新版给排水施工方案.doc

1、工程概况：
1.1 工程名称：南钢联炼铁新厂360m2烧结技术改造工程A标段给排水
1.2 施工内容：本工程含烧结环冷机室、循环水泵站、软水间、机尾整粒电除尘室、机头电除尘器及粉尘加湿机室、电气楼、余热运用间及部分厂区管网等属于A标段工程给排水工程。工程重要由普压及低压循环水管道、生产消防水管道、高压生活水管道及相应卫生间的给排水管道组成，工程总计安装阀门374台，各类管道总长合计7600米，管道按材质分普通焊管、无缝钢管、UPVC给水及排水管、铸铁排水管、钢筋混凝土水泥管共五类。
1.3工程准备：各厂房车间主体已基本完毕施工建设，厂房内部土建施工部分已具有安装条件，施工用的机具、材料已所有到位，焊接人员、安装人员已所有就位。
1.4 施工现场情况：厂房的土建部分已完毕，且重要的设备已进入安装部位，管线支架已部分完毕，厂区给排水管网可以进行局部开挖。由于厂地狭小，无法大面积用机械开挖，重要依靠人力开挖，且冬季即将来临，给施工生产导致了较大困难。
1.5工期安排：各车间管路按相应顺序进行安装，厂区管网无法全方位展开，只可以按照现场实际情况，开挖一段，安装一段，未试压前不能回填，特别连接部位。在各分部管道安装完毕以后，再进行分部试压。因此工程的开展需根据现场实际集中力量进行。计划自2023年10月15日至12月30日安装完毕并制定切实可行的施工生产网络计划，指导生产进行。
2、施工依据：
2.1 施工图纸：
2.1.1 烧结冷却机室给排水施工 图号: 12.09010.07210.12
2.1.2 厂区管网给排水施工 图号：12.09010.07210.62
2.1.3 循环水泵房及水池给排水施工 图号：12.09010.07210.43
2.1.4 电气楼给排水管道施工 图号：12.09010.07210.46
2.1.5 机头电除尘(含粉尘加湿机室)给排水
图号：12.09010.07210.13
2.1.6 成1焦2返3通廊给排水施工
图号：12.09010.07210.75-19-21
2.1.7 余热回收系统给排水 图号：12.09010.07210.20
2.1.8 机尾整粒电除尘给排水施工 图号：12.09010.07210.39
2.1.9软水站给排水施工 图号：12.09010.07210.44
2.2 标准、规范：
2.2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-97
2.2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.2.4《气体灭火系统施工及验收规范》 GB50263-97
2.2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98
3、工程组织：
考虑各工程施工生产的不连续性，应以重要精力于主厂房、循环水泵站、厂区管网给排水施工生产，其他各车间工程穿插进行，保证总工程的同步进行并完毕。
3.1. 工艺系统简介：
3.1.1主厂房管道工艺：
3.1.1.1主厂房内部阀门共计181台、窥视镜共计15台、金属软管共计10台，消防水泵接合器（SQS地上式）共计2套，墙壁式消火栓共计35套，各种管路共计3015米，各类管件共计277件。
3.1.1.2普压循环给回水管道系统（XH1-2、XH3-2）、低压循环给回水管道系统（XH1-1、XH3-1）在主厂房西侧的15轴左右两侧进出主厂房共四根主管路，并且在主厂房的0.00米埋地形成环状管网。不设阀门井控制，仅在相应用水设备接口处加阀门控制。
3.1.1.3 加压消防给水管道系统供主厂房车间内部消防，并且在主厂房的0.00米埋地形成环状管网。分别在厂房西侧6-7轴间、14-15轴间进入主厂房，设φ1200阀门井两座控制消防水管路，并在厂房西侧14-15轴间、厂房东侧7-8轴间加设二个地上式消防水泵接合器（SQS、DN100），设立2个1250×1250阀门方井以控制消防水泵接合器，以利厂房两侧消防用。
3.1.1.4 加压生活水管在厂房西侧4轴、16轴间进入主厂房，供应车间内部用水，并在主厂房西侧7轴间设一座φ1000阀门井控制入户管路。
3.1.1.5 生产给水管在厂房西侧8轴进入主厂房，供应车间内部用水，并在主厂房西侧8轴间设一座φ1000阀门井控制入户管路。
3.1.1.6 生活排水经化粪池解决以后排入厂区排水管路系统中,生产排水直接进入厂区排水管路系统中。
3.1.1.7 各生产、生活、消防供水均为压力供水管，在厂房外部的设计埋深均在为地面以下1.1m，施工时沿设计埋深进行敷设，各种管道交叉的敷设原则：小管让大管，有压管让无压管。
3.1.1.8 消火栓井、各阀门井均设保温井口。
3.1.2. 循环水泵房工艺系统
3.1.2.1泵房内部共10台水泵、各类阀门共计64台，管道共计419米，各类管件共计214件。
3.1.2.2泵房内部设立低压循环水泵（IS200-150-400 Q=300m3/h H=52m）共2台，普压循环水泵（IS100-65-250A Q=80m3/h H=72m）共2台，消防水泵（IS100-65-250 Q=90m3/h H=82m）共2台，热水循环泵（IS200-150-315B Q=400m3/h H=25m）共2台，生活水加压泵（IS65-40-250A Q=25m3/h H=68m）共2台，全自动自清洗过滤器（DN100 Q=65m3/h ）1台，ISI-25O-350-1.0型一体化离子棒水解决器（DN250 Q=350m3/h）1台，ISI-125-100-1.0型一体化离子棒水解决器（DN125 Q=100m3/h）1台，10BNGZ-200型逆流式冷却塔（Q=200m3/h N=11KW）2台，及相应管路、阀门组成，在全厂区起系统中枢作用。负责将普压、低压水收入水池中，经冷却塔进行冷却，各水泵自水池中抽水进行加压解决后输送给各车间冷却水用。
3.1.2.3 消防采用临时高压给水系统，从循环水泵站的消防水泵接管，当火灾发生后，启动消火栓箱内的按钮，发出报警信号至控制室并启动消防水泵进行灭火。
3.1.2.4各组水泵均为一台工作一台备用。
3.1.3电气楼管道组成提成三部分：高压给水消防系统、气体灭火系统、生活水及卫生系统。
3.1.3.1电气楼内部共有阀门28台，管道合计355米，各类管件共计356个，墙壁式消防箱共计17套，消防水泵接合器（SQS地上式）DN100 1套，及一套七氟丙烷灭火系统。
3.1.3.2消防给水管道在电气楼西侧及北侧进入室内，于1-2间及4-5轴间以两根立管直至屋面并在屋面连接形成环状管网，在室内设立17个消防箱，并在西侧设一个消防水泵接合器（SQS地上式）以利厂区消防用。
3.1.3.3七氟丙烷管网系统：在电气楼主控制室设立一套全淹没灭火系统即七氟丙烷系统，在规定的时间内，喷射一定浓度的七氟丙烷并使其均匀地充满整个保护区，此时能将其区域里任一部位发生的火灾扑灭。
七氟丙烷管系安装规定:
A、安装分为HFC-227灭火系统装置和管网系统，根据设计图纸及现场情况进行。
B、灭火系统应设立框架，保证设计尺寸，固定牢固，操作观测方便，外形美观。
C、管网系统安装，管材采用20#无缝钢管，应附合GB8163的规定，无缝钢管必须内外镀锌，管道安装应进行水压（气压）实验，实验压力为6.3MPa（气压为5MPa），连续5分钟无明显滴漏（或明显漏气），且管道不应变形。
D、管道系统安装完毕后，应进行气密性实验，实验介质为氮气或压缩空气，实验压力为4.2MPa，在无气源补充的条件下，连续三分钟，压力下降不得超过实验压力的10%。
E、分布管系的水平定向敷设坡度，取顺向1-3/1000。
F、管道支、吊架的安装按照《气体灭火系统施工及验收规范》（GB50263-97）第3.6.3条的规定执行。
3.1.4软水站工艺系统:
3.1.4.1软水站内部共有阀门45台，管道合计234米，各类管件共计109个，水泵共8台，其它设备共2台。
3.1.4.2站内设立了生产新水加压泵(ISG80-160 Q=40m3/h H=33m)共2台，一期软水加压泵(ISG50-200 Q=15m3/h H=49m)共2台，二期软水给水泵(ISG65-160 Q=25m3/h H=32m)共2台，锅炉给水泵(DG25-50×3 Q=25m3/h H=150m)共2台，LDZN（S）-40互换器（Q=40m3/h）1套，TDZY-25除氧器（Q=25m3/h）1套，配以相应的管道、阀门提供应余热除氧器用水。
3.1.4.3生产新水加压泵、软化水加压泵、锅炉给水泵均为一台工作一台备用。
3.1.4.3生活水作为软化水系统的应急水源，当生产新水水池无水时，启动应急水源阀门补水。
3.1.4厂区管网工艺系统:
3.1.4.1接南钢及长天施工部分工单划分，由华冶施工为A-B间部分的厂区管网，共有阀门14台，焊管共2818米。管网主体以循环水泵站为中枢，将水回收并经水泵加压，向主厂房、配料室、电气楼、环冷机、机尾整粒间、主抽风机室及一混输送生产消防水、普压循环水、低压循环水、生活水、生产水及软化水等水源。
3.1.4.2管道埋深按下表进行施工（管中心标高）：
生活给水管S2：0.75m 生产给水管S4：0.85米
加压消防水管: 0.80米 软化及除氧水管S8、S81：0.80米
低压循环水给水管XH1-1：1.00米 低压循环水回水管XH3-1：1.10米
低压循环水给水管XH1-2：1.00米 低压循环水回水管XH3-2：1.10米
管道穿越道路时，管顶埋深不得小于0.7m。
3.1.厂区及各室外的入户阀门井位置见相应图纸，分布清单见附表达。
烧结工程各埋地阀门井分布表
1、电气楼阀门井：
序号
类 别
内径尺寸
阀 门
井盖型号
井盖个数
1
圆形阀门井
φ700
DN100
轻型φ600
1
2
消防井
1250×1000
SQS型地上式A100
轻型φ600
1
3
地上式消火栓
DN100（1个）

2、主厂房阀门井：
序号
类别
内径尺寸
阀门
井盖型号
井盖个数
1
圆形阀门井（S6）
φ1200
DN150
轻型φ600
2
2
圆形阀门井（S4）
φ1000
DN70
轻型φ600

3
圆形阀门井（S21）
φ1000
DN70
轻型φ600
1
4
消防井（方形）
1250×1000
SQS型地上式A100
轻型φ600
2
5
地上式消火栓
DN100（2个）

3、厂区管网阀门井：
序号
类别
内径尺寸
阀门
井盖型号
井盖个数
1
圆形阀门井（S4-6）
φ1600
DN250（二个）
轻型φ600
1
2
圆形阀门井（S4-26）
φ1400
DN200
轻型φ600
1
3
方形阀门井（A）
1800×1000
DN150（二个）
DN250（一个）
轻型φ600
1
4
圆形阀门井（S6-51）
φ1200
DN100
轻型φ600
1
5
方形阀门井（B）
1500×1000
DN200（二个）
轻型φ600
1
6
圆形阀门井（S6-71）
φ1200
DN100
轻型φ600
1
7
圆形阀门井（S6-1211）
φ1200
DN100
轻型φ600
1
8
圆形阀门井（S6-141）
φ1200
DN100
轻型φ600
1
9
圆形阀门井（S4-72）
φ1600
DN250
轻型φ600
1
10
圆形阀门井（XH3-1-81）
φ1200
DN50（二个）
轻型φ600
1
11
厂区地上式消火栓
DN100（4个）
S4-91、S4-20、S4-23、S4-691
3.2管道及阀门安装：
3.2.1 地下管道焊管部分所有采用焊接，厂房内部焊管管径≤DN50采用丝扣
连接，管径＞DN50的管道采用焊接连接，法兰阀门的连接采用法兰连接，丝扣阀门的连接采用丝扣连接，并相应加活节及对丝等管件。排水管道采用排水铸铁管时，采用石棉水泥接口，UPVC给水、排水管路采用粘接接口。
3.2.2 石棉水泥应在填打前拌和均匀，石棉、水泥的重量配合比应为石棉：水泥为30%：70%，水灰比宜小于或等于0.20，拌好的石棉水泥应在初凝前用完，填打后的接口应进行及时潮湿养护。
3.2.3 刚性接口填打后，管道不得碰撞或扭转。
3.2.4 雨天不宜进行接口施工。
3.2.5各穿墙及穿楼板处套管与主管间隙均匀，并应按设计规定焊接支承块，支承块不得妨碍主管与套管间的胀缩。
3.2.6法兰连接应与管道同心，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3.2.7丝扣阀门应安装一个以上的活节，即活节安装于丝扣阀门的后侧（沿管道介质流向）。
3.2.8管道及防水套管的埋设：
管道穿地下室外墙应做防水套管，做法详见国标S312，其安装位置应在施工现场与土建专业配合，提前预留。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管其两端与装饰面相平，穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。
3.2.9管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以避免水、泥、杂物进入管中，需要准备旧编织袋100个，以便随时堵塞管口。
3.2.10埋地钢管的防腐层应在管道安装前做好，焊缝部位未经试压合格，不得防腐，在运送和安装时应防止损坏防腐层。
3.2.11承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合表中的规定：
承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm）
公称直径
< 75
100～250
轴向间隙
4
5
沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。
3.3.12 管道安装的允许偏差应符合下表中规定：
管道安装的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2l‰ 最大50
DN＞100
3l‰ 最大80
立管铅垂度
5l‰ 最大30
成排管道间距
15
交叉管道的外壁或绝热层间距
20
注：L----管子有效长度
DN-管子公称直径
3.2.13水平管道上安装阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
3.2.14安装铸铁、硅铁阀门，不得强力连接，受力应均匀。
3.2.15阀门安装前，应按设计文献核对其型号，并应按介质流向拟定其安装方向。
3.2.16当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。
3.2.17管道与设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，允许偏差应符合下表中规定：
法兰平行度、同轴度允许偏差：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0．15
≤0．50
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
3.2.18埋地管道沟槽施工:
3.2.18.1按照设计院提供的施工图纸，现场放线，看是否与现场的其他构筑物相碰，作好记录，及时反馈。
3.2.18.2沟槽开挖
A、按照实际放好的线进行现场开挖，管线开挖重要采用机械开挖，局部采用人工开挖。
B、管道沟槽底部的开挖宽度，按照下式计算：
B=D1+2(b1+b2)
式中B-- --管道沟槽底部的开挖宽度(mm);
D1--------管道结构的外缘宽度（mm）;
b1--------管道一侧的工作面宽度(mm),取400mm；
b2--------管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm;
C、当沟槽挖深较大时，应合理拟定分层开挖的深度，并应符合下列规定：
(1)现场开挖时按照施工规范进行放坡开挖，由于场地狭窄，土的堆放影响别的作业面施工，请求业主协助安排土的临时堆放点，最后根据需要量多少进行汽车倒运回填；
(2)采用机械开挖时，沟槽分层的深度应按照机械性能拟定；保存部分土应
用人工清槽，不得超挖，如若超挖，应进行地基夯实解决；
(3)当有地下水时，采用明沟及集水坑排水以保证干槽施工，当排水不力地基被扰动时应进行地基解决。
3.2.18.3沟槽支撑
A、沟槽支撑应根据沟槽的土质、地下水位、开槽断面、荷载等因素进行设计，支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合使用。撑板采用木材时厚度为50mm,长度为4m；横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm;横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm；
B、撑板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置应符号下列规定：
(1)每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；
(2)横撑的水平间距宜为1.5～2m;
(3)横撑的垂直间距不宜大于1.5m.
(4)撑板支撑应随挖土的加深及时安装。
C、支撑的施工质量应符合下列规定；
(1)支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于设计的规定；
(2)横撑不得妨碍下管和稳管；
(3)安装应牢固，安全可靠；
3.2.18.4沟槽回填
A、槽顶到管顶以上50cm范围内，不得具有机物及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处应采用细粒土回填；
B、回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
C、管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm；
D、分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。
E、埋地管网的回填土规定：管面上0.6米以下用石灰渣夯实，0.6
米以上按道路设计规定回填。
3.2.19 埋地管道交叉敷设原则：压力排水管在最上层，生活排水管在最下
层，其它给水管按照管道埋深顺次进行。部分穿过排水沟的管道减少标高。
3.2.20 管道基础均采用素土基础，埋设管道时，规定地基为通过软土解决的基土，施工过程中应采用适当的排水措施，防止地基扰动。管道下面0.6米基土范围内密度要大于95%，原土达不到应换土碾压。
3.3管道焊接:
3.3.1管道坡口加工宜采用机械方法，也可以用等离子弧、氧乙炔焰等热加
工方法。采用热加工方法加工坡口时，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影
响接口质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨干净平整。
3.3.2管道焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合表中规定，不得在对口间隙夹帮焊条或用加热法缩小间隙施焊。
电弧焊管端修口各部尺寸
修口形式
间隙C(mm)
钝边P(mm)
坡口角度α(°)
图示
壁厚T（mm）

4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
65-75
3.3.3管道的切割须用专用设备，要垂直切割管道，切割面必须保持清洁。并应进行如下焊接准备：用干净的布清除管口两端污物，必要时要用清洁剂如丙酮，特别当有油脂类污染时。
a.管道组对错位不超过1mm(图一)；b.闭和管端最大间隙不超过1mm(图二)；

3.3.4直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3.3.5不应在管道焊缝及其边沿上开孔。
3.3给水设备安装：
3.3.1设备安装应严格按照规范及制造厂家的技术说明书的规定进行施工。
3.3.2放线就位和找正调平:
3.3.2.1设备就位前，按照施工图和建筑物的轴线或边沿线及标高线，划定安装的基准线；水泵设备应划定共同的安装基准线；平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房的实际轴线、边沿线的距离，其允许偏差为±20mm；在核算各项偏差满足规范规定后，可进行设备就位、找正调平。
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其他设备无机械联系的
±10
＋20 ～　－10
与其他设备有机械联系的
±2
±1
3.3.2.2设备找正调平后，可以告知土建进行基础一次浇灌；设备精找正调平后可进行基础二次浇灌。
3.3.2.3水泵应设减震基座，各水泵的进出口均设柔性接头，各柔性接头的选用：承压大于1.0Mpa的采用不锈钢柔性接头；承压小于1.0Mpa采用橡胶双球形柔性接头，与非震动设备相连的可采用单球形柔性接头。
3.3.3给水设备安装的允许偏差应符合下表规定：
给水设备安装的允许偏差
项次
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
1
静
置
设
备
坐标
15
经纬仪或拉线、尺量
标高
±5
用水准仪、拉线和尺量检查
垂直度
5
吊线和尺量检查
2
离
心
式
水
泵
立式泵体垂直度（每米）
0.1
水平尺和塞尺检查
卧式泵体垂直度（每米）
0.1
水平尺和塞尺检查
联轴器同心度
轴向倾斜（每米）
0.8
在联轴器互相垂直的四个位置上用水准仪、百分表检查
径向位移
0.1
3.4卫生洁具安装
3.4.1坐式大便器安装：将大便器的排水短管顶部安装至突出钢筋混凝土楼板面35mm的位置，待土建施工完并检查的确不漏水后，作好装饰地面，在短管顶部外壁周边抹一圈油灰，并将坐便器排水口环形沟槽对准短管轻轻向下挤压并使坐便器准拟定位，然后拧紧固定螺栓以防止错位移动。
3.4.2蹲式大便器的安装:
将蹲便器连接管承口顶部安装到突出钢筋混凝土楼板面25mm的位置，待土建人员补好洞并检查的确不漏水后，在连接管承口内外壁涂油灰，将蹲便器排水口插入承口，把蹲便器与承口缝隙填满油灰，在蹲便器底填白灰膏，把承口周边填密实并使蹲便器准拟定位。
3.4.3延时自闭冲洗阀的安装：
冲洗阀的中心高度为1100mm。相据冲洗阀至胶皮碗的距离，断好90°弯的冲洗管，使两端合适。将冲洗阀锁母和胶圈卸下，分别套在冲洗管直管段上，将弯管的下端插入胶皮碗内40～50mm，用喉箍卡牢。再将上端插入冲洗阀内，推上胶圈，调直找正，将锁母拧至松紧适度。
扳把式冲洗阀的扳手应朝向右侧。按钮式冲洗阀的按钮应朝向正面。
3.4.4洗脸盆安装
3.4.4.1洗脸盆零件安装：
A:安装脸盆下水口：先将下水口根母、眼圈、胶垫卸下，将上垫垫好油灰后插入脸盆排水口孔内，下水口中的溢水口要对准脸盆排水口中的溢水口眼。外面加上垫好油灰的胶垫，套上眼圈，带上根母，再用自制扳手卡住排水口十字筋，用平口扳手上根母至松紧适度。
B:安装脸盆水嘴：先将水嘴根母、锁母卸下，在水嘴根部垫好油灰，插
入脸盆给水孔眼，下面再套上胶垫眼圈，带上根母后左手按住水嘴，右手用自制八字死扳手将锁母紧至松紧适度。
3.4.4.2洗脸盆稳装：
洗脸盆支架安装：应按照排水管口中心在墙上画出竖线，由地面向上量出规定的高度，画出水平线，根据盆宽在水平线上画出支架位置的十字线。按印记剔成φ30×120mm孔洞。将脸盆支架找平栽牢。再将脸盆置于支架上找平、找正。将架钩钩在盆下固定孔内，拧紧盆架的固定螺栓，找平找正。
3.4.4.3洗脸盆排水管连接:
S型存水弯的连接：应在脸盆排水口丝扣下端涂铅油，缠少许麻丝。将存水弯上节拧在排水口上，松紧适度。再将存水弯下节的下端缠油盘根绳插在排水管口内，将胶垫放在存水弯的连接处，把锁母用手拧紧后调直找正。再用扳手拧至松紧适度。用油灰将下水管口塞严、抹平。
3.4.4.4洗脸盆给水管连接：
先量好尺寸，配好短管。装上八字水门，将短管另一端与预留给水管口接好（如是暗装管道，带护口盘，要先将护口盘套在短节上，管子上完后，将护口盘内填满油灰，向墙面找平、按实，清理外溢油灰）至松紧适度。
3.4.5自闭式冲洗阀壁挂式小便器安装:
小便器安装前应检查给、排水预留管口是否在一条直线上，间距是否一致。符合规定后按照管口找出中心线。将上下水管周边清理干净，取下临时管堵，抹好油灰，将立式小便器稳装找平、找正。小便器与墙面缝隙嵌入白水泥浆抹平、抹光。
3.4.6卫生洁具安装的允许偏差和检查方法:
卫生洁具安装的允许偏差和检查方法
项 目
允许偏差 (mm)
检 查 方 法
卫生洁具
单独器具
10
拉线、吊线
成排器具
5
尺量检查
器具水平度
2
用水平尺和尺量检查
器具垂直度
3
用吊线和尺量检查
3.4.6卫生器具给水配件的安装高度见下表:
卫生器具给水配件的安装高度
项次
给水配件名称
配件中心距地面高度(mm)
冷热水龙头距离(mm)
1
落地式污水盆（池）水龙头
1000

2
洗脸盆
水龙头（上配水）
1000
150
水龙头（下配水）
800
150
角阀（下配水）
450
---
3
蹲式大便器（台阶面算起）手动式自闭冲洗阀
600

4
坐式大便器（低水箱角阀）
150

5
立式小便器角阀
1130

6
挂式小便器角阀及截止阀
1050

3.5管道除绣、防腐、刷漆：
3.5.1管道除锈所有用机械除锈，用钢丝轮、磨光机仔细打磨至见到金属本体光泽为准。
3.5.2涂漆前应清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，焊缝及其标志，压力实验前不应涂漆。
3.5.3根据南钢烧结工程统一规定，所有埋地钢管防腐统一采用冷底子油及焦油沥青各二道的施工方式。
3.5.4室内及室外地上管道除锈以后，刷二遍樟丹再刷二遍调合面漆。
管道表面刷漆颜色如下：
代 号
管 道 名 称
颜 色
S6
加压消防给水管道
珠红
S21
加压生活给水管道
草绿
S2
生活给水系统
草绿
S4
生产新水给水管道
草绿
XH1-2 XH3-2
普压循环系统
绿
XH1-1 XH3-1
低压循环系统
绿
S8
软化水给水系统
烛光蓝
S81
除氧水给水系统
银色
3.5.6涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并应有相同的防火、防冻、防雨措施。
3.5.7涂层质量应符合下列规定：
3.5.7.1涂层应均匀，颜色应一致。
3.5.7.2漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
3.5.7.3涂层应完整，无损坏、流淌。
3.5.7.4涂层应符合设计文献的规定。
3.5.7.5涂刷色环时应间距均匀，宽度一致。
3.6管道试压：
3.6.1管道安装完毕以后，应进行压力实验，自流水管道应进行闭水实验，压力实验应以液体为实验介质，本工程采用水为试压介质。
3.6.2与各设备连接接口处已加盲板断开，各仪表已设立旁通或已拆除，各局部高处已加设放气管，主通水管路处在启动状态。
3.6.3承受内压的地上钢管及有色金属管道的实验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管的实验压力为设计压力的1.5倍且不小于0.4MPa。
3.6.4实验用压力表已经检查，并应在周检期内，其精度等级不得低于1.5
级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5--2倍，压力表不少于两块。
3.6.5各管道实验压力见下列详表：
3.6.5.1电气楼给排水管道：
代号
管 道 名 称
工作压力（MPa）
实验压力（MPa）
S6
加压消防给水管道
0.85
1.275
S21
加压生活给水管道
0.6
0.9
X3
生活排水管道
自流、不堵、不漏、不存水
3.6.4.2循环水泵房给排水管道：
代号
管 道 名 称
工作压力（MPa）
实验压力（MPa）
S4
生产新水给水管道
0.5
0.75
S6
加压消防给水管道
0.85
1.275
S2
生活给水系统
0.3
0.45
XH1-2 XH3-2
普压循环系统
0.7
1.05
XH1-1 XH3-1
低压循环系统
0.5
0.75
X3
生活排水管道
自流、不堵、不漏、不存水
3.6.4.3主厂房给排水管道：
代号
管 道 名 称
工作压力（MPa）
实验压力（MPa）
S4
生产给水管道
0.5
0.75
S6
消防给水管道
0.85
1.275
S21
加压生活给水系统
0.6
0.9
XH1-2 XH3-2
普压循环系统
0.7
1.05
XH1-1 XH3-1
低压循环系统
0.45
0.675
X2
压力排水系统
0.4
0.6
X1
自流排水系统
自流、不堵、不漏、不存水
X3
生活排水系统
自流、不堵、不漏、不存水
3.6.4.4软化水管道：
代号
管 道 名 称
工作压力（MPa）
实验压力（MPa）
S4
生产给水系统
0.5
0.75
S8
软化水给水系统
0.45
0.675
S81
除氧水给水系统
1.5
2.25
S2
生活给水系统
0.25
0.375
X1
自流排水系统
自流、不堵、不漏、不存水
3.6.4.5厂区管网给排水管道：
代号
管 道 名 称
工作压力（MPa）
实验压力（MPa）
S6
生产消防给水系统
0.5
0.75
S2
生活给水系统
0.3
0.45
S21
加压生活给水系统
0.7
1.05
S2
生活给水系统
0.25
0.375
S6
加压消防给水系统
0.85
1.275
S8、S81
软化水系统
1.4
2.1
XH1-1、XH3-1
低压循环水系统
0.5
0.75
XH1-2、XH3-2
普压循环水系统
0.7
1.05
X
自流排水系统
自流、不堵、不漏、不存水
3.6.5实验需用材料及设备如下示:
木板 300×4000×50 25块 铁丝 10# 40Kg(临时防护用)
压力表 φ100 Y0～1.6MPa 4块 表弯 DN15 4个
压力表 φ100 Y0～2.5MPa 4块 旋塞 DN15 8个
焊管 DN40 50米 DN20 20米 无缝钢管φ32×3 50米
闸阀DN25 Z41H-16C 10个 丝扣阀门DN20 J11T-16 10个(各管路放气用)
法兰DN25 PN1.6MPa 20片 塑料管 DN50 100(排污泵排水用)
钢水箱2023×2023×1500δ=6 1个 排污泵 1台(用于各管路放水外排)
3.6.6主厂房管路试压见附图示:
3.7管道冲洗：管道度压完毕以后，应进行相应的管路冲洗，管道冲洗详见南钢工程统一协调布置。
4、质量保证措施：
4.1施工现场设专职质量员一名，负责现场施工生产的一切质量事宜，质量员有权制止一切不合理的生产施工。
4.2所有进入现场的钢材、管道、油漆都应有出厂的合格证、材质证明书及实验报告书，并且规格型号都应满足设计文献的规定及国家现行规范规定。
4.3管道焊接采用J422焊条，采用烘干箱烘干，在150℃时烘干2小时，并且用保温筒盛装，随用随烘。
4.4焊接时环境的温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受
影响。
4.5焊接时风速不应超过下列规定：手工电弧焊，氧乙炔焊：8m/s，当超过规定期应有相应的防风设施。
4.6当焊件的表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊
件无任何保护措施时，不应进行焊接。
4.7组成以项目经理吴俊祥为首的质量检查监督体系，不定期的检查施工生产现场，发现问题及时纠正，并做记录。
4.8管道安装应及时填写隐蔽记录，并告知甲方、设计院三方共同验收鉴字验收。
4.9制定详尽的作业指导书，并及时下发给作业班组。
5、安全保证措施：
5.1现场设专职安全员一名，负责现场施工生产中的一切安全事宜。
5.2施工现场的焊机严格执行一机、一闸、一漏、一保护、三相五线制，焊机一、二次线严禁出现裸露现象。
5.3氧气瓶，乙炔瓶严禁在高温下暴晒，并严禁敲打撞击。
5.4氧气瓶，乙炔瓶的间距不应小于7米，并且远离明火至少10米远。
5.5施工现场的孔洞要及时堵住，并严禁向孔洞中抛扔东西。
5.6人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边沿不宜少于0.8m。
5.7开挖沟槽的堆土不得影响到周边建筑物、各种管线和其它设施的安全。
5.8管道吊安时应由专业起重工指挥，无人指挥，不得擅自起吊。管道吊安时，吊车吊臂前侧，下侧严禁站人。
5.9进入施工现场，戴好安全帽，并且系好带子，劳保用品必须穿戴齐全，穿好绝缘鞋。
6、计量器具：
大地测量经纬仪 2台 水准仪 1台 水平 5把
7、施工机具及材料：
7.1施工机具
16T吊车 1台 25T吊车 1台 挖掘机 1辆
5T倒链 1个 3T倒链 1个 10T板车 1台
2T倒链 5个 拖拉机 1辆 管道试压泵 1台
焊机 15台
7.2施工材料：见前面试压材料示
8、人员组织：
项目经理：吴俊祥 工程主任：赵志勇、王胜军
质量员：何生章 安全员：韩学山
管道技术员：王少卿 测量技术员：赵玉林、李二为
管工： 15名 钳工： 15名
焊工： 20名 电工： 10名
铆工： 10名 起重工： 2名
测量工： 2名 壮工： 50名