旋挖成孔灌注桩专项施工方案.docx

一、工程概况
1、工程概况
本工程的编制范围为柳州市胜利路立交段改造工程，本项目西起双冲大桥桥下，起点桩号为K0-180，东至胜利路立交段，终点桩号为K1+519，路线总长1.7km。新建高架西起双冲大桥东桥头，通过地面主线进出口实现沿线与主线的交通转换，新建高架一路向东，跨越北雀路后设立一对上下匝道，继续向东与胜利路立交主线桥梁衔接，通过新建上下匝道实现胜利路立交主线桥梁与地面道路的衔接，高架桥梁总长为1.006km。本桥梁工程基础形式采用泥浆护壁钻孔桩。桥梁主线桥墩基础采用直径1.6m泥浆护壁钻孔桩，主线桥台基础采用直径1.2m泥浆护壁钻孔桩，匝道基础采用直径1.2m泥浆护壁钻孔桩。桩基按嵌岩桩设计，嵌入中~微风化岩层深度不小于2.5倍桩基直径。桩身采用水下混凝土C30浇筑。各规格桩的数量见下表：
桩径
桩长
根数

15米
16米
17米
18米
19米
20米
21米
1.6米
6
12
22
26
14
10
12
1.2米

8
14
8
2
2
2、工程水文、地质概况
2.1工程地质概况
(1)地形地貌
桥位区地处柳北孤峰岩溶平原，四周开阔，较平缓，沿线东高西低，地面高程为88.30～93.79m，地形高差约5.49m。地表为路面，材料为水泥砼或沥青。场区附近未发现岩溶塌陷、地裂缝等不良地质作用。
(2)地层岩性
据工程地质调绘及钻探揭露，分析各岩土层时代成因、层位关系及工程地质性质，桥址区地层可划分为5个工程地质分层，各岩土分层的野外特性及工程地质性质如下：
①层填筑土（Q4me）：灰色、杂色，重要由水泥砼或沥青砼、水泥渣、碎石、黏性土组成，散碎部分通过压实，结构松散。该层场区都有分布，位于地表，层厚0.50～6.60m。
②层坚硬～硬塑状红黏土（Qel）：黄褐、褐黄、褐色，稍湿，局部含少量铁锰结核，土体结构致密，土质均匀，刀切面光滑，有光泽，干强度及韧性较高，无摇震反映，指按无印痕或有浅印痕。自由膨胀率平均值δef=15%，天然密度平均值ρ=1.91g/cm3，液限平均值ωl=66.40%，塑限平均值ωp=29.90%，粘聚力标准值Ck=35.8kPa，内摩察角标准值φk=14.4°，孔隙比平均值e=0.905，含水比平均值aw=0.50，液塑比平均值IL=2.20。该层全场均有分布，层厚9.10～17.50m。
③层可塑状粉质黏土（Qel）：褐黄、褐色，湿，土体结构致密，土质均匀，刀切面粉状，稍有光泽，干强度及韧性高，无摇震反映，指按有印痕。该层仅在ZK14有揭露，层厚3.50m。
④层强风化白云岩（C2d）：灰、灰白色，岩石原生结构大部分已破坏，钻探取出岩芯以粉砂状为主，含少量白云岩碎砾石，干钻钻进较快，岩芯采用率较高。属软岩，极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。大部分钻孔揭露，仅ZK14没有揭露。
⑤层中～微风化白云岩（C2d）：灰、灰白色，细晶结构，中层状构造，岩质较坚硬，性脆易碎，节理、裂隙较发育，岩芯重要呈块状、砾状，局部呈短柱状，少量呈中～长柱状，断面新鲜，岩芯采用率60%左右，开水钻进平稳，钻进时部分钻孔返水。仅ZK16揭露一充填溶洞。岩石坚硬限度为较硬岩，岩体完整限度为较破碎，岩体基本质量等级为Ⅳ级。该层所有钻孔均有揭露，揭露厚度5.10～13.30m。
2.2水文地质条件
（1）地表水
桥址区地表水不发育。
（2）地下水
桥址区地下水重要为碳酸盐类岩溶水类型。岩溶水重要赋存于白云岩的岩溶裂隙、溶洞中，富水性受岩溶裂隙、溶洞的发育限度及充填贯通限度控制。根据钻探揭露，场地岩溶弱发育，但节理裂隙较发育，富水性中档～丰富。在本次钻孔勘察深度范围内所有钻孔重要揭露岩溶水，水位埋深3.15～8.00m（标高82.85～87.85），大气降水下渗及侧向补给是其重要补给来源，水位年变幅2～3m。
2.3岩溶与特殊性岩土
(1)岩溶
桥址区共钻23个钻孔，其中1个钻孔见到溶洞：ZK16标高在71.46～74.76m见1个溶洞，溶洞高度为3.30m。遇洞率4.35%，线岩溶率1.68%，属岩溶弱发育区。
二、编制依据
1本工程有关设计图纸、设计文献、设计资料、施工组织设计；
2地勘报告、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息；
3国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准和定额；
（1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2023）
（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2023）
（3）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2023）
（4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2023）
（5）《工程测量规范》（GB50026-2023）
（6）《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2023)
（7）《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/T F81-01-2023）
4我公司现拥有科技工法成果和现有的施工管理水平、机械设备、施工技术力量以及能力、长期从事市政道路建设所积累的丰富的施工经验。
三、施工计划
1、施工进度计划
1.1桩基施工进度计划编制原则
①必须满足整体计划安排的规定。
②旋挖钻孔桩施工时间采用循环换班制施工。
1.2施工进度计划
计划开工日期2023年5月25日，计划竣工日期2023年8月8日，共计 75日天 。
附：横道图

2、材料计划
序号
材料名称
材料规格
数量
1
钢筋
Φ10一级圆钢
53t
2
钢筋
Φ12三级螺纹钢
22t
3
钢筋
Φ22三级螺纹钢
312t
4
混凝土
水下砼C30
4500m³
5
水泥
P.O42.5
50t
6
砂

7
石

3、机械设备计划
（1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性；
（2）、本工程拟投入设备为：
序号
设备名称
型号
单位
数量
用于部位
1
旋挖钻机

台
4
桩基成孔
2
油泵

台
2
桩基成孔
3
挖掘机

台
2
场地平整
4
载重汽车

台
4
挖孔土方外运
5
汽车起重机

台
2
钢筋笼吊装
6
洒水车

台
1
文明施工
7
电焊机

台
6
钢筋笼焊接
8
钢筋弯曲机

台
2
钢筋加工
9
发电机

台
1
应急
10
潜水泵

台
5
成孔
11
低压变压器

台
2
成孔
12
插入式振捣棒

台
3
砼灌注
13
全站仪

套
1
桩位放线
14
水准仪

套
1
桩位放线
四、施工工艺技术
1、技术参数
1.1施工准备
1.1.1现场准备
（1）、对外协调交通、环卫、市容的关系，及扰民、民扰解决的前期准备工作。避免导致不必要的麻烦，给文明施工、优质施工发明良好的前期条件。
（2）、施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水良好，具有“三通一平”条件。
（3）、施工现场临时用水、用电按规范及安全规定布设。
（4）、现场四周设立临时防护,并将施工用的临时设备准备就绪。
（5）、施工作业面要保证能达成旋挖机对场地的规定及混凝土车通行，作业场区内的泥浆及时清理，保证钻机就位及混凝土方便运送。
（6）混凝土的施工保证：旋挖桩灌注必须要做到一桩一灌，成孔后2小时内混凝土车必须到位，尽量能使用泵车作业。
（7）桩基设备提前组织：提前组织桩基设备预拼，加工各种连接件，认真准备桩基方案，并向操作人员进行具体交底，保证桩基顺利进行。
1.1.2技术准备
（1）、审核、学习施工图纸，复核桩基坐标及标高，并提出合理性的意见。
（2）、编制钢筋、水泥、木材等材料计划，相应的实验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（3）、将与桩基施工距离较近的现况地下管线探明，插牌标示，标明管线管径、种类、埋深、走向、产权单位及联系人。
（4）、做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施贯彻到人。
1.2桩基施工
根据现场工程地质及水文地质情况，正循环钻机扭矩小、泵量小，在砂层地段施工速度极慢、泥浆比重规定很大，特别是孔底沉渣厚度肯定达不到设计规定，所以正循环钻机不可取；本工程宜采用旋挖钻机及反循环钻机施工，但反循环钻机施工在砂层地段容易塌孔，进度慢、需要施工设备多、现场泥浆多，文明施工也难于保证；旋挖钻机费用相对较高、但在砂层地段施工质量容易得到保证、钻机数量少、现场文明施工相对较好；因此，通过我公司多项工程实践经验，本工程可采用旋挖钻机施工及反循环钻机，具体根据场地条件任选其一。
桩基施工采用旋挖钻机成孔、导管法水下灌注混凝土施工工艺。本着施工前做好统筹规划，施工中根据实际情况适时调整的原则，进行合理的资源配备，保证工程质量和施工进度。
1.3护壁泥浆
1.3.1泥浆制备
(1)设立泥浆池和泥浆沟
1）制浆池、沉淀池、泥浆池应分开，设立顺序由制浆池、泥浆池到沉淀池。
2）池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，导致四处横流污染四周环境。
3）泥浆池周边设1.2米安全防护栏，挂设警示标记牌，夜间设红色警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。
4）施工完毕，要采用有效措施解决泥浆，防止附近村民及居民闯入而发生意外事故。
5）旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用特制泥粉和地下水制造护壁泥浆。
泥浆配比一览表
类别
泥浆配比（重量比）

水
膨润土
CMC
纯碱

1
6～10%
0.45%
1%
⑵各阶段泥浆性能控制指标：
表一： 注入孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤ 1.10
比重计
2
粘度
“28-32”
肉眼观测
3
PH值
7～9
试纸
表二： 排出孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤ 1.25
比重计
2
粘度
“32-35”
肉眼观测
3
PH值
7～9
试纸
表三： 清孔后泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤ 1.20
比重计
2
粘度
“32-35”
肉眼观测
3
PH值
8～10
试纸
4
含砂量
≤4%
试管法
⑶泥浆制备的技术及操作规定：
①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。
②认真做好泥浆性能测试工作。泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后测试一次。
③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m。
④施工过程中，保证泥浆中的含沙量控制在4%以内。
⑷护壁泥浆再生解决
施工中采用重力沉降除渣法，即运用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设立回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步解决(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)，经测试合格后反复使用。
1.3.2废弃泥浆解决措施
桩基施工数量大，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，除采用运用现场挖方充足拌和后清运外，还根据现场场地情况，在桩基础施工区域外设立泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡，将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定限度，及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁。
1.3.3注意事项
1）泥浆池开挖时沉淀池和储浆池之间留有隔墙，隔墙预留3米厚，隔墙上严禁堆放机具和行走。
2）要废弃的泥浆（沉碴）和开挖泥浆池土方及时拉运，不得随意流放到红线以外，导致环境污染和水土流失；不得长时间存放施工现场，做好现场文明施工。
3）泥浆池开挖时边坡按规定放坡，开挖土方不得高堆于泥浆池四周。泥浆池开挖后立即进行安全防护，并设立夜间照明设施。
4）施工重型机械和运送车辆远离泥浆池边3m以上，倒车时要有专人指挥。
5）本墩台桩基施工完毕后，清除泥浆池内泥浆及沉碴，用附近基坑开挖的土方回填、压实、整平。

注：1、为了保证施工现场的整体美观，泥浆池统一设在线路前 进方向的左侧，泥浆池尺寸为4*4*2.5之间,具体位置设在墩台编号从偶数到奇数墩。
注：泥浆池设立双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于 0.5m，防护栏埋设距泥浆池边沿不小于 500 ㎜，立柱间距不大于 2m，防护栏高度为1.5m，设立密目安全网，挂设安全警示标志。

2、工艺流程

3、施工方法
3.1测量定位
3.1.1测量方法
一方面，测量主管计算出桩的中心坐标，通过检核合格后。现场控制网点用极坐标法放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
3.1.2测量管理
⑴测量队伍
我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。
⑵测量仪器
测量班配备如下测量仪器和设备：GPS设备一套（SOUTH S82）；J2级全站仪1套（NTS-312，测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）涉及主机、脚架、棱镜和觇牌；DZS3-1水准仪1套（每千米水准测量高差中数偶尔中误差小于3mm）涉及主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机一台，钢尺2把（通过检定）。
3.2埋设护筒
⑴钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
⑵采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并保证筒壁与水平面垂直。护筒周边用粘土分层夯实。
⑶护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出互相垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周边孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
3.3钻机钻孔
3.3.1施工顺序
桩机施工时，相邻两个孔最少时间间隔不小于12小时。实验桩基从现有填土自然地面施工，其余工程桩也从现有填土自然地面施工，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。
3.3.2钻孔方法
⑴钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
⑶钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土。
⑷成孔深度规定进入持力层深度不小于设计规定的深度。
3.4清孔
3.4.1两次清孔
第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
第二次清孔：在灌注砼导管安放完毕后，对孔深、空底沉渣、泥浆比重等进行复测。假如孔底沉渣厚度及泥浆比重超过规定期，运用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣≤100mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。
3.4.2清孔标准
(1)第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，漏斗粘度18～22s，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。
（2）清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。
3.5成孔检查
钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（涉及孔径（允许偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%），桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。下附钻孔桩钻孔允许偏差值表：
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
排架桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤300
柱桩
≤100

3.6钢筋笼加工及吊装
3.6.1钢筋笼加工
⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文献，实验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
⑵平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保存标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。
⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。HPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列。
⑷根据桩基设计情况，钢筋笼分2段，根据规范规定进行自检、隐检和交接检，内容涉及钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。报请监理建筑工程师检查，合格后方可吊装。
⑸钢筋笼主筋保护层厚度60mm，采用18钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周边布置纵向间距2m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
⑹检查合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
下附钻孔桩钢筋骨架允许偏差值表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20

3.6.2钢筋笼吊装
⑴钢筋笼吊装采用25T汽车吊。钢筋笼起吊时，钢筋笼采用第2加强筋处起吊。
⑵对吊点部位加强焊接，保证吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
⑶用水平仪测量护筒顶高程，保证钢筋笼顶端到达设计标高。
⑷钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。
3.7水下混凝土灌注施工
3.7.1导管和漏斗
⑴选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为2.5 m3。
⑵导管组装时接头必须密合不漏水（规定加密封圈，黄油封口）。
⑶在第一次使用前应进行闭水打压实验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。
⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端。
3.7.2浇筑水下混凝土
⑴对混凝土的技术规定
桩设计规定混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据实验拟定。配制的混凝土应具有良好的工作性能。
⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运送、浇筑过程中不能产生离析现象。
⑶导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提高高度。每次拆卸导管，必须通过测量计算导管埋深,然后拟定卸管长度,使混凝土处在流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提高导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提高导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
⑹混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提高导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完毕后及时拔出护筒，待灌注混凝土达成初凝后立即进行桩空孔回填，防止塌孔及保护人员和设备的安全。
⑺在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,保证文明施工。
⑻混凝土浇注应做混凝土强度试块，每50m3做一组试块，每作业班不少于1组试块。试块应养护好，达成一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
⑼混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评估。
⑽做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日记。
⑾灌注完毕后及时用模板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标记，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。
3.8水下砼灌注事故的防止及解决
3.8.1导管进水
导致导管进水重要有以下三方面的因素产生：
（1）首批砼储备局限性，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
防止和解决方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提高过猛，或探测犯错，导管底口超过原砼面，底口涌入泥水。
针对（2）、（3）两中因素引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于2m。由于潜水泵不也许将导管内的水所有抽干，续灌的砼应增长水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动半晌，使原砼损失的流动性得以填补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
（4）若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设立防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，运用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
（5）若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
3.8.2卡管
卡管重要有以下两种情况：
（1）、初灌时隔水栓卡管；或由于砼自身的因素，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。
解决办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠措施防止翻倒伤人。
（2）、机械发生故障或其他因素使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间连续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其防止方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采用措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，运用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐个拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3.8.3坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到本来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动等，均有也许引起坍孔。
发生坍孔后，应查明因素，采用相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
3.8.4埋管
产生埋管的因素一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
防止办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提高导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周边的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提高导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完毕后，上下断层间，应予以补强。
3.8.5钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些易见的因素是由于全套管上拔、导管提高钩挂所致外，重要因素是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设立直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
3.8.6灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的减少，不能满足设计的受力规定，因此需要作补强解决，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：
1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深规定达成补强位置以下1m，柱桩则应达成基岩。
2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa～0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。
3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周边，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充足扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。
4、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa～0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min～25min，压浆工作即可结束。
3.9溶洞解决
根据溶洞的洞高和洞内的填充物情况，对溶洞采用不同解决方法，重要的解决方法有：片石回填、素混凝土回填、注浆法、钢护筒跟进法等。
3.9.1片石回填
（1）钻孔施工前将每桩孔位地质情况作出交底，让各参与施工的人员对本桩情况充足了解。
（2）桩基的开孔顺序遵循先难后易的原则，即根据地质钻探报告，在小范围采用先深后浅、先大后小、先多后少的原则。
（3）钻孔进深接近溶洞顶部0.5m时，应减缓慢进尺。
（4）孔深离溶洞顶0.5m左右，将先准备好的护筒插打到位。
（5）运用钻头将溶洞钻穿，然后迅速补充片石、粘土和水，片石大小10-15cm为宜，片石、粘土按体积比1：1投放，同时补充水，保证孔内不塌孔，片石回填高度超过溶洞顶口高度不小于1m。
（6）继续进行钻孔，若发现泥浆泥失严重，再反复投入片石和粘土，直到将溶洞填满，保证孔内泥浆不渗漏。
（7）成孔接近溶洞底部时，继续将护筒跟进，基本接近岩面，保证成孔安全，也保证砼浇注安全。
（8）施工注意事项：密切注意观测钻机工作情况、周边地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。如发生漏浆现象，立即解决。
3.9.2素混凝土回填
采用正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时或碰到倾斜岩面时填入低标号混凝土，间隔一定期间后采用旋挖钻成孔。
（1）混凝土标号及配合比 混凝土可采用C20（C15、C10也可）素混凝土，为尽快提高混凝土强度，节约施工时间，应在混凝土中掺加一定早强剂，提高素混凝土的初期强度。
（2）掺加方法：对于倾斜岩面，为校正孔位，回填素混凝土应与斜岩面顶面平齐，对于溶洞处，回填顶面高于溶洞顶板50cm。
（3）施工注意事项：待溶洞完全填充且强度达成后方可进行桩基施工。
（4）重要合用范围及优势：合用于中、小溶洞，有无填充物均可采用此方案。
3.9.3注浆法
注浆施工的目的是对岩溶地层进行加固和堵漏桩位以满足钻孔桩施工条件，注浆施工的部位是桩的四周一定范围内具有漏浆隙或漏浆溶洞的底层。
⑴ 机具材料的准备
① 根据地质情况选择合适的工程地质钻机，施工注浆孔，每根桩补充1~4个地质钻探孔，并补充详勘地质资料。
② 选择注浆机及相应的注浆设备。注浆机的注浆压力一般在0.2~0.7Mpa之间。
③ 注浆物质，一般采用强度较低的粘土水泥浆或强度较高的纯水泥浆，
比较而言前者分散度和亲水性较好，且稳定性大大提高；此外还可以采用灌注效果更好的丙凝浆液等化学浆液，但要考虑施工效果及经济比较。注浆物质的配比由实验拟定。
④ 其他常用设备。
⑵ 注浆施工
① 注浆孔的布设：注浆孔一般布置在钻孔桩中心及状侧四周一定范围内，当钻探发现较复杂的地质状况或异常时，还需补充钻孔。
② 拟定注浆控制指标：根据地质情况或施工经验进行设计计算初步拟定注浆量和注浆压力等控制标准。
地质钻孔：一般采用泥浆循环钻进，先在孔位上打入钢护筒作为引孔，
并保持一定的泥浆水头压力，以防止塌孔，假如在地质松散的砂砾石层。一般采用套筒护壁，注水钻孔，钻进过程中一旦发现孔口水头迅速下降时，则说明钻至漏水的岩溶地层，需要进行注浆解决。
钻孔顺序，一般按先深溶洞后浅溶洞，并按每根钻孔桩中心位置先外围后内侧的顺序进行，以运用靠内侧的孔检查外围孔位的堵漏效果。钻孔过程中，须具体做好勘探记录及检测相邻孔的注浆效果。
注浆施工一般环节：钻孔并观测孔口泥浆→发现漏浆地层→清洗钻屑及孔壁的松软料→进行压水实验以获得相关地层的渗透性等资料→注浆。
注浆施工一般采用自上而下孔口封闭分段或自上而下栓塞分段注浆法，而不采用自下而上的注浆方法，自上而下孔口封闭分段注浆法，即当钻至漏浆地层，封闭注浆在钻探孔的孔口进行注浆，当浆液终凝后继续向下钻进，再次发现漏浆的地层则反复第一次注浆的环节，直至终孔才完毕该孔注浆。这种方法的优点是注浆时需封闭孔口，操作方便，节省时间，且渗漏地点可以自行复灌，缺陷是孔口封闭常不够严密，导致漏浆或缺压。
自上而下栓塞分段注浆方法所不同的是孔内栓塞封堵代替直接封闭孔口，这样堵塞更严密，并且可以取得比较准确的压水资料，使用何种方法一般需要达成的效果进行选择。注浆结束前，用最大灌浆压力闭浆30min左右。
3.9.4钢护筒跟进法
对于空孔式且溶洞顶上基岩厚度小于3m特大型溶洞溶、或洞顶板高程距地面高差在10m以内的大型溶洞，为避免导致大的塌孔事故，同时为保证成桩风险，拟采用护筒跟进法。且利于同墩位下一根桩施工溶洞解决难度，当同墩位两极桩中，优先施工护筒跟进法的桩基。具体方案如下： 
（1）提前加工好钢护筒：孔深在15m钢护筒采用12mm厚钢板加工；孔深15-30m采用14mm厚钢板加工采，每节度4m左右，护筒内直径比设计桩径+10cm。钢护筒总长度规定L≥（h+H）米，h为超前勘探溶洞高度，H为溶洞顶至地面以上1.50cm。钢护筒的加工尺寸必须严格控制，护筒上下节的连接缝除焊接外，还在接缝处焊5cm宽的加强钢带，护筒水平接缝所成平面与护筒竖向垂直，使整个钢护筒的垂直度符合规定，振动锤与护筒顶面焊接牢固，无松动；并规定振动锤位居护筒顶面中，各节下沉的护筒必须严格控制垂直度。
（2）扩大钻机钻头直径，设计1.6m桩,采用1.8m钻头成孔。在超前勘探拟定的溶洞顶以上3m按常规冲孔成孔。在达成接近溶洞顶3m左右时，更换能满足设计桩径的常规钻头，同时埋入钢护筒，然后边打边跟进钢护筒。 
（3）护筒的沉放：下放长护筒时，其位置必须准确，下放完毕后，检查其高程、垂直、护筒顶面水平度。当冲击穿过溶洞顶部时要反复提高冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，冲锤不明显受阻，说明顶部已成孔并且圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机（或桩机自生重量）把护筒放入沉至孔底，必要时用振动锤下沉。用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工时，施工中应充足运用冲击钻的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。 
（4）护筒跟进至最下层溶洞底1.0m以上。护筒到位后钻头改为满足成孔规定的钻头直径。假如冲击钻在坚硬岩石中的扩孔系数较小，不能满足钢护筒下沉规定的，回填并加大钻头直径二次冲孔，以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑，规定桩孔竖直，无歪斜、缩颈。冲击锥锤冲至溶槽顶部范围做到上下轻提慢放，做到缓慢的进尺至溶槽处形成一小的裂口，不得高提进行强烈的冲击；以防止卡锤的危险。进入溶洞后，孔内的泥浆势必所有漏失，需单独进行溶槽的解决：孔内浆漏失完后，尽快用25T汽车吊将冲击锥锤吊开。将拼装备好的水下砼导管放入孔内，采用C20砼进行封堵，砼须多次进行，且每次灌入的砼不宜过多，同时砼需在待前面砼达成初凝后进行，砼的塌落度控制在30～50mm，通过砼的低流动性达成暂时封堵的目的；待砼凝固产生一定强度后，再用冲击锥锤进行反复回钻、跟进内钢护筒。 
（5）钢护筒根进至超前勘探溶洞底以下2m左右，按常规方案钻孔到设计桩底。
4、检查验收
4.1检测项目选择
根据设计规定和《公路工程基桩动测技术规程JTG/T F81-01-2023》、《建筑基桩检测技术规范JGJ 106-2023》，本工程桩的检测数量应符合下列规定（详见检测方案）：
1、公路工程基桩应进行100%的完整性检测，各种方法的选定应具有代表性和满足工程检测的特定规定。当采用低应变法或声波透射法检测时，受检桩混凝土强度不应低于设计强度的70%，且不应低于15MPa。
2、重要工程的钻孔灌注桩应埋设声测管，检测桩数不应少于50%；声测管采用壁厚5mm、内径为12mm的钢管，在加工钢筋笼的同时预设φ50×12mm的超声波无破损检测管，根据桩径的大小拟定超声波无破损检测管的数量、检测管对称设立，桩身直径为1200mm的，设立3 根管；桩身直径为1600mm的，设立4根管。管内应灌水检测水密性，合格后临时封闭管口，保证声测管内不渗入泥浆和水泥浆。
3、