施工方案陪标范本.doc

第六章 施工工艺及方法
6.1水轮发电机及辅助设备安装
施工工艺流程图
埋件安装
座环
# 蜗壳安装焊接
预埋件加工安装
系统管路
电气接地、管路预埋
设备基础预埋
桥桥预埋
手动葫芦安装
轨道
本体
机电设备安装
主机安装
辅机安装
电气设备安装
水轮机安装
发电机安装
机组联轴、盘车
# 调整器安装
进/出水阀装置安装
油气水系统设备及管路
# 发电电压设备安装
控制保护通讯照明设备安装
直流厂用电系统
变电设备安装
涂漆防护
# 调试试运营
机组充水实验
机组空载试运营
机组并列及负载实验
工程验收

6.1.1隐蔽工程
隐蔽工程随土建进行,安装程序如下：
施工准备 对顾客提供产品进行验证 尾水肘管安装
尾水锥管安装 座环 蜗壳安装 机坑里衬安装 下机架 定子 6.1.1.1尾水吸出管里衬安装
运用卷扬机、导链、千斤顶等工具将尾水吸出管里衬通过已经搭好的轨道运至设计位置。
尾水吸出管里衬安装前先要检查上管口中心及管口直径（至少要等分测八点，允许偏差±0.0015D），相邻管口内壁周长差0.001L，检查机组X、Y轴线。（D－管口设计直径值，L－管口周长）。
尾水吸出管里衬安装时，应将机组X、Y轴线引到已焊好的线架上，绷紧钢琴线，运用千斤顶、导链、花兰螺丝等工具调节控制其上管口中心及方位尺寸（允许偏差4mm）,通过测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离来控制；上管口高程（允许偏差0～＋8mm）是运用水准仪和钢板尺测量；下管口中心（10mm）是采用吊线锤测量法，将其调整完毕后进行加固工作。
6.1.1.2 基础环、座环、蜗壳安装
用卷扬机、导链、千斤顶等工具将座环、蜗壳转运至已搭好的轨道上，用导链吊至安装位置，搭好龙门架，将基础环、座环、蜗壳整体安到已割好的尾水锥管上，再用十字钢琴线与座环上的X、Y标记进行座环的中心位置调整，最后用水准仪和钢板尺进行其高程的调整。
（1）基础环安装
基础环安装前，先按设计规定和实际测量结果割去尾水锥管上管口的配割段。再运用线锤及150mm钢板尺测上法兰X、Y标记与机组X、Y基准线间的距离：上法兰高程（允许偏差±3mm）通过采用水准仪与钢板尺进行调整控制；水平（允许偏差0.07mm/m）用0.01mm/m的框式水平仪或合象水平仪、平衡梁调整控制。调整基础环高程时，用4个10t千斤顶和厂家所配的土千斤顶配合调整，然后对整台座环的中心、高程和水平全面进行复测，当高程和水平调整到符合规程规定，立即进行加固。加固时要时刻监测座环的中心、水平。
（2）座环安装
座环安装是机组安装关键的关键，安装结果会影响到整个机组的安装质量，因此在基础环、座环安装前必须要编制施工技术方案，安装过程中，责任技术人员对安装参数要严格进行现场监控，并如实填写相关记录。
（3）蜗壳安装
蜗壳安装前，先对各环节蜗壳进行清扫、检查外形尺寸、修整焊接坡口，对不符规定的加以调整解决，做必要的支撑，工对各环节蜗壳做上安装顺序编号，安装顺利进行。在尾水管内搭设牢固的安装平台，并焊制一角钢支架，在支架顶端焊上加工好的小铁板，其顶面高程应与座环水平中分面的高程一致。并在铁板上拟定机组的中心位置，打上冲眼作为蜗壳安装的中心和高程基准。
蜗壳挂装时，运用焊接在各环节顶部的吊环将各环节蜗壳依次吊装放在安装的位置上，底部用千斤顶支撑。先从一边与机组X轴线重合的项Ⅰ环节（定位节）开始，然后按Ⅱ方向顺序挂装到项凑合节位置，再从尾部开始顺序挂装到项凑合节，最后向Ⅰ方向挂装。为了补偿焊接变形和安装过程中也许产生的误差，设立了有一定余量的凑合节，该节在蜗壳其他环节所有焊接完毕后根据实际尺寸下料配装。
当蜗壳安装就位之后，采用拉线、挂线锤的方法检查蜗壳管口的垂直度和中心偏差。根据预先设在固定导叶上的测点，进行测量检查，检查采用拉紧器、角钢楔子板以及千斤顶等工具来调整。安装定位的蜗壳，其管口上、下、左、右的倾斜值应不大于5mm；蜗壳各环节水平中心高程与设计值的偏差不大于±15mm；各环节蜗壳的外缘距离机组中心R的误差不应超过0.003R(R位机组中心至蜗壳外缘的设计值)；各环节和蝶形边对接缝间隙一般为2～4mm；过流面错牙应不大于板厚的10％，但纵缝最大错牙应不大于2mm。
蜗壳与座环的连接采用对接形式，焊缝的坡口应符合规定的规定。
蜗壳挂装完毕，各环节经检查结果符合技术质量的规定后，进行焊接工作。蜗壳焊接工作是一项重要而复杂的工艺过程，由于焊缝多而长，焊缝收缩之后，极易引起座环的变位和变形，焊缝产气愤孔、夹渣、未焊透甚至裂纹等现象，这将直接影响蜗壳的安装质量，所以必须要按对的的焊接工艺和方法施焊。通常先焊纵缝而成节，然后挂装就位，再焊接环形缝（节与节之间的焊缝），最后焊接蝶形边焊缝（蜗壳与座环连接的焊缝）。蜗壳的焊接均采用“对称退步分段焊接法”，每段长度约为200～300mm，并规定2人或4人在对称的方向同时施焊，并规定采用厂家规定的焊条，每焊一层之后把焊渣清理干净，以保证蜗壳焊接的质量。
蜗壳焊接完毕之后，按规定进行焊接质量的检查，先进行焊缝外观检查，检查合格后，再进行焊缝无损探伤检查。
无损探伤通常用超声波或射线透视焊缝。对蜗壳焊缝透视检查的长度环形缝为5％，纵缝及蝶形边为10％。采用超声波检查时，环形缝为30％，纵缝及蝶形边50％。当发现有不允许的连续缺陷或蜗壳采用合金钢板等易裂钢材时应酌情增长长度。焊缝质量检查合格后，将调整工具焊接固定，在蜗壳内、外装设必要的支撑，以防止浇注混凝土时蜗壳的变形与变位。
总之，基础环、座环、蜗壳的安装必须严格按照施工技术方案和规程进行。
6.1.1.3机坑里衬、接力器基础安装
将机坑里衬吊装在座环上法兰上之后，用150mm钢板尺测量里衬法兰与座环上法兰镗口间距离，使其距离控制在5mm之内。等分八点将机坑里衬上口用角钢撑圆，使其直径偏差控制在±5mm之内。
由于接力器里衬法兰垂直度、中心及高程的安装结果会直接影响接力器的推拉杆水平、开度等，因此安装过程中要严格控制其垂直度（允许偏差0.3mm/m）、中心及高程（允许±1.0mm）、接力器里衬与机组基准线的平行度（允许1.0mm）、接力器里衬的中心至机组基准线的距离（允许±3.0mm）在允许偏差范值内，并要在浇筑二期混凝土时连续监控。
6.1.1.4 定子及下机架基础板安装
在定子、下机架基础板安装前，应从座环上法兰将X、Y轴线引至机坑内的线架上，并且将高点引至机坑内的固定点上，在基础坑内加工一平台便于安装基础底板，将基础底板中心控制在1.0mm之内，高程控制在－1～0mm之内，水平控制在1mm/m之内。
因基础板的安装直接影响发电机的高程、中心，因此在浇二期混凝土时严格监控基础底板的所有参数。在浇注二期混凝土前，地脚螺栓上螺纹部分应涂油脂且包扎牢固。
6.1.1.5辅助设备基础及供排水系统管路安装
（1）辅助设备基础安装
辅助设备基础的质量规定，应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。辅助设备平面位置偏差应控制在±10mm之内，高程偏差应控制在－10～±20mm之内。
（2）系统管路安装
系统管路材料应符合设计规定，当无明确规定期，工作压力在1.6MPa以上的管路应采用无缝钢管。管路冷弯时，弯曲半径不小于管径的4倍，热弯时不小于3.5倍。管路及管件焊接应符合焊缝外观表面无裂纹、夹渣和气孔等缺陷的规定。管口端部露出的中心与标高符合设计规定，并设立管口封堵，以防止浇注过程中杂物进入。与设备连接的预埋管出口位置应控制在±10mm内。
6.1.2机组预装
分半定子的安装要根据实际情况编制具体施工方案。
机组预装前，检查座环上、下法兰水平、高程、镗口圆度，清扫座环所有法兰、镗口和固定导叶，解决好在此部位所存在的缺陷，使其符合规程规定。安装底环时，设备生产厂家所标X、Y方向要与座环X、Y方向相相应，然后打入销钉，紧固所有螺栓，测底环水平，其水平误差应小于0.07mm/m（径向侧），底环与座环下法兰间隙用0.05mm塞尺不通过。用塞尺检查底环外圆与座环间隙时，要一周均匀分布检查。
清扫定子、下机架基础底板及楔子板、基础板，所有组合面应无毛刺。运用楔子板将基础板调至设计高程，运用手动葫芦依次调入下机架、定子、上机架。吊入时，下机架、定子X、Y方向应与基础板上所标X、Y方向对齐，上机架支架X、Y方向应与定子X、Y方向对齐，采用倒浮锤法调中心。
运用千斤顶、内径千分尺等，调节下机架、定子、上机架中心，用0.01mm/m匡式水平仪或合象水平仪、水准仪、钢板尺调节水平、高程。上、下机架和中心、水平、高程应控制在0.5mm、0.1mm/m、±1.5mm内；定子铁芯中心高程应控制在0～＋0.4％铁芯有效长度值，一般规定控制在0～＋1m内；定子铁芯圆度（各半径与平均半径之差）应控制在±5％设计空气间隙内；机架与基础板、定子与基础板组合缝局部用0.10mm塞尺不通过，螺栓周边用0.05mm不通过塞尺。
6.1.2.1水轮机安装
水轮机和发电机安装必须要编制具体的吊装和安装方案。
安装时所有人员必须严格按照所制定的方案进行安装，并且要服从指挥人员的指挥。
在水轮机安装前应对转轮、主轴、导水机构进行拆洗。
水导瓦研刮后，轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷；瓦面粗糙度应优于0.8，总间隙应符合设计规定；每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端面总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％；瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一到两个接触点；每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％；轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密；转轮与主轴联接间隙用0.02mm塞尺不通过。
接力器应分解清洗，检查各配合间隙和行程应符合设计规定，活塞移动平稳灵活。接力器安装的水平偏差不应大于0.10mm/m，压紧行程一般为2～4mm。
转动部件的安装时，主轴和转轮吊装的高程，一般应较设计高程略低（转轮底部等分三点垫三块按规定加工的垫块），其主轴顶面与吊装后的发电机轴法兰止口底面应有2～6mm的间隙。当水轮机与发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心和主轴垂直度，主轴垂直度偏差不应大于0.002mm/m，上、下迷宫环间隙与平均间隙之差不应超过实际平均间隙的±20％。转轮安装最终高程在－1.5～0mm内。
机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0.02mm塞尺检查，不能塞入。
导水机构安装时，将清洗干净的导叶按号吊入底环导叶孔内，对号吊入顶盖。先打销钉，后紧固螺栓。组合缝用0.05mm塞尺检查，不能通过；组合缝处的安装面错牙一般不超过0.01mm；导叶端面总间隙不超过设计间隙；立面间隙不应通过0.05mm塞尺；局部间隙总长度不应超过导叶高度的25％，允许最大偏差为0.05mm。
主轴检修密封的空气围带在装配前，应通过0.05MPa的压缩空气，在水里做漏气实验。安装后，径向间隙不应超过设计间隙值的±20％。
主轴密封安装时，平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计规定，偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直，密封件不能上下自由移动，与转环密封面接触良好，供排水管路应畅通。
真空破坏阀和补气阀应作渗漏实验，起始动作压力和最大开度值应符合设计规定。
6.1.2.2 发电机安装
发电机安装时采用手动葫芦吊装，因此安装时要严格执行安装方案，并且所有人员必须服从指挥人员的指挥。
上、下机架及定子预装完毕后，将所有楔子板、基础板焊接牢固，拧紧地脚螺栓、打好销钉眼，再将上、下机架及定子吊出机坑，进行清扫，待水轮机安装完毕后，进行发电机安装。
安装下风洞盖板，使其符合设计规定。
将下机架油冷却器吊至下风洞盖板上后，吊装下机架和定子，调节制动器高程至顶转子时高程。
吊装转子时，将转子落在制动闸上，吊装时转子每块磁极与定子间隙中放一块薄于空气间隙的木板上下抽动，当转子将要落在制动器上时，将发电机轴法兰与主轴法兰按号对齐，对称穿入四个联轴螺栓。当转子落在制动器上后应立即进行联轴工作。转子的各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙的±5％。绝缘电阻用1000V或5000V兆欧表测量，电阻值不得小于0.5MΩ。
吊入上机架后，按预装记号进行安装，然后清扫油罐，安装推力轴承及镜板，运用0.01mm/m框式水平仪或合象水平仪调整镜板水平度控制在0.01mm/m。镜板调好后安装其余的推力瓦，并且在X、Y方向各安装一块千分表，进行推力瓦受力调节，千分表读数差应控制在0.01mm～0.03mm之间。
机组盘车：盘车前，推力瓦面应涂无杂质猪油（室温高于25℃时，可用牛羊油）或二硫化钼。推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平不应超过0.02mm/m，推力头卡环轴向间隙应小于0.03mm/m。盘车时在上导瓦、下导瓦处X、Y方向各架一块千分表。轴线调整结束后上导、下导全摆度不能超过0.08mm/m（E=(A1-A2)D/L其中E－全摆度，A1－上导绝对摆度，A2－下导绝对摆度，L－上导中心至下导中心距离、D－镜板的直径）。进行上导、下导瓦的安装和水导瓦的安装时，瓦间隙必须按施工图纸规定调整。冷却器安装前应测推力瓦的绝缘电阻，绝缘电阻值应控制在50MΩ以内。油槽内油冷却器安装前，应对冷却器进行打压实验（1.5倍的压力，保持1小时）。制动器安装各允许偏差为：制动器顶面高程±1.0mm，制动器与转子闸板间隙为±20％，制动器径向位置±3.0mm。系统管路严密性耐压实验必须无渗漏。
水轮发电机组安装的同时，进行调速器的安装及油压装置的安装，安装的技术规定详见相关规范和标准。
6.1.2.3蝴蝶阀安装
蝴蝶阀安装前对穿墙管、蜗壳延伸段等管口进行复测，对其误差进行修正，然后从上游侧开始安装前段连接管、蝴蝶阀、伸缩节、后段连接管，安装完毕后对其进行全面加固，最后安装接力器、油压装置。
蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管和蜗壳管口，露出混凝土墙面的长度不应小于500mm。蝴蝶阀安装时，沿水流方向中心线应根据蜗壳及压力钢管中心拟定，横向中心线（上、下游位置）与设计中心线的偏差不应大于15mm。蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差应不应大于1mm/m。为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺栓与螺孔间应有足够距离，其值不小于法兰之间橡胶盘根的直径。阀座与基础板组合缝和活门关闭时间隙用0.05mm塞尺不能通过。
6.1.3辅助设备及其系统管路安装
辅助设备平面位置允许偏差为±10mm，高程允许偏差为-10mm～+20mm。
6.1.3.1 空压机的安装
空气压缩机在安装前应对机体进行检查和更换润滑油，必要时应进行拆卸检查。整体安装空气压缩机时，机身纵、横向水平偏差为0.1mm，皮带轮端面垂直度偏差为0.5mm，两皮带轮端面在同一平面内0.5mm。空气压缩机的附属设备（冷却器、气水分离器、储气罐）就位前，应按施工图样核对管口方位、检查地脚螺栓孔和基础的位置是否相符。承受压力的附属设备应按图样或设备技术文献规定的压力进行强度严密性实验。无规定期，强度实验压力可按1.25倍压力进行。严密性实验压力可按额定压力进行。
6.1.3.2水泵的安装
水泵设备应完整，不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。离心泵纵、横向水平偏差为0.1mm/m；主、从动轴中心倾斜0.2mm，离心泵就位应符合电动机与水泵连接前单独实验电动机的转向，确认无误后再连接。积极轴与从动轴找正、连接后，应保证盘车灵活。管路与水泵连接时，法兰中心应对准，不应强行连接、产生蹩劲现象。
水利测量仪表安装允许偏差详见下表 单位：mm
序号
项目
允许偏差
1
仪表安装位置
10mm
2
仪表盘安装位置
20mm
3
仪表盘垂直度
3mm/m
4
仪表盘水平度
3mm/m
5
仪表盘高程
±5mm
6
取压管位置
±10mm
6.1.3.3油箱、气罐等容器安装
箱、罐等容器上的附件应齐备，其型号、规格符合设计规定。油箱出厂前必须作渗漏实验，并具有出厂合格证。气罐出厂前必须按设备技术规定作渗漏实验和耐压实验，并必须附有实验合格证明。箱、罐等容器就位前内部应清洗干净，无杂物。
箱、罐等容器安装允许偏差见下表 单位：mm
序号
项目
允许偏差
说明
1
卧式容器水平度
不大于1/1000L
L－容器长度
2
立式容器垂直度
不大于1/1000H且不超过10
H－容器高度
3
高程
±10

4
中心线位置
10

6.1.3.4 系统管路安装：
管材必须符合设计规定，当无规定期，工作压力在1.6MPa以上的管路应采用无缝钢管。焊接质量规定如下表：
序号
项目
允许偏差
1
焊缝外观检查
表面无裂纹、夹渣和气孔等缺陷
2
重要焊缝无损检测
（工作压力大于6MPa）
符合SD143-85规范二级焊缝

焊接后法兰盘与管子中心线垂直度偏斜值符合下表规定： 单位：mm
管子公称直径
﹤100
﹤250
﹤300
﹤350
﹤400
﹤500
法兰盘外沿最大偏差
±1.5
±2
±2.5
±2.5
±3
±3

管路安装允许偏差： 单位：mm
序号
项目
允许偏差
1
明管平面位置（每10m）
±10，且全长不大于20
2
明管高程
±5
3
立管垂直度
2mm/m，且全长不大于15
4
排管平面度
不超过5
5
排管间距
0～＋5
6
与设备连接的预埋管口位置
±10

管子支架最小距离应符合下表规定： 单位：mm
管子公称直径
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
支架距离
2.0
2.0
2.5
2.5
3.0
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
6.3电气设备安装
根据工程进度计划、工程量及现场实际情况，组织好人力、物资及施工设备的进场工作。电站土建开工前，专业施工人员要熟悉图纸及图纸会审纪要，要密切配合土建施工，互相协作。
在预埋工作中有预埋管路和接地扁铁的部位，土建在浇筑砼之前应给安装单位一定的敷设时间，经安装单位认同后方可浇注砼。在施工期间，安装单位密切注意土建负责施工与安装有关的预埋件和预留孔洞是否对的。
土建工程移交后，电气预埋工作同时结束，即进入设备安装阶段，一般根据设备到货情况安排安装程序。设备到货后高低压配电柜、厂用电系统及变电站构架、设备安装可同时展开，然后照明灯具安装、电线电缆敷设、以及配合水轮发电机组安装进行电气配线和一、二次设备接线紧随进行。
机械设备必须在安装完毕、检查合格、设备基础保养期满、电气部分已运转合格以及其它条件都满足试运转条件后方可进行试运转，其程序为：单机无负荷试车 无负荷联动试车 负荷试车。
6.3.1隐蔽工程
6.3.1.1 电缆管路预埋
按照设计图纸标注的标高和几何尺寸，量取对的位置预埋。电气图纸标记不明确的地方，参考水机图纸和土建图纸，做到预埋位置准确、管路排列整齐、固定牢固。
电缆管路的制作按设计和施工规范规定加工，其弯曲半径不小于管径的10倍，弯曲部位的变形无明显变化，保证穿线时不受阻。管路对接时，管口光滑、平整、无裂纹、毛刺、铁屑等。管路遇沉降缝或伸缩缝时，按图纸规定做过缝解决。管路固定完毕后，用扁铁或废钢板料进行管口封堵，以防杂物进入管内堵塞管路。管路外露部分，进行除锈并涂刷防锈漆，其露出地面距离不少于20mm。
6.3.1.2 接地装置的敷设
按图纸标高进行敷设，接地线采用搭接焊接，其搭接长度必须符合规范和设计规定。焊接后将焊件和焊缝清理干净，并加涂防腐涂料。凡从接地装置中引出的延伸部分均设明显标记，并采用防腐和保护措施。
接地线埋设深度，在图纸中未作规定期，其顶面埋设深度不小于0.6m。
按施工图纸的规定，埋设的接地装置的引出部分，其延伸位置能保证后续安装工作顺利进行，且便于检查和设备的拆卸检修。所有钢结构件，均按施工图纸的规定接地。
所有接地网并联的接地电阻值，经测量若达不到施工图纸规定，接地系统所有电气联通且采用一定措施进行解决，直至符合施工图纸规定为止。
6.3.2盘柜安装
6.3.2.1 盘柜基础，按照设计规定，在楼板砼浇筑之前，用加固钢筋将槽钢固定，在固定过程中，用水准仪、水平尺等测量仪器，进行槽钢水平度及高程测量，使其安装质量达成规范规定，且接地良好。盘柜及柜内设备与各构件连接牢固，盘柜用线锤、卷尺进行测量，其垂直度，水平偏差及柜面差和盘、柜间接缝的偏差应下列规定：
（1）基础型钢安装的允许偏差：
项目
允许偏差
mm/m
mm/全长
不直度
﹤1
﹤5
水平度
﹤1
﹤5
位置误差及不平行度

﹤5
（2）盘柜安装的允许偏差： 单位：mm
项目
允许偏差
垂直度（每m）
﹤1.5
水平偏差
相邻两盘顶部
﹤2
成列盘顶部
﹤5
盘面偏差
相邻两盘边
﹤1
成列盘面
﹤5
盘间接缝
﹤2
（3） 盘柜之间用螺栓进行紧固连接，用电焊将盘柜四角与型钢点焊固定，焊接长度10MM。
（4） 盘柜接地牢固良好，盘柜门用裸铜软线与柜体可靠地连接。
（5）成套柜的安装机械闭锁，电气闭锁动作准确可靠；动静触头中心线一致，触头接触紧密；二次回路辅助开关的切换点动作对的，接触可靠；柜内照明齐全。
（6） 手车式柜的安装手车推拉灵活，无卡阻，碰撞现象，相同型号的手车能互换，手车推入工作位置后，动静触头间隙符合产品规定；手车和柜体间的二次回路连接接触良好；安全隔板启动灵活；柜内控制电缆的位置不防碍手车的进出，并固定牢固；手车与柜体间的接地触头接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头比主触头先接触，拉出时接地触头比主触头后断开。
6.3.3电缆桥架的安装
（1）电缆桥架（托盘）、电缆桥架（托盘）的支（吊）架连接件和附件的质量符合现行的有关技术标准。
（2）电缆桥架的规格，支吊跨距，防腐类型符合设计规定。
（3）桥架在每个支架上固定牢固，桥架连接板螺栓紧固，螺母位于桥架的外侧。
（4）当直线电缆架超过30m时，设伸缩缝，其连接采用伸缩连接板，电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处设立伸缩缝。
（5） 电缆桥架全长均有良好的接地。
（6） 各支臂的同层横档在同一个水平面上，其高低偏差不大于5mm，托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不大于10mm。
（7） 电缆支架最上层与最下层至楼板或地面的距离当设计无规定期分别为不小于45mm、50mm
6.3.4保护网制作、安装
（1） 基础高出抹平面10mm、水平误差每米不超过1mm。
（2）组装型钢平直，焊后无扭曲现象，门网固定牢固，无明显的凹凸现象；框架平整，不扭斜，焊缝平整无夹渣、漏焊现象。
（3）高度误差小于或大于３mm；宽度误差小于或等于３mm；对角线误差小于或等于４mm。
（4）安装时与被保护设备及建筑物间的距离符合规定，安装倾斜度小于或等于０.1%，全长水平误差小于或等于5mm。成列的保护网在同一直线上，门网启动灵活且只能向外侧启动，门锁齐全。
（5） 保护网油漆完整，编号标志清楚，接地牢固。
6.3.5隔离开关安装
安装前的检查
（1）接线端子及载流部分清洁且接触良好，触头镀银层无脱落。
（2） 绝缘子表面清洁，无裂纹、破损、焊接残留斑点等缺陷，瓷铁粘合牢固。
（3） 底座转动部分灵活，并涂以适合本地气候的润滑脂。
（4） 操动机构的零部件齐全，所有固定连接部件紧固，转动部分涂以适合本地气候的润滑脂。
6.3.5. 隔离开关的安装与调整
（1） 隔离开关的相间距离误差不超过10mm，相间边杆在同一水平线上
（2）支柱绝缘子垂直底座平面（V型隔离开关除外），且连接牢固，同一绝缘子柱的各绝缘子中心线在同一垂直线上，同相各绝缘子柱的中心线在同一垂直平面内。
（3） 各支柱绝缘子间连接牢固，安装时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差，使触头互相对准接触良好。
（4） 均压环和屏蔽环安装牢固，平整。
（5） 操动机构安装牢固，操作灵活、平稳、无卡阻。
（6） 三相联动时，不同期值符合产品的技术规定。
（7）用0.05mm×10mm的塞尺检查，对于线接触塞尺不进去；对于表面接触，其塞入深度：在接触表面宽度为50mm及以下时，不超过4mm；在接触面宽度为60mm及以上时，不超过6mm。
（8） 触头间接触紧密，两侧的接触压力均匀，且符合产品的技术规定
（9） 触头表面平整、清洁、并涂以薄层中性凡士林；载流部分的可挂连接不得折损；连接牢固，接触良好，载流部分表面无严重的凹陷及锈蚀。
（10） 设备接线端子涂以薄层电力复合脂。
（11） 隔离开关的闭锁装置动作灵活、准确、可靠，带有接地刀闸与主触头间的机械或电气闭锁准确可靠。
（12） 隔离开关及辅助开关安装牢固，并动作准确，接触良好，其安装位置便于检查。
6.3.6变压器安装
（1）主变重要采用汽车吊吊装，吊装前核对主变高低压套管方向，以免现场调向困难，吊装时，一般倾角不大于15º，严禁冲击和剧烈振动等情况，现场卸车土质要坚实。
（2） 主变吊装就位后，使其顶盖沿气体继电器气流方向有1％～1.5％的升高坡度，方法是抬高基础或在基础上面垫钢板。
（3） 主变吊芯检查采用汽车吊，吊芯前搭好脚手架，以便检查人员检查，在天气情况良好的条件下，与厂家人员一起进行吊芯检查。
检查内容涉及：
a、铁芯检查：铁芯无变形，铁轭与夹件间绝缘垫良好，铁芯无多点接地。铁轭螺杆帽是否松动。
b、绕组检查：绕组绝缘层完整，无缺损变位现象，各绕组排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，绝缘围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出处的封闭良好，引出线绝缘包扎牢固，无损坏、拧弯现象。
c、分接开关检查：分接头与线圈的连接紧固、对的，分接头清洁，且接触紧密、弹力良好。
d 、检查冷却装置与变压器本体连接牢固，密封良好，无渗漏现象，管路阀门操作灵活，开闭位置对的。
e、 检查风扇电机及叶片牢固，转动灵活，运转正常，无振动或过热现象。
f检查储油柜清洁干净，将其固定牢固，储油柜中胶囊或隔阂完整无损，不漏气且与卡轴平行，不扭偏。油位表动作灵活，其指示与储油柜真实油位相符。吸温器与储油柜连接管密封良好，吸温剂干燥良好。
g、 温度计经校验指示对的，整定值符合规定，保护装置经校验后，动作正常，整定值符合规定。
h、 各接地引下线牢固可靠接地。
6.3.7屋外其他配电装置安装
互感器、避雷器等安装进行前，开箱检查清点，核对设备型号、规格是否符合设计规定，备品备件是否齐全，外观检查无裂纹、破损。吊装时采用三角架、导链将其调到安装位置高度，用螺栓连接固定，然后逐渐调整相间间距，达成安装标准。
6.3.8电缆敷设
（1）电缆敷设前检查电缆通道须畅通，排水良好，金属部分的防腐层完整。
（2） 电缆敷设时检查电缆型号、电压、规格须符合设计。
（3） 电缆外观应无损伤，绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，进行绝缘测试，直埋电缆与水底电缆经实验合格。
（4） 敷设前按设计和实际途径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。
（5） 在带电区域内敷设电缆采用可靠的安全措施。
（6） 并联使用的电力电缆，其长度、型号、规格须相同。
（7） 电力电缆在终端与接头附近留有备用长度。
（8） 电缆敷设时要排列整齐，不交叉，及时加以固定，并装设标志牌。
（9）高低压电力电缆、强电、弱电控制电缆按顺序分层配置，一般情况由上而下配置。
（10）电缆敷设完毕后，及时清除杂物，盖好盖板，必要时将盖板缝隙密封。
6.3.9二次回路接线
（1）按图施工，接线对的无误。
（2） 导线与电气元件间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均牢固可靠。
（3） 盘柜内导线不设接头，导线芯线无损伤。
（4） 电缆芯线和所配导线的端部均标明其回路编号，编号对的、笔迹清楚且不脱色。
（5） 配线整齐、清楚、美观，导线绝缘良好，无损伤。
（6） 每个接线端子的每侧接线不超过两根，对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间加平垫片。
（7） 配线时采用电压不低于500V的铜芯绝缘导线，电流回路其截面不小于2.5mm2，其他回路不小于1.5mm2
（8） 二次回路接地设专用螺栓接地。
（9） 引入盘柜的电缆排列整齐，编号清楚，避免交叉，并固定牢固，接线端子排不受机械应力。
（10） 铠装电缆在进入盘柜后，将其钢带切断，切断处的端部扎紧，并将钢带接地。
（11） 控制电缆采用屏蔽电缆时，其屏蔽层按设计规定的接地方式可靠接地。
（12） 强弱电回路不使用同一根电缆，并分别成束分开排列。
6.3.10电气照明装置安装
线管敷设
（1） 明配管路水平垂直敷设高低的偏差均小于或等于0.15%。
（2） 敷设于潮湿场合的线管口，管子连接处加密封。
（3） 按规定涂刷防腐漆。
（4） 线管连接牢固、严密、排列整齐，弯曲处无折皱 、凹穴、裂缝，弯曲半径大于或等于10倍管外径。
6.3.10.2 线管配线
（1） 穿管绝缘导线最小线芯截面：铜芯1 mm² ，铝芯2.5 mm²，管内导线无接头和扭接，绝缘无损伤。
（2） 管内导线总截面积小于或等于管截面积的40%
（3） 配线布置符合图纸设计规定。
（4） 接线紧固，导线绝缘电阻在0.5MΩ以上。
（5）跨越伸缩缝和沉降缝的导线留有适当余度，导线两端固定牢固。
6.3.10.3灯器具安装
（1） 检查灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落等缺陷。
（2） 灯具开关、插座安装平整、牢固，位置对的，高度一致，并检查相线，暗开关、插座贴墙面布置。
（3）成排灯具中心偏差小于或等于5MM。
（4） 同场合的交直流或不同电压的插座设明显区别标志。
（5） 事故照明设专门标志。
（6） 必须接地或接零的灯具金属外壳与接地（接零）网之间用螺栓连接牢固。
6.3.11电气实验
全厂电气设备和高压电缆的电气实验，配合厂家和调试部门人员进行最终调试，调试内容根据电气设备交接实验有关标准进行。
6.4金属结构制作安装
金属结构制作、安装过程控制流程
材质检查
划线、下料
# 制作、组装
* 焊接
检查、检查
涂漆防护
埋件安装
金结安装
* 焊接
检查检查
防腐解决
交付、验收
压力钢管
闸门、拦污栅
启闭机安装
尺寸检查
焊接变形检查
焊缝探伤
压力钢管安装
闸门、拦污栅安装
启闭机安装
# 焊缝探伤
检查、检查压力钢管充水实验
闸门启闭机实验

图中“*”为特殊过程，“#”为关键工序
6.4.1压力管道制作、安装
6.4.1.1压力管道的制作
根据其特点将压力管道制作分为直管、弯管制作。直管、弯管其制作工艺为：划线 下料 卷制 焊接 检查。
（1）钢板划线允许偏差：
序号
项 目
充许偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
相应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
（2）钢板下料用半自动切割，切割面的熔渣，毛刺和由于切割导致的缺口用砂轮磨去。
（3）钢板卷制时应满足：
a、卷制方向应和钢板的压延方向一致；
b、卷板时，不许锤击钢板，防止在钢板上出现伤痕；
c、钢管的相关尺寸应符合图纸规定，质量符合DL5017—93规范。
（4）焊接工作是压力钢管制作中的一项重要工作，为了保证焊缝的质量及设计规定，规定如下：
a、施工环境温度要达成设计规定，否则要采用一定措施；
b、焊缝间隙要符合规定规定；
c、焊条按规定烘焙，材质与母材相匹配；
d、封底焊时应清根；
e、焊缝坡口附近不应有油污、铁锈；
f、焊缝分类，按分类规定施焊；
g、焊缝的检查，按外观和无损两种方法检查。
(5）检查
a、检查为事前检查、事中检查和最终检查。就压力钢管制作而言，事前检查就是原材料的检查，规定原材料有产品质量说明书，产品合格证。事中检查就是在制作过程中控制产品的相关尺寸，得到合格产品。最终检查中，只有外观检查合格后，方可进行无损检查。检查时，根据相关规定，抽取一定比例进行检查，检查合格后方可出厂。
b、缺陷的解决和补焊
①焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。
②管壁表凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽再进行补焊。
③在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机将擦伤处做打磨解决，并认真检查有无裂纹。
6.4.1.2压力钢管的安装
在压力管安装前要明确安装顺序及安装尺寸的定位。安装顺序为先支管、后叉管段，最后为爬坡段。安装尺寸的定位，一方面要控制好支管与水轮机组之间的同心度。同心度的控制重要有轴线方向和高程尺寸。一般轴线用经纬仪控制，高程用水准仪控制。轴线高程控制时应与图纸和土建施工中的座标点相符，并做好相应的签证手续。岔管段及爬坡段压力管的安装重要也是轴线控制和高程控制，控制方法与支管相同。里程尺寸根据图纸和土建施工过程中的桩号拟定压力钢管安装所用的精确里程，同时应有监理的签证手续。钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm；弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。
钢管安装后，管口椭圆度不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。检查时至少测量两对直径。焊接规定同制作，此外环缝焊接应逐条焊接、不得跳越、不得强行组装、不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件、不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。安装就位的钢管，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。其它尺寸应符合DL5017—93规范。
6.4.1.3钢管水压实验规定：
（1）水压实验压力应根据施工图纸规定拟定；
（2）水压实验时，应逐步缓慢升压；
（3）整个实验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况；
（4）实验结束后，及时向监理人报送实验成果报告。最后焊接缺陷的解决同压力钢管制作。
6.4.2闸门及埋件制作、安装
6.4.2.1闸门及埋件制作
闸门及埋件的制作过程可分为：划线 下料 组对 焊接 校正检查 防腐。
划线、组对
（1）仔细审核图纸，明确尺寸含义，做到放线准确，由简入繁。
（2）划线前对钢板进行排料，以避免原材料的浪费，同时要将焊接受缩量计入。
（3）对材料下料时编号，组对时依号组对。
（4）埋件底槛、主轨、副轨、反轨、门楣、侧轨允许偏差
序号
项　　目
允　许　偏　差（mm）
构件表面未经加工
构件表面经加工
1
工作面直线度
构件长度的1/1000且不超过3.0
构件长度的1/2023，且不超过1.0
2
侧面直线度
构件长度的1/1000，且不超过4.0
构件长度的1/1000，且不超过2.0
3
工作面局部平面度
每m范围内不大于1.0不超过两处
每m范围内不大于0.5且不超过2处
4
扭曲
长度不大于3m的构件，不应大于1.0，每增长1m递增0.5，且最大不超过2.0
0.5
焊接
（1）焊接工艺需经评估，符合规定方可施焊。