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循化尾矿库排洪渠隧道施工方案

一、编制依据：
1、《尾矿库招标内容》、《尾矿评标办法》等发包人下发的文献，设计文献及设计说明；
2、现场具体施工条件、排洪渠隧道施工所必需的方法、方案；
3、国家安全生产规范、隧道施工安全规定。
4、国家、地方行业规范、标准以及我公司数年施工经验；
二、编制原则：
1、排洪渠隧道施工方法、方案最快、成本节约原则；
2、现场具体施工条件决定隧道施工方案；
3、尽量运用现有地形、地貌和非耕种场地。
三、工程概况：
1、循化谢坑铜金矿选矿厂尾矿库建设工程在库区内上游距初期坝1700米的位置设计拦水坝，为使水流排出，在该位置横向挖掘一条排洪渠隧道，在距此约700米的另一条自然冲沟处引出；
2、该隧道挖掘断面为2.6米*3.2米，衬砌后断面为2米*2.5米，根据现场地质情况，我公司决定在隧道进出洞口采用长度为10米、φ88mm、间距30cm的管棚，在洞口上部围岩衬砌位置钻入，外侧设立厚40cm宽6米钢筋砼导向墙施工，以保证隧道顺利进洞；
3、根据地质情况我公司为保证施工安全计划洞内二衬采用厚度35cm的钢筋砼进行施工，而初支采用C15喷射砼进行出步支护，具体施工方案在第四条中叙述。
4、施工计划：
4.1、机械配置计划：
我公司计划隧道施工配置、机械设备如下表：
表 施工机械设备配置表
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
装载机
ZLC30C
2
2023-12-27
良好
交流弧焊机
BX1-630
1
2023-12-27
良好
交流弧焊机
BX1-500
1
2023-12-27
良好
半自动钢筋弯曲机
GW40B
1
2023-12-27
良好
钢筋切断机
GQ40
1
2023-11-12
良好
钢筋调直切断机
T-12
1
2023-11-12
良好
空气压缩机
L-22/7
4
2023-11-12
良好
配料机
PLD350
2
2023-1-10
良好
搅拌机
JS350
2
2023-1-10
良好
混凝土喷射机
PC51(A)
2
2023-1-5
良好
注浆机
GZJB
1
2023-1-5
良好
混凝土喷射机
PZ-5
2
2023-1-5
良好
挖机
PC70-2
1
2023-1-10
良好
4.2、工期安排
表 每掘进2.5米隧道开挖支护各工序循环时间表
工序
时间
钻爆开挖
2.5h
机械出渣
3h
小挖机清面
0.4h
人工排险
1h
测量放线
0.4h
锚杆、钢筋网片
2h
喷锚
2.5h
小计
11.8
总需时间
100天（4月15日前掘进完毕）
注：隧道二衬在落后初支20米，不影响隧道正常进度。
4.3、人员配置计划：
我公司计划隧道人员配置如下表：
表 隧道队施工人员配置表
职务及工种
人数
职 责
队长
1
施工现场、调度室、全面管理、组织
技术员
1
主管技术工作，施工放样并兼职环保
安全、质检员
1
安全、质量检查
风枪班
12
凿岩、爆破
支护班
4
锚杆、钢筋网片
喷浆班
3
喷射混凝土
电焊班
3
钢筋加工
电工班
1
电 工
小挖机班
2
挖 方、装 渣
运渣班
6
运 渣
合计
34

5、保证施工完毕的组织机构：
为快速、优质、高效的完毕本项目便道施工，为下步尾矿库具体施工发明良好条件，我公司成立陕西交能集团谢坑铜金矿选矿厂尾矿库建设工程项目经理部，设四部一室：即技术质量部、财务部、安全生产部、物资设备部、综合办公室。
组织机构图如下：
各施工队操作人员
排洪隧道施工队
马队长
库内施工队
朱队长
设进行不122横断面图。初期坝体位置开始，后退法进行施工，联通
项目经理：方治水
项目负责人：奚勇
总工：刘亚军
财务总监：史翠芳
技术质量部

马杰明
物资设备部

朱
红亮
安全生产部

崔

宁
财

务

部

史翠芳

四、施工方案：
1、进出洞口施工方案：
洞口土石方工程采用明挖法施工，开挖前先进行排水系统施工，土石方开挖自上而下分层进行。土方采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻孔，微差控制爆破。运用挖掘机进行装碴，自卸汽车运送至指定位置。土石方开挖后及时进行边、仰坡喷、锚、网、喷防护施作，并随时监测、检查山坡稳定情况，以保证施工安全，必要时随挖随护。
1.1、具体施工技术措施：
(1)隧道洞口的土石方开挖时采用由上至下，随开挖随支护，石方采用弱爆破进行；
(2)进洞开挖前对洞口的排水设施提前完毕；
(3)对进洞的各个桩点进行复核，准确无误。
(4)加固好边仰坡，边坡开挖至设计后及时进行防护，以保证边仰坡的稳定。
(5)在洞口低洼处设积水井及抽水机、准备一些砂袋等。
(6)为控制隧道下沉，在洞顶上方埋设地表量测桩。
(7) 采用超前大管棚注浆来加固前方的围岩，坚持先护顶后开挖的原则施工。
(8)制定洞口段施工实行细则并进行技术交底。
(9)人员、机具、设备、材料等及时到位。
1.2、洞口土石方施工方法及技术措施
洞口工程重要施工项目为洞门的土石方、洞口结构物、防排水、洞口防护。
洞口土石方施工顺序如下：
①测量放线→②洞顶边仰坡外截水沟施工→③洞口土石方开挖、边仰坡施工→④临时排水→⑤防护。
洞口段土石方采用明挖法施工，开挖前先施工洞口边仰坡外的截水沟，强风化岩段采用挖掘机开挖，孤石和挖掘机挖不动的岩石，采用破碎机破碎，装载机或挖掘机装碴，自卸汽车运送。
洞口段边仰坡开挖严格按设计控制坡度，并使洞门处边坡与自然边坡顺接，松软地层开挖时从上至下，随挖随支护，加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。
边坡、仰坡上浮石、危石及时清除，坡面凹凸不平处予以修整平顺。开挖弃方堆放在指定地点，边坡仰坡上不堆集弃土、石方。边、仰坡防护采用钢筋网锚喷防护。
1.3、洞口管棚施工方法及技术措施
为保证暗洞进洞安全，在洞口拱部设长10m的φ88超前大管棚支护，管棚环向间距30cm。
1.3.1、施工方法：工艺流程如下

(1)管棚导向墙：
采用钢拱架支撑，先硬化平台，在仰坡开挖到导向墙施作高度，并开始安装导向墙模型，加工三榀I20a型钢架用于孔口管固定，与导向墙钢筋一齐安装并采用锚杆及其他仰坡支护结构连接的办法固定。
导向管设1°仰角，导向管采用外径φ107mm×5mm热扎无缝钢管，导向管单根长2m，施工过程中与钢拱架焊接成整体。
导向墙混凝土采用C25混凝土施工。
(2)钻孔、下管：
采用专用管棚钻机钻孔，φ107套管自行加工，入土端制作成楔形。
(3)注浆：
每施做完一个孔的管棚，孔口密封解决。管棚与孔口管之间的空隙采用麻丝或棉纱填塞，管口用水泥水玻璃胶泥封闭。
封孔后注浆，注浆浆液采用纯水泥浆，水灰比1:1，注浆始压力为0.5～1.0MPa，注浆采用KBY-50/70注浆机。
注浆施工时先打编号为单号的钢花管，注浆后再打编号为双号的钢花管。
注浆结束标准：(a)注浆压力逐步升高，达成设计终压并保持终压10min以上；(b)进浆量一般为20～30L/min。
1.3.2、重要技术措施
(1)注浆操作人员必须通过专门培训，并实行岗位责任制，在注浆前充足做好各项准备工作。
(2)认真检查注浆管路系统，涉及混合器、接头、阀门等，如有破损立即更换，不好用的接头、阀门，不得使用，防止在高压下发生脱扣的危险事故。
(3)注浆前，先将管路所有接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。
(4)在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，安排专人及时清洗干净，以备轮换使用。
(5)注浆完毕后，清除管内浆液，然后放入钢筋笼注入M10水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。
(6)认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。
4、洞口结构施工方法及技术措施
洞口施工顺序：①洞口仰拱及边墙C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→②洞口仰拱C25砼（或M10水泥浆砌卵石）填充→③洞口基础C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→④洞口拱墙C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→⑤洞口防护。
2、洞身掘进施工方案
2.1、为了保证施工安全，在拱部120°范围内布设超前小导管，纵向间距3.2m，环向间距30cm，两排小导管纵向搭接有效长度不小于1m。小导管在钢筋加工厂制作，长4.5m，前端做成尖锥形，尾部焊接φ6.5mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6mm。
采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管沿隧道开挖轮廓线周边以5°～10°的外插角打入岩层中。用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，施工中根据现场实验拟定合理的注浆参数。
钻孔完毕后，将小导管按设计规定插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。当单孔注浆量达成设计注浆量时，结束注浆。注浆参数根据注浆实验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改善作业，并注意观测施工支护工作面的状态。开挖前试挖掌子面，无明显渗水时进行开挖作业。
2.2、开挖
根据地质情况判断排洪渠隧道基本为V级围岩。施工工序为：先行进行开挖和初支，开挖和初支超前20m后，进行二衬施工。
隧道由于断面尺寸较小，所以进行全断面开挖。开挖后进行初期支护（含支护；然后施作二衬支护（二衬可比初期支护延后20米），并及时施作支护（含仰拱）的支护，使洞身尽快形成闭合圈。
2.3、测量放样
在钻眼前先由测量人员运用全站仪对隧道中心进行定位，标出隧道轮廓线及炮眼位置。
2.4、钻眼
本隧道采用人工风枪打眼。人工风枪打眼作业程序: 测量、布孔、打眼、移位。
保证钻孔质量措施：光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定标准、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免互相干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便纯熟技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
钻眼应符合下列规定：
(1)控制炮眼布置图对的钻孔；
(2)掏槽眼深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；
(3)辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm；
(4)周边眼位置在设计断面轮廓线上，允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超过开挖面轮廓线10cm，最大不超过15cm；
(5)内圈炮眼与周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过1m时，内圈炮眼与周边眼以相同的斜率钻眼。
(6)当开挖面凸凹面较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上；
(7)钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合规定的炮眼应重钻，经检查合格后，才干装药起爆。
2.5、清孔
钻眼完毕后必须用小于孔眼直径的高压风管输入高压风将炮孔内的石屑及粉尘清理干净。
2.6、装药
按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，采用乳化防水炸药，掏槽眼采用垂直楔形掏槽。爆破材料采用1～13段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆。
装药分片分组负责，严格按照设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计规定和GB6722-2023《爆破安全规程》执行。
2.7、堵塞
所有炮孔均以炮泥进行堵塞，堵塞长度不小于20cm。
2.8、起爆
爆破采用非电毫秒微差雷管配合导爆管按复式网路联接进行孔内延期起爆。
2.9、钻爆设计
钻爆设计参见以下图表：

表 V级围岩光面爆破炮眼药量分派表
序号
炮眼
分类
炮眼数
雷管
段数
炮眼长度
炮眼装药量
每孔 药卷数
单孔 装药量
合计药量
个
段
m
卷/孔
Kg/孔
Kg
1
掏槽眼
4
1
2.75
4
0.8
3.2
2
辅助眼
4
2
2.5
4
0.8
3.2
3
4
2
2.5
4
0.8
3.2
4
周边眼
12
2
2.75
4
0.8
9.6
6
底板眼
4
1
2.75
6
1.2
4.8
8
合 计
28

24
表 V级围岩光面爆破重要经济技术指标
序号
项 目
单 位
数 量
1
开挖断面积
m2
8.32
2
预计每循环进尺
m
2.5
3
每循环爆破石方
m3
20.8
4
炮眼总数
个
28
5
钻孔总数
m
80.5
6
雷管用量
发
8
7
炸药用量
kg
24
8
比钻眼数
个/m2
3.37
9
比钻眼量
m/m3
3.87
10
比装药量
kg/m3
1.15
11
单位体积岩体耗雷管量
发/m3
2.6
12
预计炮眼运用率
%
60

3、洞身初步支护施工方案
3.1、锚杆
为保证洞内生产施工安全，同时达成初步支护后围岩收缩徐变稳定，计划采用Φ22砂浆锚杆、长度2.5米、间距40cm的锚杆，在洞内顶部120度范围内布设，以使洞内围岩在未进行二衬时达成稳定状态；
施工采用风动凿岩机按设计规定钻孔，达成标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内。
施工时应注意：
锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。
锚杆的安装：
放线：按计算间距在隧道拱部标出锚杆位置;连接锚杆：先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。
钻进及安装：将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。
注浆：锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。为了保证注浆不断顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。
水泥砂浆以监理批复的配合比为准，注浆按以下程序进行：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从排气孔溢出或压力表达成设计压力值为止。应注意，每根锚杆必须“一气呵成”；一根锚杆完毕后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
作业要点：对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止；对于向上的锚杆，应采用排气注浆法，将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将内径4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留１米左右的富余长度；用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密；注浆前检查排气管，当确认排气管畅通时即可注浆。
3.2、钢筋网
初步支护与锚杆配套的就是间距φ10mm、10cm*10cm、面积1米*1米的钢筋网片，锚杆施工完毕就将早已施工成型的钢筋网片焊接在外露的锚杆头上，使得围岩在没有二衬施工前形成一个整体，不会有零星石块掉落导致安全事故，并且保证初步支护就抵消围岩90%以上的因力变形。
钢筋网片在使用前清污除锈，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆联结牢固，喷射砼时不产生晃动。网片铺设时紧贴支护面，并保持30mm～50mm的保护层。喷射混凝土至厚度10cm，保护层不小于30mm。
网片加工与铺设符合下列规定：钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合规定；钢筋网铺设前必须进行除锈；钢筋网片应与锚杆、钢架牢固焊接，网片搭接长度为1～2个网孔。
隧道钢筋网预先在洞外加工成型。钢筋类型及网格间距按规定施作。钢筋网随受喷面起伏铺设，与锚杆或其它固定装置连接牢固。钢筋保护层厚度不得小于5cm。
3.3、喷射砼
打了锚杆、将钢筋网片施作完毕后进行喷射C25砼的施工，如此隧道初步支护将施工完毕，可以进行再次掘进；
喷射混凝土流程图如图

筛网φ10mm（滤出超径石子）
混凝土喷射机
混混凝土拌和
水泥
砂
石子
水
拌和时间≮1min
混凝土运送车运送
风压控制在0.45-0.7MPa
速凝剂
1.0-1.2mcm
受 喷
围岩面
30cm
外加剂
图 喷射混凝土施工工艺流程图

喷射混凝土流程说明如下：
（1）喷射混凝土
喷射砼拌合时将砂子、骨料、水泥等同时加入搅拌机内，然后加水拌合，搅拌时间约不少于120S。
待喷面解决：检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计规定；拆除待喷面影响喷射作业的障碍物，对不能拆除者应加以保护；为保证施工质量和施工作业安全，施工前喷射面要进行如下解决：清除浮面和有害的粘着的杂物等；有涌水的地方要做好引排水；喷射面吸水性较强时要预先洒水；当设有加强钢筋时，为了减少反弹，要将钢筋牢固地固定在喷射基层面上。
搅拌:搅拌混合料时必须搅拌均匀。
喷射砼：采用混凝土喷射机喷射混凝土，混凝土运送车把混凝土从搅拌站运到现场，人工上料。
喷头与受喷面的距离以0.8～1.2m较为适宜。喷射时喷头由操作工人调节角度、距离等，喷射路线呈小螺旋形绕圈运动，绕圈直径30cm左右为宜。
为使水泥充足水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射砼终凝后即开始洒水养护。养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，导致堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。
一次喷射厚度≥4cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达成设计规定。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定期间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完毕，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
4、二衬施工：
拟定施作二衬时间
施工准备
支立模板
绑扎钢筋
施作止水带
隐蔽检查
灌筑混凝土
脱模
养 护
1.挂设防水材料
2.中线水平放样
3.支立模板
4.伸缩缝位置设环向止水带
1.水平定位立模
2.边墙模板净空定位
1.装设挡头模板
1.自检
2.监理工程师隐检
洞外混凝土拌合
混凝土运送
混凝土输送
捣 固
涂刷脱模剂
防排水隐蔽检查

图 衬砌施工工艺流程图
4.1、仰拱、填充施工
为保证施工安全，仰拱钢筋混凝土（底部钢筋C25砼）应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，保证支护结构稳定。在隧道围岩中，待喷锚支护施作完毕后，开挖并灌筑仰拱钢筋混凝土。仰拱采用抗渗标号不小于S8的钢筋C25混凝土。
为加快施工进度，解决出碴、进料运送与仰拱施工干扰的问题，本隧道仰拱混凝土采用时间交错浇筑。
仰拱施工工序流程见下图。
设槽形挡头模
测
量
设立安装仰拱钢筋
开
挖
清
浮
碴
隐
检
灌
筑
砼
捣
固
抽排水
接缝解决
混凝土生产、运送
养 护

图 仰拱施工工序流程图

(1)施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。
(2)仰拱超前二次衬砌10米长度。
(3)仰拱钢筋混凝土交错浇筑。
(4) 仰拱沉降缝作防水解决。
(5) 仰拱混凝土强度达成5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达成设计强度的100％后允许车辆通行。
4.2、防排水施工
4.2.1、防水板铺设
本隧道为了保证使用期限，防止山水冲刷洞身达不到设计年限，需要采用防排水，在二次衬砌与初期支护之间铺设一层1.2mm厚的EVA防水卷材，在卷材与喷射混凝土之间铺设一层300g/m2的无纺布作为缓冲层。
在初步支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经检测初期支护及背后密实，满足质量规定后铺设防水层。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在二衬钢筋砼施工前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。
4.2.2、施工准备及基面解决
彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现酥松、起砂，无大的明显的凹凸起伏。
铲除各类锋利突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种锋利物体，然后用砂浆将突出物体外露面包裹。
根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。
4.2.3、防水板材的焊接
两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，焊接接缝处必须檫洗干净，防水板之间的拼接采用双焊缝焊接工艺，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿；三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见说明图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。
防水板采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。焊接见图4-4、4-5。

图 防水板焊接示意图

图 防水板搭接示意图
检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.2MPa压力作用下5min不小于0.16MPa。否则补焊直到合格为止。
4.3、施工缝和沉降缝防水
本隧道在15-20米处设立施工缝，施工缝采用HXZ-300型塑胶止水带；沉降缝内空隙采用30mm厚沥青松木板填充，下部用石棉水泥砂浆填充。
沉降缝施工遵照下列规定：
沉降缝的位置、宽度、构造型式应符合设计规定；
缝内两侧应平整、清洁、无渗水；
嵌缝密实。
4.4、衬砌钢筋
4.4.1、施工准备
原材料检查：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或实验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采用下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。
技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范规定，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
4.4.2、钢筋加工
加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计规定。
4.4.3、钢筋安装
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸规定，由加工厂统一制作，运用轮式作业平台现场人工绑扎、焊接。
施工时应防止损坏防水层；焊接过程中应在防水板面上放置石棉布或钢板遮垫，防止电焊火花烧坏防水板。
4.5、衬砌混凝土
4.5.1、混凝土施工准备
施工前，将模板表面清理干净并涂刷涂膜剂，对施工缝界面解决,浮浆清理干净。测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。清理基底杂物、积水和浮碴；前端装设钢制挡头模板，并按设计规定安装固定止水带；拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护膜，并自检防水系统设立情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证批准后灌注混凝土。
4.5.2、混凝土搅拌
搅拌站采用电子自动计量系统，混凝土搅拌严格按施工配合比计量拌和。
4.5.3、混凝土运送
混凝土采用混凝土输送车运送。运送施工要点：
混凝土在运送中保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度规定。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。
4.5.4、混凝土灌筑
混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝解决。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层混凝土50mm左右。
4.5.5、混凝土养护及整修
模筑混凝土衬砌根据不同地段承压情况，混凝土强度分别达成设计强度的100%、70%及8MPa时方可拆模。
混凝土衬砌施工作业程序详见下图。
序号
施工环节
说 明
1

1.仰拱立端头模板
2.浇注仰拱混凝土
2

1.施作拱边墙防水层（用工作台车）
2.绑扎拱、墙钢筋
3

1.验收防水层及钢筋
2.凿毛施工缝，清洗干净
3.台车就位，并检查尺寸达成设计规定
4

1.灌注拱边墙
2.拆模后及时进行养生
图 隧道钢筋混凝土衬砌施工工序图
4.6、注浆回填
为了保证初期支护与二次衬砌密实无空洞，在初期支护完毕后二次衬砌前对初期支护背后进行注浆回填。二次衬砌时，在拱部每隔3-3.5m预埋一根注浆管，注浆管采用保护措施，防止混凝土进入将其堵死，在衬砌混凝土强度达成后进行注浆，注浆材料选用水泥砂浆（水灰比1:1，砂灰比2:1），注浆从低标高注浆孔开始，注浆压力不小于1Mpa，至高标高拱顶注浆孔冒浆为止。
5.质量保证目的和保障措施
5.1.质量保证目的
单位工程一次验收合格，实现主体工程零缺陷、材料设备无隐患；结构变形有效控制在规定值以内，工程质量达成国家及公路工程质量验收标准。
隧道开挖爆破炮眼残留率规定硬岩达成80%以上、中硬岩达成60%以上。软弱破碎围岩地段支护及早封闭成环。
5.2.质量保证措施
(1)为保证质量目的的实现，严格按照 ISO9001质量管理体系运营，成立质量管理领导小组，建立工程质量终身负责制，完善质量保证体系，保证质量目的的实现（质量保证体系详见图5-1）。
(2)编制重要工序的施工作业指导书或工艺流程，严格每个环节的技术把关和质量控制。
(3)合理配置资源，组织专业化队伍进场施工；推行安全质量标准工地建设，实行现场标准化管理，做到文明施工。
(4)建立全员创优责任制，将创优目的层层分解，细化到班组和员工，建立创优检查、分析、评选制度，实行质量奖惩。
(5)积极开展科技攻关和群众性QC活动，大力推广新材料、新工艺，开发核心技术，充足发挥科技第一生产力的作用，将推动科技进步与保证工程质量紧密结合起来。
5.3.质量保证体系
为保证质量目的的实现，成立完善的质量保证组织机构，制定有效的制度和超前防止预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受甲方、监理工程师的监察、检查，保证实现工程质量目的。质量保证体系详见下图。
建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理任组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，成员涉及安质部专职质检工程师、实验室工程师、隧道工程师、测量工程师、设备部各专业工程师及隧道队队长及质检员。
项目经理部设实验室，配备必要的检测、实验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检查评估等各个环节，实行施工全过程测量和实验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实行检测工作。
施工作业
促进施工生产
改善措施
信息反馈
质量评估
奖优罚劣
考核兑现
思想教育
技术措施制度保证
合格材料保证
物资机械保证
经济责任制
质量保证体系
工程项目部
施工保证
安质部
工程部

物资部

综合部
计合部

试
验
室

材料购进制度

材料保管发放制度

工地实验和检测保障
技术交底制度
实行三检制

严密组织作业

实验检测手段完善
明确作业程序及标准
检查检测及时
机械使用制度
机械保养制度
责任贯彻到人
完善考核手段
鉴定经济责任状
制定奖罚条例
合理安排使用
为用户服务思想
质量第一思想
为业主服务
监督检查制度
制定质量目的
全面质量管理
质量管理教育

岗位培训制度

自检和监理检查制度
质量监督机构检查
制定创优规划
成立QC 小组
先培训后上岗
提高全员素质
取得上岗证
路基QC小组
桥涵QC小组
隧道QC小组
路面QC小组

图 质量保证体系图
5.4.质量管理措施
5.4.1.组织措施
在项目质量管理中，我们将以满足甲方规定为关注焦点，以实现设计质量目的为目的，采用先进的质量控制理念，制定科学的质量管理规章，严格执行国家和交通运送部的规范标准，从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面强化管理，细化施工工艺，完善质量通病防止技术措施，规范质量记录填写，保证工程质量始终处在受控状态，保证工程质量达成设计规定。
建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”质量保证体系。项目部设安质部，配备专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。施工中严格实行“三检制”，形成项目部、施工队、工班三级质量自检体系(见下图)。
5.4.2.管理措施
5.4.2.1.PDCA循环控制质量
积极推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过质量计划(P)、实行(D)、检查(C)、处置(A)四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目的。
5.4.2.2、三阶段控制质量
工程质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中制、事后控制，通过三阶段控制，保证工程质量控制始终处在监控状态。
（1）施工前的质量控制
依据ISO9000-2023标准，结合工程特点，制订工程质量计划，做好机构设立、实验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检查、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。
（2）施工中的质量控制

图 三级质量自检体系图
①组织强有力的测量人员进行测量控制。严格按照质量管理体系中对测量质量控制的规定，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，保证测量工作的准确无误。
②按照“设计、施工互动”的原则。施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计，指导施工。施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达成提高工程质量的目的。
③严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将每个“第一”的检查数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，保证每道工序、每部位、整项工程最终达成优良标准。
④通过严把过程检查和实验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检查和实验控制程序”的内容和规定保证三级验证制度的效能；及时组织质检员、施工员和有关技术人员对各工序进行自检，按有关规程规范进行检查、实验、标记和记录；对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和防止措施，以保证达成其实行效果；并及时告知甲方和监理单位，经现场认可后，才干进行下一工序的施工。
⑤积极开展全面质量管理活动，把工程的质量重点、难点和特殊点列为技术攻关项目，发动群众集思广益，把好各道工序的质量关，达成设计图纸、技术文献和验收规范规定的技术规定和质量标准。
（3）施工后的质量控制
每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。为了消除不合格的因素，防止不合格的再发生，应按照纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析因素，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。
5.4.2.3、“三全”质量控制
“三全”控制质量指全面控制、全过程质量控制和全员参与控制。从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购 、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检查实验、工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量总目的的实现。
5.5、技术保证措施
5.2.1、超欠挖控制措施
(1)施工前准确放样。
(2)采用双层周边眼，以控制超欠挖，并能合理保护边坡。
(3)碰到岩石较破碎或节理较发育时，对孔位进行调整，对于裂缝处，可用泥浆固壁封缝。
(4)遵照多打眼少装药的原则，严格控制爆破参数。
(5)对于局部欠挖部位，采用风镐予以凿除。
5.2.2、喷射砼质量控制措施
(1)喷射砼施工前通过实验选定合适的配合比。
(2)在喷射砼之前，应采用水或高压风将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净。
(3)喷射中发现松动石块或遮挡喷射砼的物体时，应及时清除。
(4)喷射作业要分段、分片随开挖及时进行。
(5)喷射作业以适当厚度分层进行，后一层喷射在前一层砼终凝后进行。
(6)喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7天。
(7)喷层厚度检查分喷射过程和支护完毕后两个阶段进行。喷射时按一定间距插入长度比设计厚度长5cm的铁丝，作施工控制用。喷射砼平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的一半。
(8)当发现喷射砼表面裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予修补、凿除喷层重喷或进行整治。
5.2.3、砂浆锚杆质量控制措施
(1)按设计规定截取杆体，并整直、除锈和除油。
(2)钻孔前根据设计规定定出孔位，作出标记。
(3)锚杆孔径应大于杆体直径15mm，以利于灌浆及安装锚杆。
(4)灌浆时注浆管插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆