隧道施工技术交底表.doc

***隧道施工技术交底登记表
单位：******公路工程Ⅰ项目部 编号：01
交底施工项目
****隧道施工
主持人
***
交底人
***
时间

地点

重要参与单位
路基施工队
交 底 主 要 内 容
一、施工准备
***隧道起点中心桩号K12+364，洞口起点高程1735.49m，终点桩号K12+576，洞口终点高程1733.37m，设计全长212m.
1、核对图纸和补充调查
（1）在施工前对图纸、资料等进行现场核对，并作补充调查，调查核对隧道所处的位
置、地形、地貌、工程地质和水文地质、钻探图表、以及隧道进出口位置和其它相关工程的情况。图纸审核算行三级审核原则，即由公司施工技术科、项目部总工和施工队技术负责人三级审核，对图纸中发现的问题，立即反馈工程师和设计单位更正或确认。
（2）调查核算水、电、交通运送及通讯设施可资运用的情况，本地生产、生活、劳动
力可以供应的情况。
（3）调查收集本地气象、水文资料。
2、施工测量
（1）严格按《公路隧道勘测规程》洞外控制测量的有关规定进行测量，以便拟定工程构造物的精确位置，并将采用的方法报监理工程师批准。
施工前的平面复核和控制测量将由公司精测队进行，施工中测量由隧道工程师组织技术人员操作并由项目总工定期复测。
（2）根据协议图纸和有关勘测资料，对交付使用的隧道中线桩、平面控制三角网基点桩、以及标高控制的水准基桩等，进行具体的测量检查和核对，并将测量结果报送监理工程师。如有错误，在修正后，再进行测量和施工放样。
（3）根据施工需要，设立必要的加桩，并明确标出用地界桩、路面和排水沟中心标桩、辅助基准点、以及其它为控制对的放线的水平和垂直标桩。
（4）隧道每个洞口设立中线标点及两个以上的后视点和两个水准点。并进行联测，核对其是否达成精度的规定。
（5）隧道中线和高程，符合《公路隧道勘测规程》中的隧道内两相向施工中线在贯通面上的极限贯通误差的规定。
（6）对加设的基准点和控制桩均埋设为砼桩，并做好一切基准桩和测桩的保护工作。如遇损坏、遗失、位移等情况，立即报告监理工程师，及时予以恢复。
3、施工场地的准备和布置
（1）按隧道设计图纸，对修建洞口的施工场地进行清理，拆迁或改移有碍施工的电杆、建筑物、道路等。为隧道施工做好场地准备工作。
（2）施工场地布设
各种材料堆放场、各种机械设备停放场地、加工场、仓库、工棚设在洞口旁施工场地。
供水分别在进出口山坡上设高山水池，从溪水中抽水至高山水池。
供电与本地电力部门协商，安装一台500KVA变压器，设立在隧道进口处，已接入本地高压电。
二、重要工序施工工艺
洞口坡顶截水沟施工
(一) 工程说明
为了把地表水排出隧道范围之外，设计文献对隧道进口设计了M10浆砌片石的坡顶截水沟，洞口截水沟共计103m3。截水沟采用梯形结构，
（二）施工技术工艺
截水沟设在边仰坡开挖线5m范围之外，截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并准定截水沟中心线桩及相应的检查恢复桩。截水沟应在明洞拉槽开挖及仰坡开挖前施工完毕。
1、截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的规定，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水沟；
2、截水沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计规定；
3、截水沟所用的材料必须符合规范规定，砌体砂浆配合比必须准确，砂浆采用机械搅拌。
4、截水沟开挖后应及时铺砌，防止地表水流沿沟下渗，防导致坡体坍塌。
5、砌体应挂线施工、分层分段砌筑，每10m设一道伸缩缝，缝用沥青麻筋填塞。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实、圆滑、无脱落。砌筑工作缝表面应清扫干净，浇水湿润。砌体内侧及沟底应平顺，沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。
6、砌筑好的片石砌体应洒水养护，养护不得少于7天。
洞口土石方开挖施工
（一）、工程说明
赖家坡隧道进口位于冲沟下游侧沟壁，沟壁陡峭，沟壁坡度37°～60°，沟底高程1723m,边坡顶部高程1802m；出口位于赖家坡滑坡上游测缘。洞身段地表总体成单斜坡，斜坡总体走向呈SE向，地形自然坡度28°～39°.赖家坡隧道进洞洞口、洞口土石方数量为：3449m3，设计的开挖边仰坡坡比为1：0.5，为了保证边仰坡的稳定，设计文献对边仰坡开挖后设计了边坡植草、锚杆及挂网喷射砼防护。
（二）、施工技术工艺
隧道进口段为Ⅳ级浅埋围岩、出口段为Ⅴ级浅埋围岩，为保证隧道施工时可以安全进洞，在隧道两端分别设立长度为5.17m、7.81m（含端墙厚度）的明洞，明洞衬砌形式采用60cm厚C25钢筋混凝土衬砌。隧道进口K12+369.17～K12+384浅埋段和出口K12+520～K12+568.19浅埋段按地震设防考虑，采用钢筋混凝土衬砌。
洞口施工的原则：“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。隧道洞口段围岩地质条件较差，洞口开挖时，采用自上而下分层开挖，分层支护的施工方法。每层边仰坡开挖完毕后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工，边仰坡防护施工完毕后再做其它工序施工。
洞口土石方开挖注意事项：
1、土石方开挖前应提前完毕洞外的截水沟等排水系统，开挖完毕后及时完毕路基范围内排系统，及时把地表水排出隧道范围，防止水流冲刷坡面、侵泡路基，导致边仰坡的坍塌。
2、为了方便管棚施工，开挖至距拱顶以下约2.5m处，施作套拱拱顶。然后跳槽开挖套拱边墙，施作套拱边墙，待管棚施作完毕后，继续开挖圆心处（开挖图附后页）。
3、开挖表层土质采用挖掘机，当深层碰到石质，挖机无法开挖时采用小型排炮微差光面爆破后再用挖掘机开挖，爆破时规定适宜装药量，量减少对原地层的扰动，以保证洞口围岩不被破坏，并严禁放大炮。尽

洞口Ⅴ级围岩爆破：
洞口爆破程序：施爆区管线调查→爆破设计与设计审批→清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→炮孔检查与废碴清除→装药→炮孔覆盖→布置安全岗→撤离爆破影响区内人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（涉及飞石、地震波对施爆区内外构造物导致的损伤及导致的损失）。
．洞身施工
在正式进洞前，按设计规定进行Φ42注浆小导管超前支护的施工：
（一）、超前小导管
①小导管注浆施工方法
（1）小导管布置：沿开挖轮廓线单排布置。孔距为40cm，外插角15°。每排35根，搭接长度不小于100cm。
（2）钻孔：用YT-28风钻开孔，开孔直径42-50mm，并用吹管沙石吹出。用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中，或直接用锤击插入小导管；钻孔时应使用孔眼较管径大20mm，并控制钻杆仰角在6°—10°，孔钻好之后，进行吹眼，后将小导管插入孔内，外露20cm，以便链接注浆管，并用塑胶泥（40Be水玻璃PO32.5级普通硅酸盐水泥）将小导管周边孔隙封堵严实。
（3）注浆的顺序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆；注浆后注浆孔要堵塞严实。
（4）注浆机械：纯水泥浆液
（5）小导管：管外径Φ50mm，壁厚4mm的热扎无缝钢管加工制成，前部钻注浆孔，孔径Φ6mm，孔间距15cm，呈梅花形布置四排。前端加工成锥形，尾部长度100cm。

350
100
铁箍
预留止浆段
注浆孔
钢管
锥头
小导管构造示意图（单位：cm）
450
50
铁箍
预留止浆段
注浆孔
钢管
锥头
小导管构造示意图（单位：cm）

6）小导管安装：将加工好的小导管插入已钻好的眼孔，为充足发挥小导管的支护作用，将小导管尾部焊接在已架好的型钢支撑上。
7）注浆：注浆采用纯水泥浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，纯水泥浆浓度（水灰比）：1：1注浆机械：KBY-50/70型注浆泵二台
②超前小导管注浆工艺流程
否
是
是
否
钻 孔
安设小导管
制作小导管
安装设备、联接管路及密封孔口
机具设备检修
注 浆
拌制浆液
结 束
压水检查达成规定？
压力、流量达成规定？
小导管注浆工艺流程图

（

Ф42超前小导管L=450
工字钢
小导管注浆布置图（单位：cm）

二）管棚超前支护施工
1、管棚超前支护
隧道进洞时，在隧道出口端增长长管棚，长管棚有孔钢花管采用外径108mm，壁厚6.0mm热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊有加筋箍，管壁四周钻￠8mm压浆孔，尾部1m长范围内不设压浆孔。
1）、钻孔
钻孔采用XY-28-300电动钻机，钻孔并顶进长管棚钢管；本设计采用C25混凝土套拱做长管棚导向墙，施工安排为：在施做长管棚前，先施工明墙外侧挡墙，再在明洞外轮廓以外施做模筑套拱，定位后进行长管棚施工，套拱内埋设四品18轻型工字钢；管棚应按设计位置施工，先打有孔管，注浆后再打无孔管，无孔管作为检查管，检查注浆质量；钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管错接，在每孔的第一节管打设时，奇偶孔分别用4m和6m的钢管，以后每节均采用6m长钢管。钢管的顶端必须打入较好的围岩2m以上。长管棚注浆按固定管棚周边有限范围内岩体设计，浆液扩散半径不小于0.5m。采用分段注浆。
2）、钢管制作及安装
钢管单根长度30m，入岩端应加工成锥形，钢管壁周边应钻设直径1cm的花眼，花眼间距15cm,交错布置，钢管外露端2～3m范围内不设花眼，以免注浆时发生漏浆现象。清好孔后进行钢管安装，采用人工及挖机推入或顶入，每根钢管分五节逐节装入，管节与管节之间用30cm长的套管焊接，五节管完全装入后在管的外露端装止浆阀，并密封管与岩面接触的周边，使注浆时浆液不外漏。
3）、钢管注浆
①注浆参数选择如下：
注浆初压： 0.5～1.0Mpa
注浆终压： 2Mpa
压力稳定期间：1~5分钟
水泥浆水灰比： 1：1             
水泥标号： P.0.32.5普通硅酸盐水泥          
     ②注浆：
注浆机械：BW—250/50型注浆泵二台；注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密冲填，增强钢管的刚度。
注浆前先冲洗管内积物后再注浆，顺序是由上而下向钢管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达成规定值，结束注浆。 注浆后注浆影响段的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液），
③注浆异常现象的解决
串浆时及时堵塞串浆孔， 泵压忽然升高时，也许发生堵管，应停机检查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。
④填写“管棚支护施工记录”。
（三）洞身施工工艺如下：
1、Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖采用中长台阶的方式，先开挖上断面并初期支护，然后进行下断面及仰拱的开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1~3米。
2、Ⅴ级围岩采用环形导坑预留核心土法开挖，上部留核心土支挡工作面，及时施作拱部初期支护，核心土以及下部开挖在拱部初期支护的保护下进行。环形开挖进尺控制在1~2m左右，开挖高度控制在0.75～1.5m，开挖后立即初喷砼，封闭掌子面，然后进行拱部环形初支后开挖核心土，随后进行边墙及仰拱开挖，边墙采用左右交错开挖，每次开挖为1~3m，且不大于3榀钢架长度，上台阶长度应不大于15m。
3、为了防止隧道坍塌、保证施工的安全，开挖出渣后立即对岩面素喷一道C25级砼封闭岩面，然后再进行初支。Ⅳ~Ⅴ级围岩开挖都应遵循“短进尺、弱爆破、初期支护紧跟、及时闭合成环、加强监控量测”的原则。围岩监控量测必须及时跟上，根据量测数据及时调整初期支护参数及封闭仰拱时间。
隧道施工开挖应少扰动岩体，严格控制超、欠挖。为了控制隧道的超挖和欠挖导致补炮多次扰动围岩，一定要做好光面爆破设计，使爆破后轮廓线最大限度接近测量弧线。Ⅵ级采用人工配合机械开挖，如必须采用爆破时，采用微振爆破开挖，
（二）开挖程序
1、基本开挖程序：超前钻孔探测地质→测量放样→（超前支护→注浆固结→）布置炮眼→钻孔、吹孔→装药连线→爆破→排烟除尘→清危石→初喷封闭岩面→安设监控量测点→出渣→初期支护→下一循环。
2、上下台阶法开挖环节：上断面开挖→上半断面初期支护→量测→下半断面交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱初期支护。（见图一）
3、环形导坑预留核心土法开挖环节：环形开挖→环形初期支护→核心土开挖→下边墙交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱开挖及初期支护。(见图二)

四、出渣
出碴是影响进度的重要工序，拟采用反铲式挖掘机配合侧卸式轮胎装载机装碴，采用大型自卸汽车运碴，一次性将洞内弃渣运至指定弃渣场。弃碴场长期设一推土机随时进行场地平整和碾压，并保持道碴道路畅通，提高出碴速度。
1、出碴作业流程：爆破后进行通风排烟、排险、洒水降尘→装载机、自卸汽车就位→装碴→运碴→在专人指挥下进行卸碴。

洞内出碴、运送作业示意图
2、通风排烟、洒水降尘：
洞内排烟采用压力式通风，用子午加速风机（风量1800m3/min，全压2800Pa，功率110KW）及φ1.4m通风软管（衬砌台车上加工固定钢管，软式通风管过台车时由此换接度过）。施工防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，在距离掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开，放炮后30min关闭。在施工过程中，在左右两侧开挖排水沟，洞内裂隙水和污水通过抽水机抽出隧洞。为减少污染，修建污水解决池，通过净化沉淀后排入水沟。
【1】 钻爆
本隧道采用人工持风钻打眼，台阶法及全断面光面爆破技术。爆破采用非电毫秒雷管、导爆管起爆。炸药选用乳化炸药。
在施工中，必须做好地质超前预报工作，同时作好钻爆设计。
（1）作业人员施钻时，根据设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数，各类眼距、炮眼深度及技术交底书中规定的外插角度、眼底误差等技术规定进行作业。为尽量减少洞内开挖时的超欠挖，司钻工必须严格按技术交底进行作业。
（2）开挖时，加强测量工作，防止超挖和欠挖，并及时出碴进行断面检查，清除欠挖，解决危石。围岩压力较大时，分部开挖与支撑配合进行。
（3）炮眼的深度、角度、间距按设计规定并符合规定：
掏槽眼：眼口间距误差和眼底间距误差不大于50mm。
辅助眼：眼口排距、行距误差不大于50mm。
周边眼：沿隧道设计断面轮廓线的炮眼间距误差不大于50mm；外斜率不大于50mm/m；眼底不超过开挖断面轮廓线100mm，最大不得超过150mm。
周边眼与内圈炮眼排距误差不大于50mm。
（4）当开挖面凹凸较大时，按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。
（5）钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合规定的炮眼，应予重钻；经检查合格后，方可装药爆破。
（6）所有装药的炮眼均及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。
（7）装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。每次爆破后，根据爆破结果及不同的围岩状况调整装药量，以达成更好的爆破效果。
（8）装药完毕后，所有动力及照明线路，机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。其它非爆破人员迅速撤离至安全距离（200m）以外。由炮工认真检查并保证一切正常后，点火起爆。
（9）爆破后，抓紧时间进行通风，15分钟后，由炮工、找顶工及电工进入掌子面，由电工接通照明线路，炮工检查爆破效果，进行瞎炮解决。找顶工清除岩面危石。
【2】装碴运送
爆破后，经炮工、找顶工解决完现场并确认保证安全的前提下，开始出碴。本隧道采用无轨运送的出碴方式，装载机装碴，自卸汽车运出洞外指定地点卸碴。
（1）洞内运送道路铺设简易路面，做好排水沟，派专人进行路面养护和维修。
（2）弃碴弃于经工程部批准的弃碴场，将弃碴区整修合理、整齐。并按设计图纸及时修筑永久排水设施和防护工程。以保证地表径流不致冲蚀弃碴堆。
【3】施工支护
初期支护遵循“喷—锚—喷”的规律。喷射砼的方法采用湿喷法。爆破通风后，立即恢复施工照明装置，抓紧找顶，并检查开挖断面尺寸，用高压风、水冲洗岩面后，继而进行喷射砼作业。喷射手一方面喷凹坑部位，将其填平。喷射程序可从洞内无水、少水向股水地段集中，先墙后拱。先下后上。纵向按蛇形进行。前一循环初喷在出碴后，下一循环在掘进打眼前，用风钻或台车打锚杆眼，锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式必须符合设计规定。严格按锚杆的系统性，以满足与喷砼及围岩形成共同受力结构。

衬砌钢拱架及格栅拱架
一、施工技术工艺
1、拱架的制作
拱架制作应先平整场地，并用砼进行硬化，保证拱架加工机加工时不产生扭曲。拱架各单元制作好后放在平地上进行试拼，检查拱架拼装好后是否在同一平面内。
2、拱架的安装
各单元拱架制作好后，运到工作面，架立前先用全站仪定出拱脚及隧道的中线位置和拱脚的高程。架立时，先清除拱脚处的松渣，然后根据定出的拱脚位置先安装左右拱脚的两单元，并临时固定后，通过钢板及螺栓连接安装剩余单元，即拼装成一榀，一榀拼装好后，通过用吊线锤的方法调整拱架的倾斜度，保证拱架在一竖直平面内，并通过用锁脚锚杆及周边的径向锚杆固定拱架；一榀拱架安装好后，用同样的方法安装第二榀，第三榀直到安装完毕。最后用φ25纵向连接筋进行连接，连接筋的环向间距为1m，纵向连接筋应与每榀拱架焊接牢固。

-1、喷射混凝土
喷射混凝土用湿喷机施工。
（1）在喷射混凝土前，把喷射混凝土场地布置图、使用的设备、操作方法，配合比和外加剂的简要说明，报监理工程师批准。
（2）施工前实验，按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定进行。在喷射混凝土施工前至少28d，在监理工程师在场的情况下，为每种拟用的外加剂最少作三块实验板。即在一块约0.075m2的纤维板上最少喷射150mm厚的混凝土，在纤维板上喷射混凝土的方式与施工时所采用的喷射方式相同，涉及相同的材料设备，压力和获得批准的养护方法，实验板送交监理工程师检查。实验期间从实验板取得3块芯样并作抗压强度实验。
（3）在喷射混凝土前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，清除所有松动岩石，涉及开裂、击碎、水解、崩解或其它因素破损的岩石。在喷射现场备一台备用喷浆机，以使正常操作的喷浆机出现故障时即可投入使用。
（4）清理喷射面后，用高压风、喷水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业。喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使砼喷射密实。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后找平。喷射距离控制在0.8-1.2m，喷射角90度。初喷厚度，设计有钢筋网时，先喷射5cm厚，安设钢筋网。无网时，掺速凝剂后，拱部达成5-8cm，墙部7-10cm。喷射时，可插入比设计厚度大5cm铁线，约1-2m设一根，作施工控制之用。
（5）沿隧道长度每隔10-20m，从拱中心向两侧边墙每隔2m，埋设厚度标尺和预埋拉力环，用以拟定喷射混凝土的粘结情况和厚度。
（6）在喷射混凝土达成初凝后喷射下一层。
（7）喷射混凝土的回弹物不得反复运用，并及时从工作面清除。
（8）当喷射面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据实验结果增添外加剂。
（9）喷射混凝土后按规范规定洒水养护。
（10）设专职质量检查工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明。 并在喷射混凝土作业中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调严格操作工艺，保证喷射混凝土的制作和喷射质量良好，坚实均匀，混凝土强度符合图纸规定。
（11）喷射混凝土如有气孔、缺陷或损伤等，均在工程验收前修复完好。
工艺流程
细骨料
粗骨料
水
水泥
搅拌机
喷射机及机械手
喷 射
速凝剂
喷射砼工艺流程图
水
过筛

-2、锚杆
（1）本隧道采用系统锚杆及超前锚杆。施工前水泥砂浆配合比、注浆的压力、设备、注浆方法及浆液所掺外加剂均符合规范并报监理工程师批准。
（2）施工时，采用风钻钻眼，锚杆注浆饱满，锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式均达成设计规定。注浆压力控制在1-1.5Mpa。
（3）在工地配备充足的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免贻误工作。
（4）实验：每根锚杆的锚固力不得低于设计图纸及规范的规定。
孔眼布置
钻 孔
安装锚杆
吹 孔
锚杆准备
封头
结 束
注浆或放锚固剂
浆液制备或准备锚固剂
系统锚杆施工工艺流程图
工艺流程

-3、钢筋网
（1）钢筋网按设计图纸的规定加工制作。
（2）安设钢筋网时，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于30mm，并且与锚杆连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。钢筋网固定在锚杆外端，也可用勾头钉固于围岩上。
（3）工艺流程
施工准备
钢筋除锈
网片制作
挂网
焊联
喷混凝土
下一循环
挂网工艺流程框图

-4、工字钢拱架施工方法
（1）工字钢拱架加工采用弯轧机根据设计规定进行加工，运用简易台车人工安装。
（2）工字钢拱架连接采用10mm厚钢板M20螺栓连接。
（3）工字钢拱架接头固定采用φ22长300mm砂浆锚杆进行固定，锚杆末端采用双面焊牢。
（4）工字钢拱架每相连两榀间采用φ22钢筋连接，排距为Ⅳ围岩100cm。
【4】防水层
防水层在初期支护变形基本稳定、二次衬砌前进行，并在爆破的安全距离以外。铺设表面要保证圆顺。对有显著凹凸的初期支护表面进行分层喷射找平，截除外露的锚杆头和钢筋网头。注意防水板搭接良好，保证防水层与喷层能基本密贴。
-1、施工工艺
a）衬背防水层施工以可靠便利为原则。采用洞外先拼接成大块体，再在洞内大块体铺挂。防水层铺挂采用吊带铺挂，不允许用钉子将卷材钉在喷射混凝土层表面上。防水层施工质量应以工程师部验收合格并签认后才干浇筑二次衬砌。
b）大块体制作
大块体先在洞外平台上拼接而成。大块体沿隧道纵向以3～4幅卷材拼接为宜，环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定，如以设计理论值应考虑超挖影响，一般取1.l－1.15系数。
c）拼接规定
拼接缝宽度10cm，大块体之间采用双接缝热熔工艺，两条接缝之间留空隙，以备充气（或吸气）检查焊缝质量，洞内大块体之间环向接缝允许使用专用粘合剂粘合，局部用玻璃胶（硅胶）补缝。
d）焊缝检查
① 大块体：可用带气压表的打气筒充气检查焊缝质量，大块体每条焊缝均应检查，将双缝之间空隙两端密封，插入打气筒，打气加压至100kpa，保持3min气压不减少即定为合格。
② 洞内大块体之间接缝：当使用专用粘合剂粘合时以肉眼检查鉴定；当使用采用双按缝热熔工艺时用充气检查焊接质量。
-2、施工方法
（1）在衬砌背面设立隧道专用型贴背吊带式高分子土工复合防排水卷材，土工布设立在防水卷材与喷砼层之间，其作用兼作衬背排水层及缓冲层。
（2）环向盲沟采用Φ50mm软式透水管，环向间距一般为10m，位置与数量根据实际情况拟定。通过过排水滤层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水，纵向盲沟采用Φ100mm软式弹簧透水管,通过横向排水管（Φ100mm+Φ150mm）引水管引至中心排水管（Φ50㎝钢筋砼管）排出洞外。
（3）为防止衬砌背后的柔性防水层由于施工因素而也许出现局部地方防水失败，故二次衬砌做成自防水砼结构。防水结构抗渗标号规定达S8以上。
（4）在衬砌浇筑工作缝设立遇水膨胀橡胶止水条（20×30mm）+背贴式止水带（400×8㎜），在设立沉降缝处设立中埋式橡胶止水带（规格402×10㎜）+背贴式止水带（400×8㎜）。
① 衬砌的施工缝和沉降缝采用的止水带材料符合图纸规定。使用前将样品和出厂检查证件送工程部批准。
② 止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，注意保护止水带，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。
（5）暗洞施工规定采用泵送砼，以保证浇注质量及衬砌与初期支护之间密实不留空隙。
（6）防水层按隐蔽工程办理，二次衬砌前检查质量，认真填写质量检查记录。
衬砌及二次衬砌
（1）隧道施工衬砌施工前，对其中线、标高、断面尺寸、衬砌厚度、净空大小进行检测，符合图纸规定方可进行衬砌施工。
（2）在浇筑混凝土前28d，将模板和支撑的架设、钢筋及予埋件的安装、工作面的清埋、混凝土的装卸运送、浇筑混凝土的方法和设备、混凝土震捣器的数量和振捣方法、混凝土的养护和修饰等的施工方法和安排，报监理工程师批准。
（3）复合衬砌施工的时间，根据围岩和支护量测的变化规律拟定。当各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；已产生的各项位移量已达预计位移量80%-90%；各项位移速率小于0.1-0.2mm/d时，尽快进行二次衬砌的施作。
4）钢筋加工及安装
钢筋采用钢筋加工专用设备加工，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。采用自制台车进行安装，安装时应根据设计尺寸及保护层进行施工。
钢筋加工安装质量控制：
①钢筋应存放必须设立足够标志，以利于检查和校核。应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。
②成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5％，钢筋不得用火加热。钢筋的截断与弯折必须由钢筋工用配套设备来完毕，钢筋必须按图纸所示形状弯折。部分埋置于砼中的钢筋，不能在现场弯折，所有的钢筋都应冷弯。所有钢筋的弯折必须在温度达＋5℃以上进行。
③用于保证钢筋对的就位的保护层垫块应尽也许小些，具有符合其用途的形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。采用砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接砼强度相同。不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。
④钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。
⑤在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。
⑥钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。
衬砌钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
主筋间距(mm)
±10
尺量：每20m检查5点
2
两层钢筋间距（mm）
±5
尺量：每20m检查5点
3
箍筋间距（mm）
±20
尺量：每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
尺量：每20m检查3个接头
Ⅱ级钢
35d
受压
Ⅰ级钢
20d
Ⅱ级钢
25d
5
钢筋加工
钢筋长度(mm)
－10，＋5
尺量：每20m检查2根

3）台车就位
台车由两根63型钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在保证定位无误后，固定台车，实现就位。
台车控制标准：
① 严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；
② 轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；
③ 台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合规定。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。
④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，保证其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计规定。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。
⑤台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清楚平顺美观。
4）灌注砼
台车就位后，用松木板将端头封牢。砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。
砼浇筑质量控制：
①砼的拌制：采用自动计量砼拌合站，集中生产砼。砼坍落度控制在13～18cm，并掺加FDN-440缓凝减水剂，以保证砼质量。要注意运送过程中的坍落度损失。
②砼的运送：采用砼输送车运送，输送泵泵送砼。砼在运送过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。砼运送的允许延续时间不宜超过规范标准规定（温度在20—300C范围，砼从拌和到砼送到最终位置捣实的最长允许时间为60分钟）。
③砼的浇筑：砼施工开始后，先拌0.5~1m3砂浆润管，并防止接茬不良。砼采用水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超过40cm。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇导致“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝解决。
④当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。
⑤砼振捣：采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要保证捣固充足，避免出现气孔现象。施工中保证钢筋保护层厚度。
⑥拆模：砼试件试压达成2.5Mpa以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。
⑦养生：衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。
⑧封顶解决：采用钢管压注法施工，保证二衬砼与围岩紧贴密实。
混凝土衬砌实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
衬砌厚度（mm）
不小于设计值
激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面
3
墙面平整度（mm）
5
2m直尺：每40m每侧检查5处

5）封顶
隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔12m预埋注浆钢管，在衬砌后进行注浆解决。
4、施工注意事项
① 复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具有以下条件时进行：
隧道周边变形速率有明显减缓趋势；
水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；
施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；
②.砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计规定；台车及挡头模板安装定位是否牢固；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范规定；
③ 基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否解决；
④ 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
⑤ 砼严格按实验室提供的配合比计量配料，砼的运送设备保证砼在运送过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。
⑥ 灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝解决。
⑦砼灌注及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。
⑧衬砌前按设计做好排水盲沟，沉降缝放置橡胶止水带。
⑨衬砌前检查消防、配电、通风、通讯等各种预留洞室及预埋管件位置的准确性，不能有漏失，各种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，防止砼进入管道。
⑩衬砌砼达成2.5Mpa后，方可拆除衬砌台车；

二次衬砌施工工艺流程图
检
查
签
证
封顶解决
围岩量测信息反馈
拆模养生
浇筑砼
断面检查
砼强度实验
防排水施工
绑扎钢筋安装预埋件
安装模板
钢筋预埋件加工厂

二次衬砌作业示意图

（4）拱架及模板
① 为完毕本隧道，专门设计制作用于衬砌的可调式模板台车，以保证整个衬砌的连续性和浇筑质量。
② 模板台车定位前，按隧道中线和标高，结合允许施工偏差和拱顶预留沉落量，模板支架沉降量≤5㎜，对开挖断面进行复核和整修，并随时量测、调整，使其符合规定。
（5）混凝土
砼在砼搅拌站拌制，砼罐车运送，用砼输送泵灌注。
① 在浇筑混凝土前，将浇筑处的地基表的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和松散物、半松散的或风化的岩块等清除掉。按设计铺设好防水层。将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水湿润。
② 浇筑混凝土时，连续施工（实行三班倒），由两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面成辐射状。两边边墙同时对称浇筑，防止产生偏压。并且振捣密实，还要防止振捣时损坏防水层。
③ 浇筑混凝土因故中断时，在初凝前将接缝处的混凝土振实，使缝面具有一个合理的、均匀稳定的坡度，并安放接茬筋。在重新浇筑混凝土前，先凿除已硬化的前层混凝土表面的松软层和浮浆，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。
④ 拱圈封顶随拱圈的浇筑及时进行。墙顶封口留70-100mm在完毕边墙24h后进行，封口前必须将拱脚的浮碴清除干净。封顶、封口的混凝土适当减少水灰比，并认真捣固密实。
⑤ 对本隧道的混凝土衬砌拆模时间拟定为：Ⅲ类围岩必须达成混凝土设计强度的70%，Ⅳ类围岩达成其设计强度的100%以上。拆模后及时养生。
⑥ 当围岩类别发生变化，根据监理工程师指示调整衬砌断面。
⑦ 衬砌的工作缝尽量与设计的沉降缝、伸缩缝结合布置。并按设计进行沉降缝、伸缩缝处的防水解决。
⑧ 边墙有的扩大基础部分及仰拱的拱座与边墙一次施工完毕。
⑨ 在边墙衬砌完毕后，尽早修筑仰拱，以利衬砌结构的整体受力。施工时，仰拱开挖时不得欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前清除虚碴、排除积水。将已成仰拱拱座凿毛、冲洗干净，保持湿润。浇筑仰拱时采用大模，从仰拱中心向两侧对称进行，将仰拱与边墙衔接处捣固密实。
仰拱混凝土达成设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴尘土，并冲洗干净，清除积水，进行仰拱填充。并注意按照设计规定做好路面中央的排水沟。
⑩砼入模温度，冬季施工不低于5℃，夏季施工不高于32℃
【6】铺底
隧道内清除虚碴、杂物及排除积水后按照设计规定进行路面砼垫层的施工，并做好中央排水沟、集水井等。
【7】边沟及电缆沟
开挖时与边墙施工一次挖好，将预制好的边沟及电缆沟按设计标高座浆砌好，边沟纵坡严格按设计施工，保证底面平顺；电缆结构有高差时，与基座结合密实，纵向顺坡，所有盖板铺设平稳，无晃动或吊空，边沿整齐。
【8】洞内辅助工程
（1）在衬砌模板定位前，配电、消防、电话等设备洞室及人通、汽通先施工完毕，以利整体模板的施工。并将各种预埋构件按图纸预先埋设对的、牢固。浇筑混凝土时以及拆模时不能损伤、碰歪等。
（2）各种洞室、人通及汽通等根据图纸位置与洞身同时开挖，在浇筑混凝土前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完毕，并按设计预留预埋件、孔洞等。
现场监控量测
1、在初期支护前提出现场监控量测计划内容，涉及量测项目及方法，量测仪器、测点布置、量测频率、数据解