钢筋混凝土清水池施工方案.doc

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钢筋混凝土清水池

施工方案

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施工单位：×××建设公司

××年××月××日

目 录
1. 工程概况
2. 编制依据
3. 重要施工管理人员
4. 施工准备
5. 总体施工顺序()
6. 重要施工方法
7. 分项工程施工方案
8. 本工程采用的重要施工技术、安全规范、规程
9. 质量计划及质量保证措施
10. 质量通病防治措施
11. 环保、职业安全健康措施
12. 施工计划及施工平面布置图

1.1工程概况
本工程位于厂区北部，由两幢相同构造的房号组成，建筑面积共约3000m2，均为钢筋混凝土框架结构。场地类型II类，地震设防烈度为6度，四级抗震。主框架为现浇钢筋混凝土框架结构，平面轴线尺寸为67.8m×21.9m，檐口标高20.7m，基底埋深-3.5m，在⑥、⑦轴线间设计通长变形缝一道，楼面各层均为现浇钢筋混凝土有梁板，8.78m楼面为300mm厚塔下水池底板，水池容量1000m3，水池池深2.0m，壁厚300mm。设计室内地面标高±0.000相称于绝对标高858.000m（南）、859.000m（北）。室外标高均为－300mm。墙体为砖砌墙体，门型有钢木大门和木门两种，窗为塑钢窗。
1.2重要构造特性
构造特性
基 础
钢筋混凝土基础
外 粉
水泥砂浆墙面
墙 体
粘土砖砌体
外装饰
涂料
柱
钢筋混凝土矩形柱
内 粉
水泥砂浆墙面
梁
钢筋混凝土矩形梁
内装饰
涂料
楼 盖
现浇钢筋混凝土板
门 窗
木门、塑钢窗
屋 面
现浇钢筋混凝土屋面
楼地面
水泥砂浆地面、水磨石地面、防静电活动地板
墙体说明：－0.060以上墙体采用MU10粘土空心砖，M7.5混合砂浆砌筑；－0.060以下墙体采用MU10粘土实心砖，M7.5水泥砂浆砌筑。
1.3重要实物工程量（均为参考量）
名 称
数 量
名 称
数 量
土 方

门 窗

钢 筋

抹 灰

混凝土

涂 料

模 板

楼地面

砌 体

塔体内壁防腐

1.4计划开竣工日期
计划开工日期: 年 月 日
计划竣工日期; 年 月 日
1. 编制依据
2.1施工图
2.2国家有关施工技术、安全规范、规程（见第8条）
3.重要施工管理人员
项目队长

安全员

技术员

施工员

项目专业质量检查员

料具员

4.施工准备
4.1 施工道路、场地：施工现场道路和场地平整基本完毕，在本施工区域东侧和西侧分别设立南北向主道路一条，路宽6.0米。路面使用ZLM-30型装载机推平后再铺以150mm后的炉渣并碾平压实。东侧道路重要用于砂石水泥等运送车辆的进出，西侧道路为两钢等施工用材料的进场及人流通道。主道路和基坑以外的区域参照上述方法执行。整个施工区域采用围墙封闭，围墙骨架采用脚手架管，墙体采用蓝色铁皮瓦。设立东、西两处大门供人员、车辆出入。
4.2 施工用水：在施工现场的东侧设立集中搅拌站，搅拌站设立一容量不小于15m3 的蓄水池。施工用水使用DN50口径的钢管从本施工区域北侧业主指定供水管线接入到搅拌站蓄水池内。由于本工程的施工将跨越整个冬季，故供水管道需采用保温防冻措施。具体为适宜埋地的埋地，不适宜埋地的部分采用保温材料保温。埋地时的埋入深度不小于600mm，先用50厚复合岩棉包裹水管，再用塑料布将水管包裹严实并用铁丝绑扎牢固，然后用不小于200厚的炉渣包裹水管，最后在水管上面覆盖一层机制红砖做为硬质保护层同时起到警戒指示的作用。不适宜埋地的外露部分先使用复合岩棉包裹二层（厚度不小于100mm），然后再用油毡包裹二层并用12 ＃铁丝绑扎牢固。供水管的端部安装DN20水阀两只，用以控制水流，做到节约用水。
4.3 施工用电：现场用电执行三相五线制并应符合三级配电二级保护的原则。在施工现场设立主配电盘一台，位于搅拌站的南侧。配电盘搭设防雨雪的防护棚一座。棚高2.0米、宽1.2米、长1.5米，中部起脊高300mm。施工用电主电缆使用3×120 + 2×75型五芯电缆，由业主指定供电线路接至现场主配电盘。现场机具及施工用电线路从主配电盘引出。
4.4 现场搅拌站：现场集中搅拌站设立在本施工区域的东侧，长15米宽12米。设立HPB1200型配料机一台，750型、350型滚筒搅拌机各一台，HBT30型混凝土输送泵一台，散装水泥罐两座，沉淀池一处。搅拌机出料口前部使用C20混凝土（厚100mm）硬化（硬化区域长8米宽4米）。现场搅拌站搭设防雨、雪、挡风棚（长15米宽12米高8米），骨架采用φ48*3.5钢管搭设，顶棚及周边采用铁皮瓦围护并用铁丝同骨架绑扎牢固。砂石堆场设立在施工区域的北部，长35米宽15米。堆场东、西、北三面和中间隔墙使用MU10机制红砖M7.5水泥砂浆砌筑挡墙。三面挡墙高1.2米，墙厚370mm；中间隔墙高1.2米，墙厚240mm。挡墙内部使用C20混凝土（厚100mm）硬化。
4.5 两钢等材料堆场：在施工区域西边及两个循环水房号中间空闲地段设立堆场。堆场一方面使用ZLM30型装载机将地面推平，然后铺以不小于100mm厚的炉渣并碾压密实。
4.6 钢筋加工及堆放场地：钢筋场地设立在施工区域东面，长40米、宽15米。钢筋场地周边设立围护挡墙（墙高2.5米），采用φ48*3.5钢管骨架架设，蓝色铁皮瓦围护并用铁丝将铁皮瓦和骨架绑扎牢固。为防止场地积水钢筋棚地面一方面使用一台ZLM-30型装载机将地面推平，整体保持1～3‰的排水坡度，坡向东南面围墙，场地内铺设不小于100mm厚的炉渣并平整压实。然后沿围墙边设立排水暗沟，起头沟深300mm，排水坡度不小于3‰，沟内填以炉渣。在堆场南面设立钢筋原材堆场，使用MU10机制红砖M5水泥砂浆砌筑条基（长9米宽6米高450mm），条基上口安放六米长脚手架管一根并用水泥砂浆抹实以架管面外露20mm为宜。
4.7 现场实验室：为保证混凝土和砂浆试块的现场养护，在施工现场设立实验室。实验室长×宽×高为4.2米×3米×2.5米，使用MU10机制红砖和M5水泥砂浆砌筑，墙厚240mm。内墙使用1：3水泥砂浆抹面，抹面厚度12mm；地面采用机制红砖干铺地面，黄沙灌缝；顶棚搭设采用φ48*3.5钢管骨架铁皮瓦屋面，在屋面上覆盖三层草帘子保温然后覆盖两层油毡防水再使用间距1米的钢管加固压牢。实验室设900mm×1200mm 木质玻璃窗一樘和900 mm×2400 mm木门一樘，并安装照明日光灯一盏、安放办公桌一张。室内使用MU10机制红砖和M5水泥砂浆砌筑试块养护池。养护池厚120mm，长×宽×高为1800 mm×1200 mm×900 mm。池壁内外均采用M7.5水泥砂浆抹面，并赶实压光，然后内壁刮素浆一道。为保证达成标养条件，在室内安装空调一台和干湿温度计一支。
5.总体施工顺序
5.1 施工顺序： 测量定位、土方开挖－→基础施工－→―0.5米以下柱施工－→4.48（5.48）米层施工－→8.78米层施工（涉及塔下水池底板和壁板底口300mm高部分）－→塔下水池壁板及10.78米平台板施工（含冷却塔10.6m层）－→塔-1(塔-2)15.55米层施工－→塔-1（塔-2）18.2米层施工－→塔-1（塔-2）20.7米层塔顶施工－→10.78米层以下砌体施工（塔下水池满水实验穿插在砌体施工过程中进行）－→10.78米以下装修施工－→塔-1(塔-2)内壁防腐施工－→室内、外建筑环境（涉及设备基础、管沟、地面、散水等）施工－→尾工收尾－→竣工验收
5.2主体结构施工分层分段划分：按⑥⑦轴间的伸缩缝将其分为两个施工段流水施工，1～6轴为第一施工段、7～12轴为第二施工段，原则上各段每层的梁板柱同时施工，也可以根据现场情况先施工框架柱再施工梁、板。
6.重要施工方法
6.1土方工程：
6.1.1 土方开挖：基础土方使用挖掘机整体大开挖，为防止土层扰动在基底预留200mm厚采用人工开挖。挖出的土方使用5.0t自卸汽车运至业主指定地点堆放。
6.1.2 土方回填：土方回填安排在基础混凝土施工完毕后进行。也可根据现场需要安排在10.78米板施工完毕后进行。土方回填采用机械并配合以人工分层夯填。回填时采用环刀取样送检做干密度实验的办法控制回填质量。
6.2模板工程：本工程模板重要采用组合钢模板支设，不合组合钢模板模数处用25mm厚木板裁割镶补。模板支撑系统采用Ø48×3.5钢管支撑系统。为保证模板的成型质量，在模板内加设对拉扁铁。对拉扁铁采用－40×3扁钢制成，扁铁长度为混凝土实体的截面宽度加150mm。为防止钢模板拼缝漏浆，在模板缝内加5mm厚海棉条一道。
6.3 钢筋工程：本工程钢筋施工执行03G101－1国标图集（混凝土结构施工图平面整体表达方法制图规则和构造详图）的规定。钢筋加工采用现场集中加工、堆放，堆场设立标记牌（涉及规格、产地、使用部位即复试情况）。现场半成品钢筋堆放区域也设标记牌。钢筋绑扎采用人工现场绑扎，绑扎时应划线绑扎控制钢筋间距并防止钢筋绑扎成形后扭曲变形。特别要注意盘圆钢筋的绑扎要细致。
6.4 混凝土工程：
6.4.1 混凝土的搅拌：在现场设立集中搅拌站供应混凝土。搅拌机械为750型和350型滚筒式搅拌机各一台。配料使用HPB1200型配料机配料，电子自动计量。
6.4.2 混凝土的输送：重要使用HBT30型混凝土输送泵输送，同时用QTZ40型塔吊和1.5T机动翻斗车配合。当使用输送泵时混凝土从搅拌站直接泵送至浇筑地点。在使用输送泵泵送混凝土前要预先准备人力物力以防机械损坏或发生泵管堵塞时采用塔吊或翻斗车送料以保持混凝土的连续浇筑。当使用塔吊时，重要输送工具为一个0.3 m3容量的吊斗。在混凝土浇筑前应提前搭设混凝土接料平台供塔吊卸料以缩短混凝土的运送时间。
6.4.3 混凝土的振捣及养护：混凝土的振捣采用插入式振动器振捣，以振捣至混凝土面不下淹没有气泡冒出时为止。混凝土的养护采用草袋覆盖浇水养护（冬期施工时的养护参照冬期施工措施执行，严禁浇水）。大型混凝土和主体结构重要部分的混凝土养护时间要做相应延长，一般养护时间不得少于14天。
6.5 砌体工程：砌筑砂浆由现场搅拌站集中搅拌。为保证砌筑质量，砌砖时的组砌方法采用“三一”砌法（即一块砖、一铲灰、一挤揉）。严禁满铺满砌。
6.6 装饰装修工程：抹灰砂浆由现场搅拌站集中搅拌。木抹子搓毛，钢抹子压实赶光。涂料采用滚涂的方法施工。
6.7 屋面工程：现浇钢筋混凝土屋面，装饰做法为1：2水泥砂浆抹面。
6.8水平、垂直运送：
6.8.1 水平运送：地面水平运送采用翻斗车牵引加长架子车及 1.5t机动翻斗车或人工运送。楼面水平运送重要采用手推车或人工运送。
6.8.2 垂直运送：材料垂直运送重要采用QTZ40型塔吊运送，塔吊臂杆不能达成的区域采用30米高龙门架一副运送，位置详见平面布置图。在房号北面中间部位设立一个“之”形斜道（宽1.5m，坡度不大于45度）供施工人员上下和零星材料的运送，“之”形道附着在结构架上以保证其稳定，走道板上设立防滑条。具体位置见平面布置图。
7.分项工程施工方案
7.1土方分项工程
7.1.1 土方开挖：土方工程待测量定位验收合格后进行。土方开挖采用挖掘机整体大开挖，一次挖至基底上方200mm处，土方开挖放坡系数为1：0.33，工作面按300mm宽留设。由于本地干燥，雨水少，不考虑排水措施。挖出土方采用5.0T自卸汽车运至业主指定地点堆放。 开挖前一方面按照施工图纸及业主提供的方格网用白灰撒出开挖边线。为防止土方坍塌开挖时应严格按照放坡系数放坡。使用DS3型水准仪控制挖土深度及基底标高。重要施工机械有：320型反铲式挖掘机一台、5.0t自卸汽车5台、ZL-50型装载机一台。
7.1.2 土方回填：基础混凝土施工完毕后应及时进行隐蔽验收，验收合格后安排回填。
回填土质规定：回填土采用素土回填，因合成电站循环水房号内土质为强夯土，基础回填用土运土回填。回填土的土质应符合规范规定和设计规定。回填土内不得具有建筑垃圾或有机杂质并应控制回填土的含水率。
土方回填施工方法：回填前先清理干净基坑中的建筑垃圾及有机杂质。回填时由1轴开始自西向东逐轴分层回填。回填标高暂填至-2.0米处，后续部分待主体结构施工完毕后进行。土方回填采用机械并配合以人工分层夯填，压实系数不小于0.94。回填土每层虚铺厚度不宜大于300mm，夯实不少于三遍。基础边脚等打夯机无法夯打的部位使用人工夯打密实。 碾压或夯打时，轮（夯）迹应互相搭接，防止漏压或漏夯。为保证回填质量，施工时相邻轮（夯）迹重叠面积不得小于50％。回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，做土壤干密度实验，达成规定后，再进行上一层的铺土工作。取样数量以每层500m2取样一组。填方所有完毕后，表面应进行拉线找平，凡超过设计标高的地方，及时依线铲平；凡低于设计标高的地方，应补土找平夯实。土方回填规定连续施工，以防止雨雪等破坏性天气的影响。土方回填冬期施工时的具体规定见合成电站循环水冬期施工措施。
回填重要施工机械：YZ-12型压路机一台、ZL-50型装载机一台、320型挖掘机一台、蛙式打夯机2台
7.1.3 土方工程施工的允许偏差（mm）:
标高：－50；长度、宽度（由设计中心线向两边量）：+200，－50；表面平整度：20
7.2 钢筋分项工程
7.2.1钢筋进场时应具有齐全的质量证明材料（出厂合格证等），进场后要及时现场取样送检做原材复试，复试合格后方可使用。现场钢筋应集中堆放，并设立标记牌标明钢筋规格、产地、使用部位即复试情况。现场半成品钢筋堆放区域也相应的设标记牌。钢筋在加工场地集中下料制作成型后运至施工地点现场绑扎。
7.2.2直径在10mm以内（涉及10mm）钢筋接长采用绑扎搭接的方式接长。梁的主筋及板筋直径在10mm以上接长可采用闪光对焊的方法接长。柱子主筋的接长采用电渣压力焊。焊工必须持有效上岗证，钢筋焊接按规范规定现场取样送检做力学实验，检查合格后方可进行下道工序施工。
7.2.3 钢筋加工前一方面清理干净钢筋上的锈迹和油污等, 并严格按设计规定和施工验收规范制作料表和下料，保证各种钢筋的规格、数量、长度、锚固长度和弯钩长度、角度等符合规定。本工程为四级抗震，为满足抗震规定箍筋端头应做成135°弯钩，且弯钩的平直部分长度不小于10d（d 为箍筋直径，当10d数值小于75mm时平直部分的长度取75mm）。当设计规定箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋并与箍筋绑扎牢固。同一根箍筋在钢筋搭接和加密区域的绑扎点不得少于三处。
钢筋绑扎前应先将模板内清理干净。现场绑扎时严格按设计规定和规范规定施工，保证钢筋数量、位置、接头等符合规定。绑扎时必须划线绑扎以保证钢筋位置对的。当采用绑扎搭接时搭接接头要按规范互相错开，并按规定严格控制搭接长度。在同一区域内对于梁、板、墙等构件有搭接接头的纵向受力钢筋接头面积不宜大于25％。当采用焊接接头时，受拉区从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35 倍且不小于500mm 的范围内，有接头钢筋面积占钢筋总面积的百分率不得超过50％。焊接接头不宜设立在框架梁端和柱端的箍筋加密区域内。操作电渣压力焊机和闪光对焊机的焊工必须持有效上岗证件。钢筋焊接按规范规定取样送检，检查合格后方可投入使用。为保证钢筋网片的成型，凡是有绑扎钢筋网的地方均使用“ ”铁马垫设。铁马采用直径16mm的螺纹钢筋制作，上端长150mm，拐尺长100mm，铁马高度根据楼板上下层钢筋间距或钢筋保护层厚度拟定。铁马以600mm间距按梅花形布设。
7.2.4 基础钢筋施工
基础钢筋在钢筋加工场地集中下料制作成型后运至施工地点现场绑扎。钢筋加工前一方面清理干净钢筋上的锈迹和油污等,钢筋下料、制作要严格按照设计和施工规范规定施工。钢筋绑扎前一方面清理干净模板内杂物等垃圾，绑扎时搭接接头要按上述规范规定互相错开，并按规定严格控制搭接及锚固长度。基础梁钢筋保护层厚度为40mm。
基础钢筋绑扎应在木工支设完第一步模板后开始，一方面绑扎底板钢筋然后绑扎基础梁钢筋。基础梁钢筋绑扎时用临时搭设的“门”字型钢管架（ 采用Ø48×3.5钢管搭设，间距3000mm，高1800mm）稳定梁钢筋骨架，等基础梁绑扎成型后再拆除钢管架将基础梁钢筋落至底板钢筋上，然后由木工支设基础梁模板。
柱插筋绑扎：插筋根据木工用钢管箍出的校正后的柱边框绑扎柱头插筋。
7.2.5 柱钢筋绑扎
绑扎顺序：接长柱竖向受力钢筋－→在主筋上画出箍筋绑扎线－→套柱箍筋－→绑扎柱箍筋
柱子钢筋施工时一方面采用电渣压力焊机将柱竖向受力钢筋接长，然后根据图纸规定在柱子竖向受力钢筋上画线，标出箍筋的位置，然后自下到上绑扎柱箍筋。箍筋使用22＃绑扎铁丝与竖向受力钢筋绑扎牢固。箍筋绑扎位置要准确，上下两道箍筋的间距要符合设计规定。有加密规定的区域应按照设计规定和规范规定进行加密。加密箍筋的绑扎点不少于三处。箍筋绑扎时要与主筋相垂直，箍筋转角与主筋交接处均规定绑扎，非交接处采用梅花形绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱筋保护层厚度应符合规范规定，主筋外皮为35mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱筋应在板内变化，变化后的尺寸要符台设计规定。
7.2.6 梁钢筋绑扎
梁钢筋绑扎顺序：画出主次梁箍筋间距线－→安放主次梁箍筋－→穿主梁底层纵向及弯曲钢筋－→穿次梁底层纵筋并于箍筋绑扎－→穿主梁上层纵向架立筋－→绑扎主梁箍筋－→穿次梁上层纵向钢筋－→绑扎次梁钢筋
绑扎梁钢筋时梁水平受力钢筋可采用闪光对焊的方式接长。在支座部位将钢筋直接锚到主梁或柱内既可。梁钢筋绑扎时一方面穿主梁受力主筋及弯起钢筋，然后在支好的梁侧模上根据图纸规定画出梁箍筋位置，再套梁箍筋。穿好主梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋后，将箍筋按已画好的间距逐个分开。然后穿次梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋。待主次梁的受力钢筋放好后再穿主、次梁的架立筋。最后再根据已画出的梁箍筋位置调整箍筋问距使其符合设计规定，绑架立筋，再绑主筋，主次梁要同时配合进行。当梁长超过4.0米时应按规定起拱（当设计无规定期按梁跨度的1～3‰起拱）。
7.2.7 板钢筋绑扎
板钢筋绑扎顺序：清理板面－→画钢筋位置线－→绑扎板下受力钢筋－→关联设施预埋－→绑压梁负弯矩钢筋
本工程楼板为大面积现浇钢筋混凝土有梁板，为保证底板上下层钢筋间距，在上下层钢筋之间垫“ ”形的铁马。铁马采用直径16mm的螺纹钢筋制作，上端长150mm，拐尺长100mm，铁马高度根据楼板上下层钢筋间距拟定。铁马按梅花形布设，间距600mm。绑扎板筋时要根据图纸规定划线绑扎，特别注意一级钢筋的弯钩锚固长度要满足设计规定和规范规定。为避免人员踩踏导致钢筋变形，板筋绑扎完毕后暂不加设垫块，在混凝土浇筑过程中可安排专人根据混凝土的浇筑速度加设垫块并看护钢筋。
7.2.8 圈梁、构造柱的钢筋待主体框架施工完毕后在砌体施工时进行。但规定在施工主体框架时必须留出构造柱和圈梁的插筋并满足钢筋的锚固长度规定。砌体施工过程中再将圈梁、构造柱的钢筋和插筋连接完毕钢筋的绑扎工作。圈梁、构造柱钢筋采用一级钢筋（HPB235级）时钢筋末端规定做成180度弯钩。圈梁钢筋应交圈绑扎形成封闭。砌体的插筋使用膨胀螺栓锚入柱混凝土内，然后将砌体拉筋和膨胀螺栓焊接在一起。不得使用电焊直接将砌体拉筋和柱主筋焊接，以免改变受力钢筋的力学性能。
7.2.9 成品保护：钢筋绑扎成型后应注意成品保护，严禁在钢筋上随意踩踏，特别在浇筑混凝土时应安排专人看管钢筋，对踩踏、移位钢筋及时校正，保持钢筋位置准确。
7.2.10钢筋工程施工允许偏差（mm）
钢筋加工的形状、尺寸允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋的内净尺寸
±5
钢筋

安装

偏差

(mm)
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎钢筋、横向钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
7.3 模板分项工程
本工程模板重要采用定型组合钢模板，不合模数处用木模镶补。为保证混凝土的成型质量在柱、梁模板缝内均夹5mm厚海绵条，防止漏浆。支撑系统采用Ø48×3.5钢管支撑系统。
施工顺序：基础/楼面上二次放线－→标高引测－→引设模板定位基准线－→模板安装－→模校正→加固
7.3.1 基础模板
在支设基础模板前先在垫层上弹出基础边线及柱中心线及边线，以便施工、校正与检查。
基础模板重要采用组合钢模板，不合模数处用木模裁割镶补，钢模板水平支设，所有模板缝中均夹－50×5海绵条以防漏浆。模板支撑系统采用Ø48×3.5钢管支撑系统，模板水平背楞间距不大于600mm，竖向背楞间距不大于900mm，斜撑间距不大于1200mm，模板水平方向支撑打入土中或固定到相邻垫层侧面。模板与垫层的接缝处若缝隙较大应在混凝土浇筑前用1：2水泥砂浆从模板背面堵严。基础支模时先支设第一步模板，钢筋工随后绑扎基础钢筋，待钢筋绑扎完毕后再支设上部模板并用钢管加固牢固，地梁模板下口加设“ ”字型铁马凳支撑模板。然后在每根柱插筋处用钢管箍出“井”字型柱边框，再由钢筋工绑扎柱插筋。模板支设与钢筋绑扎交替施工，保证连续作业。为防止基础梁模板胀模使用 -40X3对拉扁铁加固梁模板，对拉扁铁按竖向三道横向600mm的间距加设。
模板拆除：由于气温较低基础侧模在保证混凝土棱角不受破坏和混凝土面不起皮子时方可拆除。在混凝土强度达成1.2兆帕前，不得上人踩踏或安装模板及其支架。模板拆除后要及时办理混凝土工程隐蔽并及时进行土方回填为后续工作做好准备。
7.3.2 柱模板：本工程柱为矩形柱，其截面尺寸重要有850mm×850mm，750mm×750m，500×500mm三种，均可以使用定型组合钢模板支设，梁柱交接处等不合模数的地方可以采用25mm厚木板制成木模镶补。
模板支设前应先进行二次放线以校正柱子位置，同时投放标高控制线。支模时先选模，不得使用翘曲变形和有混凝土等附着物的模板。并在柱模底口留设检查口，以备支模后清扫模内垃圾和检查。模板交接处的“U”形销子要满扣，其它部位可以间隔一个扣一个，但是要保证模板有足够的强度。模板立起后加设柱箍，然后根据底口基准线校正柱模。模板校正完毕后将柱箍与结构架连接并加固牢固。柱箍间距以600mm间隔一道，框架柱底部三分之一范围内的柱箍间距可以缩小25％。为保证柱模板不出现胀模现象，在支模时沿柱高方向以横纵双向600mm的间距加设对拉扁铁（每层柱根部三分之一范围内的对拉扁铁间距按450mm设立）。对拉扁铁均采用－40×3扁钢制成，扁铁长度为混凝土截面宽度加150mm。对拉扁铁的位置应与柱箍的位置互相错开以最大限度的发挥其作用。
7.3.3 梁模板：本工程梁截面有常规的矩形和不常见的异形梁（边口斜角的环形梁）。梁模板重要使用定型组合钢模板支设，梁柱交接处等不合模数的地方可以采用25mm厚木板制成木模镶补。模板支撑系统采用Ø48×3.5钢管支撑系统。
梁模板需要结构架的支撑，用于支模的结构架应具有足够的钢性。梁模板支设时一方面引测梁定位基准线和梁底标高。然后根据梁的位置和标高调整支模并铺设梁底模板。若梁长超过4.0m(涉及4.0m)时应做适当的起拱，一般起拱高度为梁跨度的1‰～3‰既可，具体的起拱高度可以根据梁的自身荷载和跨度来拟定。
结构架上直接支撑梁底模的横撑间距应与梁侧模的背楞间距相适宜，同时考虑利于楼板模板的支设。一般小背楞间距不超过600mm，大背楞间距不超过900mm。梁模板与楼板模板的交接处应采用阴角模板或木模支设。当梁截面高度超过600mm时需加设－40×3对拉扁铁以保证梁的成型。在离梁上下口300mm处必须设立对拉扁铁，其它部位按300mm间隔加设一道。同时梁侧面的水平背楞不得少于两道。横向背楞间距不得大于600mm，同时梁上口用短钢管锁口。为防止混凝土浇筑时梁模板下沉凡梁高超过600mm的均在梁底加设一道防滑卡扣。梁模板安装完毕后应及时校正、检查模板的位置和标高及截面尺寸是否满足设计规定和规范规定。检查无误后将模板加固牢固，然后将模板内的杂物清理干净交给下道工序施工。
7.3.4 楼面模板：
楼面模板也重要使用定型组合钢模板支设，不合模数处使用木板镶补。支模前一方面根据图纸尺寸配模，支设时先从四周用阴角模板与梁模板连接起来，然后根据配模结果从四周向中间铺设。相邻两块模板间的边肋使用“U”形销子连接，其间距不宜大于300mm。“U”形销子的卡紧方向应正反相间，不宜都朝向一个方向。楼面模板铺设完毕后应检查支架是否牢固，标高是否对的，“U”形卡是否卡牢有无脱落。标高等校正完毕后应加设支架的水平拉杆。其拉接数量根据支架高度拟定。一般在离地50mm处加设一道扫地杆，往上部分沿横纵方向每隔1500mm加设一道，并互相连接牢固。模板支设完毕后将板面杂物清理干净交给下道工序施工。
7.3.5 混凝土墙面模板
墙面模板支设前先投放墙板中心线和边线和支模标高控制线并依线校核钢筋位置。然后根据边线位置拼装墙面模板，模板应边安装边校正并随即安装连接件和支撑。安装时先安装单面模板，校正好并将模板内清理干净后再安装另一侧的模板。为保证墙面模板的成型质量，支模时使用对拉扁铁进行控制。对拉扁铁使用－40×3规格的扁钢现场制作，对拉扁铁沿横纵方向每隔600mm安放一道且离模板上下口300mm位置处必须加设一道对拉扁铁。墙板底口三分之一范围内按450mm的间距加设。为防止模板缝漏浆在模板缝内加5mm厚海棉条一道。模板安装完毕后要检查扣件等是否牢固。混凝土浇筑时还要安排专人看管模板，以便发现问题及时解决。
7.3.6 模板的拆除:模板拆除应待混凝土不发生变形且有足够的强度时方可拆除。如一旦发生混凝土掉角或起皮则应停止拆模。非承重构件混凝土强度达成设计强度的30％时可以拆模，承重构件混凝土强度达成设计强度的75％时可以拆模，悬挑结构混凝土达成100％的设计强度时方可拆模。拆模前先拆除支撑及连杆再拆除模板。先拆侧模后拆除底模。先拆除非承重部位后拆除承重部位。拆除跨度大的梁模板时应从中间向两边拆除。严禁将“U”卡所有拆除后大面积一次拆除，应边拆“U”形卡边拆模板。拆除的“U”形卡等支模材料应集中堆放收集，严禁随意丢弃。拆除的模板应运送到堆放部位集中堆放，不得抛掷材料。
7.3.7 预埋件的埋设
梁、柱、墙等混凝土结构的预埋件使用扎丝固定到设计位置上。也可以使用6mm直径的盘圆钢筋并配合以电焊将埋件的锚筋锚固到结构钢筋内，但要使埋件的外露面紧贴在模板上。不宜将埋件的四边与模板使用电焊点焊连接。当埋件的锚筋长度大于梁、柱、墙板的截面尺寸时可以在离对面模板30mm～50mm处将埋件锚筋弯折锚固。梁柱板底面模板参照上述执行。对于混凝土结构顶面的埋件可以在混凝土浇筑的过程中直接埋设到混凝土中或参照前面方法锚固。安装预埋件时不允许将埋件的锚筋直接与结构受力主筋焊接。
7.3.8 模板安装工程施工允许偏差（mm）:
模板安装允许偏差
(mm)
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、梁、墙
+4，-5
层高垂直度
不大于5m
6
大于5m
8
相邻两模板表面高低差
2
表面平整度
5
7.4 混凝土分项工程
本工程混凝土施工重要采用泵送混凝土，局部采用1.5t翻斗车或QTZ40型塔吊施工。每层的梁板柱混凝土宜同时施工一次浇筑成型。
7.4.1混凝土工程施工的一般顺序：施工准备－→混凝土搅拌－→混凝土运送、浇注－→混凝土的振捣－→混凝土外露面找平搓毛－→混凝土养护
7.4.2材料及配合比规定：用于结构实体的混凝土原材料规定按照现行规范规定现场取样送检做原材复试，复试合格后方可用于混凝土工程的施工。
1）、水泥：水泥进场时应对其品种、级别、批号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性等性能指标进行复试检查。检查标准为同一厂家、同一批此、同一品种、同一等级且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200t为一检查批，散装水泥以不超过500t为一检查批，每检查批抽样复试不得少于一次。水泥进场检查及复试的规定应符合GB175（硅酸盐、普通硅酸盐水泥）标准的规定。为防止水泥对结构钢筋的锈蚀在现浇钢筋混凝土结构和预应力钢筋混凝土结构中严禁使用品有氯化物的水泥。
2）、外加剂：外加剂的检查按生产（或出厂）批次进行检查。混凝土中掺用的外加剂性能应符合国标GB8076（混凝土外加剂标准）、GB50119（混凝土外加剂应用技术规程）及有关环境保护的规定。优先采用不含氯化物的外加剂，当采用含氯化物的外加剂时应控制氯化物含的量并应符合混凝土中氯化物和碱含量的总量控制规定。
3）、砂石：混凝土实体中的粗细骨料，粗骨料优先选用级配碎石，细骨料优先选用水洗中粗黄砂。砂、石进场后规定现场取样送检做原材复试，并控制砂石中的含泥量和氯化物含量。砂石取样复试以不超过400m3(600t)为一检查批。
4）、配合比：混凝土原材检查及复试合格后根据设计规定由专门实验室做混凝土配合比。混凝土配合比设计应符合图纸设计强度、耐久性、使用性规定和JGJ55（普通混凝土配合比设计规程）的规定。对于抗冻、抗渗、防腐等有特殊规定的混凝土还应进行专门设计。
7.4.3混凝土施工缝解决：一方面将施工缝处的浮浆和松动的混凝土凿除，并将缝面剔平后再用水冲洗干净。混凝土二次浇注前浇水湿润不少于24h，并刷同配比的素水泥浆一道后再用和混凝土同灰浆比的砂浆接茬（至少50厚）然后再浇注混凝土。
7.4.4混凝土浇注
混凝土浇筑安排在模板、钢筋隐蔽等分项工程验收合格监理单位签发混凝土浇灌令后进行。每层楼层混凝土浇筑时均采用由西向东的顺序浇筑。
7.4.2 混凝土浇筑前搭设输送泵管爬升架和铺管马道。泵管爬升架需单独搭设，不得运用结构架爬升以免影响支撑系统的稳定。爬升架和马道均使用脚手架管搭设，爬升架随结构高度接长，马道在混凝土浇筑前搭设，浇筑时随混凝土的浇筑拆除。爬升架为独立“井”字架，采用Ø48×3.5钢管以1500mm×1500mm的搭设尺寸，具体高度为结构高度加2023mm。马道采用Ø48×3.5钢管600mm的高度搭设，立杆间距2023mm,宽900mm。小横杆间距1500mm,其上满铺木跳板。跳板使用12＃铁丝将两端与小横杆绑扎牢固。
7.4.3混凝土施工缝解决：一方面将施工缝处的浮浆和松动的混凝土凿除,并将缝面剔平后再用水冲洗干净。混凝土二次浇筑前浇水湿润不少于24h,并刷同配比的素水泥浆一道后再用和混凝土同灰浆比的砂浆接茬，最后浇筑混凝土。
7.4.4混凝土浇注安排在模板、钢筋隐蔽等分项工程验收合格监理单位签发混凝土浇灌令后进行。混凝土浇注时应告知监理工程师旁站并按规定填写混凝土施工日记。浇注前搭设输送泵管爬升架和铺管马道。泵管爬升架需单独搭设，不得运用结构架爬升以免影响支撑系统的稳定。爬升架和马道均使用脚手架管搭设，爬升架随结构高度接长，马道在混凝土浇注前搭设，浇注时随混凝土的浇注拆除。爬升架为独立“井”字架，采用Ø48×3.5钢管以1500mm×1500mm的尺寸搭设，具体高度为结构高度加2023mm。马道采用Ø48×3.5钢管以600mm的高度搭设，立杆间距2023mm，宽900mm。小横杆间距1500mm，其上满铺木跳板。跳板使用12＃铁丝将两端与小横杆绑扎牢固。
混凝土浇筑时再检查一遍模板支撑系统，以防混凝土浇筑时发生模板跑模等现象。混凝土浇筑过程中安排木工专门看模，发现问题以便及时解决。混凝土来源为现场集中搅拌站，采用HBT30型混凝土输送泵泵送至浇筑地点，混凝土输送泵布置在集中搅拌站面向工号一方以便于混凝土的浇筑。混凝土的振捣采用插入式振动器振捣，振捣时控制振动棒间距在400 mm以内，前后棒规定互相搭扣（不宜少于1/5棒长，最少不得少于50mm），棒棒相连保证不漏振。振捣至表面不明显下沉并泛出气泡时为止。
混凝土浇筑顺序：浇筑时采用循环浇筑，浇筑前先搭设输送泵管敷设专用马道（用钢管式脚手架上铺木跳板搭成）。以基础混凝土的浇筑为例做个说明：一方面将泵管接至1轴线，以1/A轴为起点沿周圈浇筑1～3轴基础底板混凝土（初次浇筑高度为500mm），随后浇筑基础梁混凝土。待1～3轴浇筑完毕后依前法浇注其他轴线混凝土。浇筑过程中需要注意混凝土的和易性，并且必须在混凝土初凝之前完毕前后两层混凝土的接茬。不得出现冷缝，其它部位的混凝土参照上述方法浇筑。
混凝土必须连续浇筑，中间间歇时间不得超过混凝土的初凝时间规定，冬期施工时应尽量缩短混凝土的间歇时间。混凝土面除柱头插筋范围内用木抹找平外，其它混凝土面使用木抹子找平后并做搓毛解决。
为防止以外发生，每次混凝土浇筑前，要做好一旦输送泵发生故障暂时无法修复时使用塔吊或翻斗车运送混凝土的准备。混凝土浇筑停歇时间超过2h（也可根据当时气温条件拟定），应停止浇筑按施工缝解决，并应待施工缝处混凝土强度达成1.2兆帕以上才可浇筑后续混凝土。如遇特殊情况混凝土无法连续浇筑时，应将施工缝留在构件（如梁端）三分之一处。施工缝宜留设直茬，茬口需做养护解决。在每次混凝土浇筑前应预备彩条布1000m2以防降水时覆盖混凝土面。
7.4.5混凝土浇筑标高控制：一方面将浇筑标高用红油漆标注在各楼层柱筋上离本层混凝土面200mm高处，混凝土浇筑时在柱间带线用钢卷尺测量控制混凝土浇筑标高。屋面上在每个柱顶焊一根300mm长直径16mm的螺纹钢筋，然后使用上述方法控制浇筑标高。混凝土表面应使用木抹子做找平搓毛。
7.4.6混凝土试块留置：混凝土试块应在混凝土浇注过程中随机取样制作，并采用现场养护。每100m3的同配合比的混凝土试块留置不得少于两组且每工作班留置不得少于两组。除按规范留置两组试块外，每层还需留置7天、14天试块各一组用于拟定梁板等承重部位的拆模时间。两组试块分别养护，一组做同条件养护，一组做现场标养。冬期施工时还应增长两组试块与结构同条件养护。一组用于检查混凝土受冻前的强度，另一组用于检查混凝土转入常温养护28天的强度。实验员需要注意：当气温低于零度时，不考虑混凝土强度的增长，与此相应的混凝土养护时间不计入等效养护龄期。冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”，做好混凝土搅拌、入模温度及塌落度等原始数据的记录。
7.4.7 混凝土养护：在混凝土初凝后先用一层塑料薄膜覆盖混凝土外露部分然后再用草袋将混凝土整体覆盖养护。各层混凝土养护时间不应少于7天。冬期施工时养护时间根据当时气温做适当延长。后浇带混凝土养护时间不应少于14天。
7.4.8现浇混凝土结构外观及尺寸允许偏差（mm）
允
许
偏
差
(mm)
轴线位置
基础
15
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m
8
>5m
10
全高(H)
H/1000且≤30
标高
层高
±10
全高
±30