罐施工方案修改后.doc

宝氮集团10万吨年甲醇制芳烃工程
原料成品罐区（176）、芳烃调配（180）、中间罐区（181）储罐施工方案

编 制:
审 核:
批 准:

陕西化建工程有限责任公司
宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程项目经理部
2023年06月12日
目 录
一、 工程概况 1
二、 编制目的和依据 1
三、 施工总体程序 2
四、 材料验收 3
五、 施工准备 3
六、 基础验收 3
七、 储罐预制 4
八、 储罐组装 7
九、 储罐焊接和修补 13
十、 储罐形状、几何尺寸检查及检测 16
十一、 质量保证措施 17
十二、 HSE安全技术措施 22
十三、 JHA危害辩识与危险评价结果一览表 26
十四、 劳动力计划安排 30
十五、 工程形象进度 31
十六、 重要机具 31
十七、 重要计量器具 32
十八、 重要施工措施用料 33
十九、 施工平面布置图、进度计划表、排版图 34

一、工程概况
1、建设单位：陕西宝氮化工集团有限公司
2、监理单位：陕西方诚石油化工建设监理有限责任公司
3、施工单位：陕西化建工程有限责任公司
4、工程名称：宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程
5、设计单位：赛鼎工程有限公司
6、工程地点：陕西省宝鸡市凤翔县长青工业园
7、工程量：14台 （10000m³2台、5000m³2台、2023m³4台、200m³5台、100m³1台）
8、重要技术参数：
储罐最大直径：Φ30000mm
罐壁最大高度：16500mm(含拱顶20238mm)
罐体材质：Q235B、Q345R+Q235B
最大单台主体重量：230吨
二、编制目的和依据
本方案合用于宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程中原料成品罐区（176）、芳烃调配（180）、中间罐区储罐安装，为指导储罐安装工程的顺利进行，保证制作安装的质量、安全及文明施工，特编制本施工方案。本方案内不涉及防腐、防火施工。
1、 赛鼎工程有限公司发储罐设计图施工说明、技术规定及现场质量管理目的；
2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2023；
3、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2023；
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2023；
5、《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2023；
6、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH3530-2023；
7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2023；
8、《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH3507-2023；

三、施工总体程序

施工准备

材料验收 基础验收

工艺评估 罐底放线

罐顶板下料 中幅板铺设

罐顶板预制 弓形边沿板铺设

拱顶临时支架制作 罐底焊接
无损检测
拱顶临时支架安装 罐底板真空试漏
壁板预制
拱顶瓜皮板安装 第九圈壁板安装
调整、检查底圈壁板圆度、水平度、垂直度
第八圈壁板安装
抗风圈、加强圈、劳动保护安装
第七至一圈壁板安装 壁板无损检测同时进行

壁板与底板大角缝焊接

导向管等附件安装

充水实验 沉降观测

防腐

交工验收

储罐施工工艺流程图

四、材料检查
1、 现场制作所用钢板、配件、钢管、紧固件等构成工程实体材料，应具有质量合格证明书，合格方可使用。
2、 焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定，合格方可使用。
3、 钢板表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合GB3274-2023、GB/T709—2023的国家标准规定。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件下垫。
4、 小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件，均在专业加工厂加工，成品交付现场使用，配件交付时应具有产品质量合格证。
五、施工准备
1、 根据设备制作图纸、规范和工程实行计划，编写施工方案、材料计划，进行施工前的准备。
2、 搭设好临时钢平台100㎡的3台，并根据方案规定制作安装卡具和器具，所有计量器具应所有调校合格并在有效期内。
3、 组织施工作业人员认真熟悉图样，进行具体的技术交底，了解施工方法和图纸技术规定。
六、基础验收
底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收。
1、 基础中心标高允许偏差为±20mm。
2、 支撑罐壁的基础表面，环梁基础每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12 mm。
3、 罐基础沥青砂层应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：
1）当罐基础直径25m≤D＜45m，以基础中心为圆心，分别以D/4、D/2、3D/4直径作同
心圆，将各圆周提成若干等分设定测量点，各圆周上最少测量点分别为8点、16点、
24点；在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高
之差不得大于12mm.
2）当罐基础直径D＜25m，可从基础中心向周边拉线测量，基础表面每100㎡范围内测
点不应少于10点(小于100㎡按100㎡计算，基础表面凹凸度不应大于25mm。
4、 验收完毕后办理基础中间交接手续。
七、储罐预制
1、储罐预制的一般规定
1) 放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。
2) 材料应按1:1实样放样，放样时应根据工艺规定预留焊接受缩和加工余量。
3) 钢材下料均采用火焰切割下料。
4) 钢材边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
5) 储罐在预制放样、下料组装及检查过程中所使用的样板应符合下列规定：
a) 罐壁板的弧形样板弦长不得小于2m，共制作5件。
b) 直线样板的长度不得小于1m，共制作5件。
c) 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。样板用厚度为0.75～1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径，共制作5件。
d) 预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。
e) 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，在切割线内侧50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格。
f) 厚度小于14mm的壁板采用单面坡口，厚度大于14mm的壁板采用双面坡口。其对口间隙为4～6mm，钝边不大于2mm，坡口宽度为16～18mm。
2、罐底板的预制
工艺流程：准备工作 材料验收 划线 复检 切割 打磨 检查记录 防腐 标记 交付安装
1) 底板下料采用半自动切割与手动切割相配合进行坡口加工，并根据排版图进行下料。
2) 排版图应符合下列规定：
a) 外圈边沿板直径比设计直径放大0.1%。
b) 弓形边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm，非弓形边沿板最小直边尺寸不应小于700mm。
c) 中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
d) 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。
e) 弓形边沿板尺寸的测量部位如图1-1，其允许偏差应符合表1-1的规定。

图1-1罐底板弓形边沿板测量图
E

B
A

F
D
C

弓形边沿板尺寸允许偏差(mm) 表1-1
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
3、罐壁板的预制
罐壁板的预制工艺流程为：
准备工作 材料验收 划线 复检 切割 打磨 成型 检查记录 防腐 交付安装
1） 罐壁预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
a) 底圈壁板的纵向缝与罐底边沿板对接焊缝之间的距离不得小于300 mm。
b) 各壁板之间的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。
c) 当罐直径小于25m，壁板板宽不得小于500mm，板长不得小于1000mm；当罐直径大于或等于25m，壁板板宽不得小于1000mm，板长不得小于2023mm。
d) 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈不大于10 mm，壁板下料尺寸允许偏差应符合表1-2的规定。
e) 罐壁厚度大于12 mm时，接管与壁板焊后未进行消除应力热解决时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250 mm。
f) 罐壁厚度不大于12 mm时，接管与壁板焊后未进行消除应力热解决时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，不应小于150 mm，与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且应不小于75 mm。
g) 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边沿角焊缝之间的距离，不应小于150 mm，与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75 mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边沿最少20mm不焊。
h) 抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150 mm。
i) 包边角钢对接接头与壁板纵焊缝之间距离，不应小于200 mm。
罐壁板尺寸允许偏差（mm） 表1-2
测量部位
板长AB(CD)≥10m
板长AB(CD)＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
A
B
E
F
C
D

罐壁板尺寸测量部位
2） 壁板应在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度互相垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm。
3） 在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运送、存放。
4、拱顶预制
工序:准备工作 材料验收 制作平台 瓜皮板放样、下料 交付安装
① 顶板预制前，应根据图样规定及材料规格绘制排版图。
②板的排版直径，宜按设计直径放大 0.1 ℅– 0.2 ℅。
③ 桁架的预制按照有关钢结构施工的规定进行。
5、附件预制
1) 加强圈、抗风圈、盘梯等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不应大于4mm。
2) 热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
3) 导向管预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平齐，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺所有剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。
4) 通气阀、紧急排水管、集水坑、人孔等附件按施工图纸及相关规范进行预制。
八、储罐组装
1、储罐的安装方法：
安装顺序：罐底 罐顶 顶圈壁板 边柱葫芦倒装法起升 其他圈壁板
注：安装过程中底板的真空实验应配合其工序同步进行
根据施工图纸规定及施工现场实际情况,考虑到人力、机具及工期的合理化运用，及现有施工机具情况,拟定本工程贮罐采用倒装法进行罐体安装。如：10000m3 罐体倒装提高方法，示意图如下图： (其余按同类适当减少吊装装置并重新核算载荷）

倒装提高装置平面布置示意图
涨 圈
图1 电动倒链提高装置示意图
拉筋
立柱
10t电动倒链
罐 壁
罐 顶
罐 壁
底板
挂 板
角 钢

a 、该提高装置安全可靠,校对焊缝方便，升降方便，方便施工；如10000m3 罐共设立28个提高点；配套28副提高柱，28套小型控制电柜及电缆。
b 、提高柱规格选用无缝钢管φ219*10mm，高3.5m；提高柱背向壁板一侧设立2根防倾倒斜拉撑并成八字型，规格为角钢L80*8mm；提高柱顶部设立电动倒链，提高柱与罐壁间距500mm，并延14.5m半径的圆周按3.25m弧长距离均布；提高柱内侧2m处设立电动倒链控制柜，延12.5m半径的圆周按2.8m弧长距离均布，提高吊耳选用25mm钢板。
c 、胀圈规格选用槽钢[28a，并双扣加固连接，预制为三段长弧；弧间距200mm；在壁板下部安装胀圈，加设传力龙门板，用千斤顶（或加减丝）将其与罐壁胀紧。
d 、起吊载荷的核算（引用标准SH3530、SH3536）
取：电动倒链额定起重量为W；最大提高重量为Wmax；电动盗链个数为n；电动倒链起重折减系数为γ=0.7；附件系数K=1.05；提高罐体最大重量为Wg；附加重量为Wf，则如下公式：
Wmax=K(Wg+Wf)=1.05*(170+15)=194.3吨
单台倒链实际最大提高量为：194.3/28=6.94吨
W=Wmax/nγ=194.3/28*0.7=9.92吨，则选用10吨电动倒链
如上过程，罐体最大重量170吨,加上摩擦力等附加系数1.05，则提高装置最大提高重量为194.3吨；共设立28个提高点,单台倒链实际最大提高量为6.94吨，单台提高的额定重量为10吨，满足起升载荷规定。
e 、起吊已组成部分的罐顶与罐壁，起吊前将罐周边设立警戒带防止无关人员进入区域内，并将各倒链调整至同等长度提紧，再起升200mm进行试吊一次，并作相应调整；起吊过程应平稳，各起吊点应同步起升，起吊到规定高度后与下圈壁板组焊。
2、 罐底板安装
1) 底板铺设前，其下表面应按设计规定进行除锈、防腐，每块板边沿50mm范围内不刷。
2) 罐底板采用吊车铺设，垫板先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板，铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。
3) 施工工序：施工准备→罐底放线→罐底边沿板垫板铺设→罐底边沿板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→龟甲缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
4) 罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，按排版图进行罐底边沿板垫板及边沿板和中幅板的放线，边沿板的外弧半径按放大设计半径的0.1%-0.15%拟定。
5) 边沿板铺设时，从某一方位开始，向两边进行定位铺设，以保证铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点（外侧间隙为e16~7mm，内侧间隙为e28~12mm）。

6) 中幅板由中间往四周的顺序铺设，中幅板和环形边沿板的对接接头预留间隙小于6mm。
7) 罐底对接接头形式如下：
罐底
厚度
材质
中幅板
搭接
8㎜
Q235B
边沿板
对接
12㎜
Q345R
中幅板
+
边沿板
搭接
8㎜＋12㎜
Q235B＋Q345R
垫板
+
边沿板
搭接
6㎜＋12㎜
Q235B＋Q345R

注:单边坡口尺寸允许偏差:
3、罐壁组对
壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
工序流程：准备工作 第九圈壁板安装位置放线 第八圈壁板组对调整、焊接
第七圈壁板组焊 抗风圈、加强圈安装 第六圈以下各圈壁板组焊 大角缝组焊
罐壁上相应构件组装。
1）第九圈罐壁组对
a) 第九圈壁板组相应在罐底验收合格后进行，罐壁吊装前应进行罐壁位置拟定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，放线半径：R=RL+（N*B+ΔL）/2π+ΔRJ
b) 其中RL：理论半径 N：罐壁板数量 B：焊缝间隙
i. ΔRJ：坡度影响 ΔL：实际下料周长和理论周长的误差
c) 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内外侧线位置，按排版图及罐体方位拟定每一块壁板的位置线，同时在内侧100 mm内画出检查基准线。
d) 吊装时，从进出开口处进行铺围作业，根据画线拟定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观测组对间隙只要可以在可调整范围内就可以了。
e) 所有吊装完毕后，进行分组调整壁板间隙与垂直度；罐壁椭圆度由基准圆拟定，垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整拟定，考虑到焊接大角缝的收缩，调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0—3 mm为宜。
f) 相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边沿板和基础之间的距离获得。
g) 板与板之间的对口间隙与错边量可以由龙门组合卡具调节，立缝组对时为解决焊缝变形引起的角变形超标问题，采用预先向外凸出2—3mm的组对方法（如先焊内侧，则向内凹2—3mm）。
2）其它各圈壁板的组对
为提高工效，减少高空作业，方便安装，其它名圈壁板组对前，应提前把壁板上的卡具焊接在罐壁上。
3）纵缝组对
壁板纵缝组对前，运用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后运用纵缝组对卡具进行间隙调整，组对时应保证内表面齐平。（注：G、F、S、δ值依据图纸尺寸）

δ＞14㎜ δ≤14㎜
储罐安装采用手工电弧焊，当板厚小于或等于10mm时，纵焊缝错边量不应大于1mm；当板厚大于10mm时，错边量不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。
4）横缝组对
横缝组对在纵缝完毕后进行，横缝组相应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，运用横缝组对卡具采用防变形措施。

S1≥12㎜ S1＜12㎜
储罐安装采用手工电弧焊，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任一点错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任一点错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。（注：G、F、S1、S2、δ值依据图纸尺寸）
5）第一圈壁板组相应符合下列规定：
a)相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2 mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6 mm。
b)壁板的垂直度允许偏差，不应大于3 mm。
c)组装焊接后，壁板的内表面任意两点半径允许偏差为±19mm。
6）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符合下表所示的规定：
板厚（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
7）组装焊接后，壁板用弦长等于2米的弧形样板检查，应符合下表规定：
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
8）附件组装
工艺流程：准备工作→加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装→盘梯安装→包边角钢安装→→导向管等安装→劳动保护结构安装→电气仪表→交工验收。
a. 抗风圈、加强圈罐壁组装过程中安装，采用分片预制吊装。
b. 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧型构件加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。
c. 主体安装完毕后对导向管等整体吊装，进行安装。其垂直度允许偏差不得大于管高的0.1%,且不应大于10mm。
九、储罐焊接和修补
1、储罐焊接前需按照钢制压力容器焊接工艺评估进行焊接工艺评估。
2、焊接材料的管理
1) 焊接材料应有质量合格证书。
2) 焊接材料应有专人保管，并按规定进行烘干和使用。
3) 焊接材料应按部位领用，焊材管理人员要作好记录。
4) 焊接材料应保管在避风雨，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60%。
2、焊接环境管理
在下列任何一种情况下如不采用有效措施不能进行焊接：
1) 雪天和雨天
2) 手工焊时，风速超过8m/s，气体保护焊，风速超过2m/s。
3) 大气相对湿度超过90%。
3、焊接施工
1）罐底板采用手工电弧焊的方法施焊。
2）罐壁板纵缝为手工电弧焊的方法施焊。
3）罐顶采用手工电弧焊的方法施焊。
4、焊接顺序
1）罐底板的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序：
中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊缝应采用分段退焊或跳焊法。
弓形边沿板的焊接，一方面施焊靠外缘300 mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边沿板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完毕剩余的边沿板对接焊缝的焊接和中幅板的焊缝。
弓形边沿板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由几组焊工从罐内、外沿同一方向进行分阶段焊接，第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
2）罐壁的焊接：先焊纵缝，后焊环缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工均匀分布，并同一方向施焊。
3）拱顶焊接：焊工对称、均匀分布。
5、焊缝的外观检查，其表面质量应符合下列规定：
1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续的长度不应大于100 mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
3）边沿板的厚度大于或等于10 mm时，底圈壁板与边沿板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边沿，应平缓过渡，且不应有咬边。
4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的边续长度不得大于100 mm。凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的10%。
5）罐内壁焊缝应打磨光滑。（若为内浮顶罐，以便于浮顶顺利上下移动。）
6）焊缝的余高应符合下表规定：
板厚（mm）
罐壁焊缝的余高（mm）
罐底焊缝的余高（mm）
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
≤2.0
12＜δ≤25
≤2.5
≤3
≤3.0
δ＞25
≤3
≤3.5
_
7）10000立方米罐焊接材料选用
焊接位置
母材材质
焊接方法
焊条牌号
备注
底板
Q345R
Q235B
手工电弧焊
J507 φ3.2/φ4.0
J427 φ3.2/φ4.0
Q235+Q345R
J427φ3.2/φ4.0
大角缝
Q345R
手工电弧焊
J507 φ3.2/φ4.0

壁板
Q345R、Q235B
手工电弧焊
J507 φ3.2/φ4.0
J427 φ3.2/φ4.0
Q235+Q345R
J427φ3.2/φ4.0
拱顶
Q235B
手工电弧焊
J427 φ3.2/φ4.0

壁板+附件
Q235+Q345R
Q235+Q235B
手工电弧焊
J427 φ3.2/φ4.0

6. 焊后应检查母材及焊缝质量，并及时修补
1）在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤，焊疤等的有害缺陷，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
2） 焊缝表面和内部缺陷的修补应符合下列规定：
焊缝表面若有裂纹、气孔、咬边、弧坑、未焊满或母材凹陷等，应及时解决。
焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，拟定缺陷的清除面，清除长度不应小于50mm，清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应应修磨刨槽。
返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达成合格标准。
焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。
对不合格焊缝的返修，同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应制定返修措施，并经施工单位技术负责人批准后方可进行。
十、 储罐形状、几何尺寸检查及检测
1、罐壁组装焊接后，几何尺寸和形状，应符合下列规定：
罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％。
罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm。
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净。焊疤应打磨平滑
罐底焊接后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％，且不大于50mm。
2、储罐检测分为无损检测、常规实验、充水实验和沉降观测。
其中，无损检测按施工图纸规定及GB50128-2023中的相关规定进行。
1) 第一带壁板的每条纵焊缝均应进行射线检测，Ⅲ级为合格。
2) 厚度大于10mm的所有T形焊缝均应进行射线检测，Ⅲ级为合格。
3) 厚度为7~12mm罐壁的纵焊缝，每位焊工的每种板厚，在最初3m内取300mm射线检测，以后每30m焊缝及其尾数内任取300mm射线检测，Ⅲ级为合格
4) 罐壁环焊缝：每位焊工的每种板厚，在最初3m内取300mm射线检测，以后每60m焊缝及其尾数内任取300mm射线检测，Ⅲ级为合格。
5) 罐底边沿板对接焊缝外端300mm的范围内进行射线检测，Ⅲ级为合格。
3、 常规实验
1) 罐底的所有焊缝必须用真空箱法进行严密性实验，实验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
2) 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200 Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
4、 充水实验
1) 充水实验要按设计规定的充放水曲线进行。
2) 充水实验采用淡水进行,水温不得低于5℃。
3) 罐底严密性，以罐底无渗漏为合格；若发生渗漏现象，应立即将水排干净，进行试漏找出部位，并按规定补焊。
4) 罐壁的强度及严密性，以充水到设计最高液位并保持48小时，罐壁无渗漏无异常变形为合格；若发生渗漏现象，应立即将水排至低于漏水部位300mm左右，并按规定补焊。
5) 在充水和放水过程中，应打开透光孔。排水时应远离基础，不得将水排至基础附近。
6) 罐顶的强度及严密性实验。罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压。当升至实验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。实验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜进行实验。
7) 罐顶的稳定性实验应充水到设计最高液位用放水法进行。实验时应缓慢降压，达成实验负压时，罐顶无异常变形为合格。实验后应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
8) 需注意，罐顶实验做完后应立刻打开罐顶管口，保持到恢复常压；进行缓慢放水，随时注意罐顶的异常变化，防止罐顶因负压变形。
5、观测：充水实验中应进行基础沉降观测。在充水实验中，如基础发生设计不允许的沉
降，应停止充水，待解决后，方可继续进行实验。
十一、质量保证措施
1．施工中，认真执行业主和监理公司下发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题均应不折不扣进行整改，直到合格为止。
2．在质量检查程序中，贯彻实行业主、监理、承建单位三方分别检查确认的“三级检查”制度：
A级：业主、监理、承包商三方检查确认；
B级：监理、承包商检查确认；
C级：承包商自行检查确认；
R：提交检查记录。
各专业的三级检查规定见下表：
储罐安装
序 号
工 序 名 称
检 查 等 级
1
设计交底、图纸会审
AR
2
施工方案审批
AR
3
基础验收
AR
4
设备材料检查
AR
5
施工技术交底
C
6
罐基础划线
C
7
罐底、壁板、顶板预制
B
8
喷砂、底漆
BR
9
罐底板组对
B
10
罐顶板组对
B
11
拱顶组对焊接
BR
12
每圈罐壁组对焊接
BR
13
抗风圈等附件预制安装
BR
14
真空实验
AR
15
接管等附件安装
BR
16
劳动保护安装
BR
17
充水实验、沉降实验
AR
18
焊口补漆、防腐面漆涂刷
BR
19
中间交接
AR
20
交工验收
AR
焊接专业
序 号
工 序 名 称
检 查 等 级
1
焊接工艺评估报告、焊接工艺卡
AR
2
焊工考试
AR
3
检测比例、位置、质量标准
B
4
焊接技术交底
CR
5
焊接过程控制
CR
6
焊接检查（外观、无损检测）
BR
7
检测报告
AR
3．关键部位质量预控
为保证质量目的的实行，必须对施工质量全方位、全过程进行控制，采用防止为主，重点控制工序质量，具体应做到：工序交接有检查，质量预控有对策，施工有措施，措施有交底，图纸会审有记录，材料配件有证书，隐蔽工程有复验，设计变更有手续，质量解决有复查，材料代用有审批，成品保护有措施，行使质检有否决(施工过程中如发现质量异常、隐蔽项目未验收、擅自变更设计图纸、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗未经资质审查的操作人员等，均应对质量予以否决)，质量文献有档案(凡是与质量有关的技术文献，如水准坐标位置、测量放线记录、沉降变形观测记录、图纸会审记录、材料合格证明、实验检查报告、施工记录、隐蔽工程记录、设计变更记录、试压记录、竣工图等，按规范规定都应编目建档)。
针对本工程特点，特别应对如下施工部位采用防止措施，施工过程加强管理，具体预控对策见下表：
关键部位质量预控对策表
序号
工 程
部 位
关键质量控制点
预 控 对 策
1
储罐预制
1.材料验收
2.下料切割
1a.验证罐体所用的钢板、焊材质量保证文献
2a.低碳钢运用火焰切割,打磨氧化皮及铁锈
3a.严格执行焊条保管、烘干发放制度
2
储罐安装
1.安装前检查
2.现场安装
3焊接
4.支、吊架安装
1a认真进行基础验收、基础划线
2a.控制储罐安装垂直度
3a.焊工持证上岗，严格执行焊接规程
3b焊缝按检查规定检查合格方可
4a 按规范规定进行组焊
3
交工
1.交工资料
2.最终交工
1a.保证交工资料齐全、真实有效
2a.办理交工验收记录
4．储罐施工过程中，罐底板、罐顶板、罐壁板的焊接质量以及其成形是施工中必须控制的关键部位。为了保证这几个方面的质量规定，我们在施工中针对这些部位的质量控制特制定了具体、科学的控制方案。
a.罐底局部变形控制
为防止罐底在焊接时变形，通过认真研究、讨论，我们准备采用严格控制组对几何尺寸、合理的焊接工序、工艺控制焊接变形等综合控制的施工措施，通过数年的施工经验验证这种方法的确切实可行，特别是在近几年的大、中型储罐施工中已取得明显的效果，具体方法如下：
——严格控制焊缝坡口成型：为保证组对几何尺寸及焊缝焊接性良好，吊装铺设前，对所有铺板边沿用磨光机修磨干净，并完全按照设计规定，保证铺板的平直度。
——提高铺板尺寸及铺设位置准确性：罐底板铺板的位置和尺寸要根据现场放线工序提前准拟定位。底板铺设按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°顺序进行定位后再铺设，这样可以减小铺板误差。
——严格控制焊缝组对尺寸：针对于本工程边沿板采用对接，中幅板采用搭接方式，在组装时采用措施严格控制组对尺寸。摆放好以后，用临时固定卡具与其相邻的铺板固定，以防止组装其他底板时因碰撞而引起位置移动。
——控制垫板的安装方法：边沿板组对时，垫板与底板要紧贴，间隙不得超过1mm。
——严格控制底板焊接工艺规定：焊接电流要适当，严格按照施工工艺指导书进行作业，且不得产生咬边、气孔、夹渣、未焊透等缺陷；底板丁字缝及三层板叠夹处易产生焊接缺陷，应完全连续焊，不得在此部位断弧或引弧。
——明确底板焊接顺序：对整个罐底板总体的焊接顺序采用先焊中幅板长焊缝，再焊走廊板中间的短焊缝，后焊走廊板与中幅板连接处的长焊缝，最后再焊接边沿板与中间铺板及小板的对接焊缝，并采用隔缝焊接法，从中心向外周依次进行焊接，点焊随正式焊接走，不焊的焊缝不点焊。
——合理分部焊工人数：焊接时应根据施焊人员的实际情况，合理分派人员及焊接位置，不得随意焊接。
——采用应力释放措施：在实际施工中，我们准备采