工艺管道总体施工方案.doc
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1、 类四川火炬化工厂801工程83工艺外管安装、焊接施工方案 审定: 审核: 编制:中国化学工程第六建设公司四川火炬项目经理部二二年三月十日目 录 1、编制说明和编制依据 2、工程概况 3、管道施工流程图 4、管道施工准备 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安装 8、管道系统实验 9、管道系统吹洗 10、施工机具、劳动力计划安排 11、安全技术措施12、文明施工、环境保护13、施工进度计划附图:(1) 83工艺外管施工平面图 1 编制说明和编制依据1.1 本方案重要阐述801工程83工艺外管管道的安装、焊接等施工内容和安装要领,以予指导施工。1.2 编制依据1.2.1现场设备、工业管道焊接施工
2、及验收规范GB50236-981.2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.2.3 中国华陆工程公司设计的83工艺外管施工图纸和相关设计文献(图号:9809-83-247)1.2.4 中化六建公司编写的四川火炬化工厂801工程输煤储煤系统、83外管施工组织设计 2 工程概况83工艺外管中设计有中、低压管道18578m,材质重要为碳钢、衬里管道和渗铝钢,并有少量不锈钢管道。工艺介质种类24种,Pmax=3.5MPa,Tmax=3500C,DNmax=800mm,max=9.0mm,其中硫化氢(H2S)气属级剧毒介质,因此对管道安装工作提出了较高的规定,整个外管道将按中压管道范畴
3、进行施工。 实 物 工 程 量 表21序号名称材质延长米(m)备注1无缝钢管2092392锅炉用无缝钢管20G287020G渗铝11403镀锌缝钢管Q235-A/GALV26654不锈钢管0Cr18Ni932000Cr19Ni10905焊接钢管A37426衬里管道DN500A3/EAA800DN8020#/PP7607合 计186263 管道施工流程图 见31图。4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行具体技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4.2 现场“三通一平”已完毕,并能满
4、足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示,围篱施工场地,搭设三个100m2左右的预制钢平台。4.4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书,不锈钢管子应附有晶间腐蚀实验结果报告。4.4.2 合格管子应按材质、规格分类放置,堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料,不得多领,严禁乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料,数量按管道单线领材卡执行,并作好发料记录。4.5阀门检查4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5
5、.2 83外管仅设计安装两种介质用阀门,一种用于LPS介质,一种用于HW介质,这两种介质用阀门应进行强度和严密性实验。4.5.3 实验时间不少于10分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.4 实验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀门,用塑料布封闭出入口,并填写阀门实验记录。4.6 管件检查4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质, 应符合设计规定。4.6.2 中、低压管件,应有制造厂提供的合格证, 合格证应至少涉及下列内容: a、化学成份。 b、热解决后的机械性能。4.6.3 法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰
6、应能自然嵌合。4.6.4 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。 表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7 支、吊架弹簧检查4.7.1 管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书, 其外观及几何尺寸应符合下列规定: a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 b、尺寸偏差应符合图纸的规定。 c、工作圈数偏差不应超过半圈。 d、在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀, 其偏差不得超过平均节距的10。 e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直, 其偏差不得超过自由高度的2。4.8 材料堆放和搬运4.8.1 根据现场的实际情况,材料的临时堆放点选择沿83管架分处堆放,如厂区318、217等道路旁。
7、4.8.2 材料堆放时应搁置平稳,且便于施工。4.8.3 根据现场实际情况,管道施工时再进行二次搬运。5 管道加工5.1 管道预制材料检查 管子划线切割之前,各种管件、阀门使用之前,要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合,检查内容涉及:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2 管子切割5.2.1 DN2的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。6.3.2 现场焊接设备性能应良好,焊接、 级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置,气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.2 焊接材料的选用:6.3.2.1 同种钢焊接
8、时,其材料选用见表6-2: 表62钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注Q235AE4303(J422)H08Mn2SiA20#20GE4316(J426)H08Mn2SiAE4317(J427)0Cr18Ni9E0-19-10-16(A102)H0Cr20Ni1000Cr19Ni10E00-19-10-16(A002)H00Cr21Ni1020G渗铝J507Mo或AL8Q235AGALVE4313(J421X)6.3.2.2 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上,焊接不锈钢时,零线固定卡具必须使用不锈钢。6.3.4 每次施焊前,焊工必
9、须在实验板上试焊以验证焊接设备, 焊接工艺的可靠性,不得在管子上引弧和实验电流。6.3.5 管道上焊接的临时附件和永久性附件,必须距管道焊缝100mm以上,焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.6 焊件焊接时应放置稳固,以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.7 焊前应对焊口组对质量进行检查,每道焊口应一次焊完。 多层焊时,相邻两层间接头应错开,以提高焊缝接头的致密性。6.3.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。6.3.9 奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时,打底焊焊接至少两层, 并在第二层焊接时管内也充氩气保护。6.3.10 焊接完毕后,焊缝上的药皮及焊
10、缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理,不锈钢管道焊缝完毕后,必须进行酸洗和钝化解决。6.3.11 重要管道,每道焊口焊接完毕,应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊标语。6.3.12 所有管道焊口在强度实验、严密性实验完毕以前,不得进行涂漆、保温。6.3.13 当焊接环境出现风、雨天气时,焊接时应采用适当的防风雨措施,如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.14 由于管廊管道直管对接较多,焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵,以防止穿堂风。6.4 焊接检查6.4.1 外观检查6.4.1.1 外观检查规定焊缝金属面应平缓地与母材过渡, 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷
11、。6.4.1.2 、级管道焊缝应无咬边缺陷, 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。6.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范规定。6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除。消除后应重进行检查,直至合格。6.4.2 焊缝内部质量检查6.4.2.1 管道的X射线探伤检查比例和数量,根据图纸和设计规定,拟采用如下比例见(表63)。 83外管管道无损探伤比例表 表63序号介质代号无损探伤比例焊缝质量等级备注1PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4100%2F1、100%3MPS15%4P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IAPA2、NZ
12、、LPS、LPC1、LPC210%6.4.2.2 对进行X射线抽查的管道,其抽查的焊口应适当的分派到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4 对不规定进行内部质量检查的焊缝,质检人员应对其所有进行外观检查。6.4.3 焊缝返修6.4.3.1 当检查发现焊缝缺陷超标时,必须进行返修。6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝,应再检查两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.3 同一焊工,同一部位的返修次数不得超过两次。否则,应对该焊工所焊的同一批焊缝所有进行检查。6.5 焊缝热解决6.5.1 焊缝焊后热解决要在焊缝探伤合格后进行。6.5.2 根据焊接
13、设计文献规定,83工艺外管中PG、FG、F1三条管线需进行600650的焊后热解决,焊后热解决的加热速率、热解决温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定:6.5.2.1 当温度升至400以上时,加热速率不应大于(20625/)/h,且不得大于330/h。(注:为管道壁厚)6.5.2.2恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h,且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温差应低于65。6.5.2.3冷却速率不应大于(6025/)/h,且不得大于260/h,400以下可自然冷却。6.5.3 焊缝热解决后应进行硬度检查,硬度值应符合设计文献规定。无规定期,碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的1
14、20%。6.5.4 热解决后进行硬度检查超过规定规定的焊缝应重新进行热解决。7 管道安装7.1 施工布置和环节 根据801工程指挥部2023年8月下发的“801工程总体进度计划(MCS)”安排,83工艺外管被划分为两个施工阶段和区域:第一阶段和区域:公用工程部分,即从44管架划开以北,时间为2023年2月底前完毕;第二阶段和区域:装置区部分,即从44管架划开以南,时间为2023年10月中旬完毕。7.2 施工方法 根据管廊管道安装的特点,83外管安装将采用“集中预制,集中地面组对直管段,集中吊装,集中定位”的施工原则,施工中配以16t吊车进行吊装。7.3 施工须序鉴于目前现场状况,土方多处开挖,
15、且很多临建处在管架布置线上,为保证工期,并保持与多家单位的现场配合,83管廊管道施工顺序为:以南北向管架上管道施工为先,再联接东西向管架管道。7.4 技术规定7.4.1 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm,不得用紧螺栓的方法消除歪斜。7.4.2 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰贴,不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.4.3 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图7-1),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1
16、mm,当管子直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。 钢板尺 200 a 图7-1 管道对口平直度7.4.4 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜,错口或不同心等缺陷。7.4.5 当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。吊装管子时,应运用吊车倾倒管内杂物,保证管内清洁度。7.4.6 不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入=1.5mm的石棉橡胶板。7.4.7 管道焊缝位置应符合下列规定:7.4.7.1 直管段两环缝间距100mm;7.4.7.2 焊接管的纵向焊缝间距100mm,焊缝应置于要检修的位置,且不宜在底部;7.4.7.3
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