告应在装置启动前安全检查前完毕,并作为启动前安全检查的一项重要内容。该报告应作为装置使用单位永久性PHA档案的一部分。5.2.3 在役装置在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA。 对于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置,其最终PHA报告通过再确认可作为PHA基准。假如开车期间出现了影响工艺安全的变更,在正式运营一年内将重新进行PHA。PHA基准是对工艺危害的初始评审,可作为周期性PHA或再评估的基础。PHA基准也许是5.2.2
9、各阶段所形成的最终PHA报告,也也许是上一次的再确认报告。再确认的方法见附录A。 PHA基准应拟定下一次PHA时间。周期性的PHA至少5年进行一次,对于油气解决、炼化装置等高危害工艺,周期性的PHA评审间隔不应超过3年;对于发生多次工艺安全事故或经常进行重大变更的工艺,评审间隔不应超过3年。周期性PHA可采用再确认的形式来更新,应作为下一周期性再确认的基准。5.3 实行环节PHA过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出和回复、PHA报告、建议的追踪。具体流程见附录B。5.4 计划和准备公司应制定PHA工作任务书,规定PHA工作组职责、任务和目的,选择工作组成员
10、、提供工作组所需的资源和必需的培训。5.4.1 工作组成员根据PHA研究对象所需的专业技术和能力选择工作组成员,全程参与人数一般宜56人。工作组成员应具有以下技能: 了解与工艺和设备操作有关的技术,以及设备设计依据; 工艺或系统的实际操作经验; 工艺或系统的实际维修经验; 接受过PHA方法的资格培训,或对所使用的专门方法有丰富的经验; 为完毕分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等)。 5.4.2 工作组成员培训工作组组长和全程参与的人员应有PHA的经验,且每次PHA之前都应接受选择和应用的PHA方法的培训。其他成员应接受PHA环节以及方法使用的培训。5.4.3 工作组准备 工
11、作组讨论PHA工作任务书,涉及工作目的、范围、完毕时间及所需资源等; 工作组应制定工艺危害分析的工作计划,涉及工作组成员任务分工、完毕计划的总体时间表; 工艺技术资料的准备,重要涉及危险化学品安全技术说明书(MSDS)、工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次PHA报告、自上次PHA以来的变更管理文献和事故调查报告。5.4.4 工作职责 PHA项目负责人。制定项目PHA实行计划,下达工作任务书,选择工作组成员,提供实行PHA相关资源,确认、跟踪PHA建议,沟通PHA结果,监督PHA实行; PHA工作组长。选择适宜的PHA方法,按照工作计划组织实行PHA,对PHA进度、质量负责,并将
12、PHA进展情况及结果报告PHA项目负责人; 工作组成员。参与PHA会议,现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议,编写PHA报告,并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。5.5 危害辨识5.5.1 初始危害清单在PHA起始阶段,对也许导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单。危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。5.5.2 危害辨识技术(方法)有助于辨识和归类工艺危害的方法和技术如下: 审阅相关事故报告及以往的PHA报告; 审阅变更管理文献; 通用危害辨识检查表(见附录C); 化学品互相反映矩阵(见附录C
13、); 封闭性失效检查表(见附录C); 专家、顾问的经验。5.5.3 现场察看工作组应对照工艺流程图,对装置现场进行察看,拟定图纸的准确性,熟悉工艺和区域布置,并补充完善工艺危害清单。5.6 后果分析5.6.1 后果分析内容工作组可采用定性或定量的方法,针对危害辨识清单进行后果分析,了解潜在伤害类型、严重性和数量,也许的财产损失以及重大的环境影响。在后果分析时应考虑以下内容: 所导致事故、事件的类型(如火灾、爆炸或暴露于毒性物质); 也许的释放量; 事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等); 也许受危害影响的人员(含周边人员),涉及评估其潜在的伤害类型和严重性。5.6.
14、2 后果分析方法 PHA工作组应假设危害事故、事件的场景。假设所有硬件和软件防护措施都失效,危害事件、事故能导致的如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果; 用定性或定量的方法进行后果评估; 辨识现有硬件和软件措施。5.7 危害分析5.7.1 危害分析内容辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施是重要的,是对5.5款的进一步深化和完善。工作组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析,工作内容涉及: 辨识每个危害事故、事件也许出现的方式、途径和因素; 针对危害事件,辨识现有的重要防护措施; 对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。5.7.2 方法选择故障假设/检查表法、危险和可操作性研究
15、是PHA的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析,可采用故障模式和影响分析(FMEA)或故障树(FTA)等方法进行更进一步分析。 故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法。故障假设法运用头脑风暴的形式,让工作组对研究的对象提出各种也许故障问题的假设,然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性,需要时提出建议措施。检查表法运用预先准备的检查表,对研究对象进行逐项核对,如有漏项应进行判断,需要时提出建议措施。检查表达例见附录C; 故障模式和影响分析(FMEA)法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故
16、。FMEA也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法; 危险和可操作性研究(HAZOP)是有条理地研究工艺参数偏离的因素及其对整个工艺系统的影响的方法; 故障树分析(FTA)是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障途径的方法。分析是从一特定的顶端事件开始,逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件(或分支)。5.7.3 方法应用在应用PHA方法时,应考虑方法的合用性。影响方法合用性的因素涉及研究对象性质、危险性大小、复杂限度以及所能获得的资料数据等。5.7.4 防护措施辨识工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况。 独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作; 可信
17、性。防护措施是否具有高度可靠性,是否需要人的动作; 可审核性。防护措施的设计是否易于定期检查或测试; 完整性。防护措施是否以对的的方式安装和维护。5.8 风险评估 5.8.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终拟定是否应提出建议措施。 5.8.2 风险是事件的严重性(后果)与其出现也许性(概率)的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施,还应避免资源浪费。5.8.3 工作组可用本规范所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等PHA方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段,定性地拟定每个危害事件发生的也许性,并运用此信息,结合危害事故、事件的后果分析,对
18、每个事件的风险进行定性评估,拟定该风险是否可接受。风险评估方法可参见附录D,采用定性风险评估规则。5.9 建议提出和回复5.9.1 提出PHA建议时应考虑以下关键因素: 建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关; 风险等级; 建议明确且可行; 不应给出一个特定的解决方案。由于它也许妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的具体设计应由指定完毕建议任务的人员贯彻。 5.9.2 PHA建议应通过公司领导审查。公司领导可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。5.9.3 出现以下条件之一,可以拒绝建议。 建议所依据的资料是错误的; 建议不是必需的; 另有更有效、更经济的方法可
19、供选择; 建议在技术上是不可行的。5.9.4 可以通过采用另一种解决方案、改变建议预定完毕日期、取消建议等方式对建议进行修改,形成文献并备案。5.10 PHA报告 5.10.1 内容规定 PHA报告应文字简洁、内容详尽,便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件,控制危害的防护措施和防护措施失效的后果; 工作组提出建议的思绪和依据应在报告的相关章节中完整的描述,为制定解决方案的人员提供具体的信息,并有助于在以后的工艺危害分析中避免反复工作; PHA报告原件应涉及工作组工作的所有文献,涉及故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文献等。PHA报告应在装置的使用寿命期内存档备案。5.10
20、.2 批准与分发PHA报告经批准后方可分发。其分发范围涉及上级主管部门、所分析装置的负责人、工作组成员和同类装置。5.10.3 PHA报告格式报告格式及附录清单参见附录E。5.10.4 沟通应将PHA报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通,必要时进行培训。5.11 建议的追踪应建立建议贯彻的跟踪系统。对于运营设施的PHA建议,应定期发布报告,公布尚未完毕的建议并提交给指定完毕建议的人员及其主管;对于新建设施的PHA建议,应由项目负责人进行监督、跟踪。假如不能保证实行建议所需的资源,应及时申请支持。5.12 重点分析因素5.12.1 人为因素分析 分析范围。人为因素分析重点是辨识和避免人为失误
21、也许发生的情况,重要考虑人体工效学,人机界面,注意力分散,培训、技能和表现,操作、维修程序。为最大限度地减少事故发生的也许性,工作组在整个PHA过程中将特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时,均应详尽考虑人为因素; 分析方法。对于大多数装置,PHA重点应当放在运用工作组成员专长上,涉及操作人员和维修人员的经验,以帮助认定和突出某些由于人与工艺的互相影响也许引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。可以运用人为因素检查表和故障假设/检查表作为人为因素分析的方法。人为因素检查表和故障假设/检查表参见附录C; 分析内
22、容。潜在人为失误情况重要涉及有缺陷的操作程序,数量不够或不可操作及易误导操作人员的仪表,不合理的布置或控制设计,不合理的任务分派,没有进行有效沟通,有冲突的程序的优先顺序; 现场察看。现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题,特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时,工作组重点关注控制室(如中控室、DCS室)的环境(如照明、通讯能力、噪声、布置)及有人机界面的地方(如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标记、仪表标记、警报排列和其它控制项等)。此外还应考虑应急防护装备的有效性及是否容易获取; 危害事故、事件辨识。在应用PHA方法时,工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事故、事件。在极
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