清水砼施工方案模板.doc

第一 章 概 况
1.1编制依据
设计图纸和设计说明及相关文献及有关规范。
1.2 工程概况
为达成设计规定及建筑效果，本工程4300个座位看台、四个楼梯墙、四个桅杆柱为清水砼，施工完毕后其表面不做任何装修，看台分四个区，最长为67200mm。
1.3 施工条件
1.3.1现场三台塔吊正常运转。
1.3.2 材料准备就绪（木模板、钢模板、架料等）。
1.3.3 现场道路畅通，保证大型车辆出入。
1.3.4 施工管理人员及操作人员准备就绪。
1.3.5 认真熟悉施工图纸、施工方案审批及方案交底、技术交底。

第二章 施工总体安排
2.1施工准备
2.1.1测量准备
根据平面控制网线，在各楼层底板上放出轴线、梁、柱控制轴线。板砼浇注完毕、支设竖向模板前，在楼板上放出该层平面控制轴线并放出所有看台台阶分段投影线，待竖向钢筋绑扎完毕后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
2.1.2 材料随工程进度计划提前20天进场。
2.1.3 审图
施工前认真查阅图纸（涉及与建筑图相应情况）、方案、相关安全质量规范，找出工程中异形部位（柱和墙截面形状变化处、柱头处等）、安全质量施工注意点等，作到施工中重点突出。
2.2 劳动力计划
序号
工种
人数
1
钢筋工
60
2
木工
80
3
砼工及抹灰工
40
4
焊工
10
5
电工
4
6
信号工
6
7
测量工
4
8
架子工
20
2.3 重要机具设备
序号
名称
规格
单位
数量
用途
1
塔吊
QTZ125B
台
3
垂直运送
2
砼输送泵

台
2
输送砼
3
砼罐车
6m3
辆
8
砼运送
4
插入式振捣棒
HZ-50型
根
10
砼振捣
5
平板刨

台
2
木模加工
6
圆锯机

台
1
木模加工
7
进口切断机
Ф40
台
1
钢筋切割
8
切断机
Ф60
台
1
钢筋切割
9
普通切断机
Ф40
台
1
钢筋切割
10
成形机
Ф40
台
3
钢筋弯曲成形
11
进口成形机
Ф40
台
2
钢筋弯曲成形
12
套丝机
Ф16
台
1
套丝
13
套丝机
Ф20
台
1
套丝
14
卷扬机
5T
台
1
拉钢筋
15
对焊机
100
台
1
钢筋焊接
16
电焊机

台
5
钢筋焊接
17
钢筋镦粗设备及螺纹加工设备

套
1
钢筋直螺纹连接
2.4 施工进度计划安排
详见四月份进度计划安排（表一）。
2.5 项目管理人员组织机构
详见项目管理人员组织机构(表二)。
第三章 施工方法
3.1 钢筋工程
3.1.1 本工程采用Ⅰ（光圆）和Ⅱ级（月牙纹）III级(月牙纹)钢筋及冷轧带肋钢筋焊接网，必须选国家大型钢厂作为供货渠道，钢筋采购严格执行ISO9002质量标准和相关程序文献。
3.1.2 配筋
3.1.2.1 配筋的规定
除满足下列规定外，还应符合相关规范规定。
1)、依据结构图纸，本工程受力筋保护层按下表执行（单位：mm）
序号
构件类别
受力层
1
梁、柱
25
2
楼梯间墙
25
3
看台上表面及侧面
15
2)、钢筋的锚固（la）
依据图纸，受拉钢筋的最小锚固长度为：
钢筋类型

C30
la
laE
Ⅰ级钢筋
20d
25d
Ⅱ级 钢 筋
d≤25
30d
35d
d>25
35d
40d
3)、钢筋的接头及搭接长度（ld）
本工程≥Φ22钢筋均采用电渣压力焊或直螺纹连接的方式，〈Φ22钢筋均采用绑扎或对焊连接，特殊情况除处。
依据结构图纸，钢筋最小搭接长度为：
钢筋类型

C30
ld
ldE
Ⅰ级钢筋
24d
29d
Ⅱ级钢筋
d≤20
36d
41d
注：在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。
3.1.3 梁配筋、加工及安装
3.1.3.1 纵向受力钢筋：上筋净距≥30mm或1.5d（d为钢筋中最大直径），下筋净距≥25mm或d；下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍；
3.1.3.2 箍筋：从距墙或梁边5cm开始配置，箍筋间距及肢数见图纸；
3.1.3.3 梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接；底板梁上部钢筋不在跨中1/3范围连接，下部钢筋不在支座1/3范围连接；
3.1.3.4 当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下顺序进行绑扎。
3.1.3.5 梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设立，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
3.1.3.6 梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
3.1.4 柱配筋、加工及安装
3.1.4.1 柱箍筋在角部弯钩为135o，在中部弯钩应与模板成90o；箍筋接头上、下错开，框架梁应放在柱筋内侧。严禁在柱根、顶部设立端头。
3.1.4.2 柱纵向钢筋接头连接时，在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面800mm，第二次接头距第一次接头1000mm且应大于35d（d为柱纵向钢筋直径）。
3.1.4.3 柱子到顶时，其纵向钢筋应锚入梁内laE 。
3.1.4.4 绑扎时，按设计规定的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开规定套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，采用电渣压力焊将钢筋连接好；
3.1.4.5 在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下绑扎；
3.1.4.6 柱保护层垫块绑在柱立筋外皮上，间距为1000mm，以保证主筋保护层厚度对的。
3.1.5 墙配筋、加工及安装
3.1.5.1墙钢筋布置一般竖向钢筋在内，横向钢筋在外，其它情况见施工详图；
3.1.5.2墙纵向钢筋接头连接时，在楼梯板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥35d，第二次接头距第一次接头35d且不小于500mm；
3.1.5.3 墙体水平钢筋从距楼板5cm开始配置，间距见施工图纸；
3.1.5.4 先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋；
3.1.5.5 钢筋的弯钩及绑丝应朝向砼内侧；
3.1.5.6 在双排钢筋之间绑ф8拉筋，其纵横间距为450mm，以保持两排钢筋间距对的；
3.1.5.7 墙体保护层垫块间距为800mm，呈梅花状摆放。
3.2 模板工程
概况
看台共分四个区,分十二次浇筑砼(见详图一)，其中梁、柱及看台所有配置新模板，采用18厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板模板.楼梯间墙及桅杆柱模板采用钢模板,钢板厚度为4mm，背楞采用10#槽钢，配置两套墙模及四套柱模。
3.2.1 柱模
柱模采用4mm厚钢模板，背楞为10#槽钢，每一套柱模制作为4片，夹具为钢管和对拉螺栓山形夹组合而成，夹具位置、对拉螺杆安放及模板支设详图见附图二。
3.2.2.1 材料准备
采用14mm钢模板,10#槽钢背楞固定。
柱箍采用双向定型钢背楞及Φ14对拉螺栓通过大号山型扣固定，按规定间距(500-600mm)布置Φ14对拉螺栓从柱外侧纵横交差穿过，钢管斜撑采用Φ48钢管。
3.2.2.2 模板拼装
模板由厂家拼装完毕，柱模由4块板拼装完毕。
面板由一整块钢板组成，表面达成平整光滑。模板拼装完毕后按柱规格进行编号,并涂刷好脱模剂（脱模板济提前上报监理公司，并审批通过）,放置于指定位置。
3.2.2.3 施工操作程序
放柱位置线、检查线→安装柱模→通过检查线校正柱模→安装柱箍→ 安装斜撑拉杆→质检→砼浇筑→模板拆除
测放轴线、模板边线及控制线、水平标高控制线。模板底口做砂浆抹平，检查并校正支模用的地锚。
柱子钢筋绑扎完毕，预埋件安装完毕，水电交接，水电预埋施工完毕。绑好钢筋保护层垫块后，办理隐检手续。
安装柱模板
四块模板逐块拼装，特别是半圆模板与方模板阳角接缝处要严密。
安装柱箍
柱箍间距从柱底开始为150+n@500,详见图二。
安装柱模的斜撑拉杆
采用Φ48钢管,柱底端采用可调支撑底座配合Φ48，水平支锚杆柱中部每边采用二道斜撑Φ48,柱顶部同样采用二道Φ48斜撑,所有斜撑均与脚手架相连，固定于地锚上（地锚采用Φ18钢筋，末端做弯勾，埋入板内不小于250mm）。
将柱模内清理干净,柱角处贴单面胶带防止漏浆。
柱子拆模时，先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸撞柱箍，把连接每片柱模的卡件拆掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。
3.2.3墙模
楼梯间墙模用大钢模，背楞使用10#槽钢以增长模板整体刚度。
3.2.3.1 施工工艺
抄平、弹线→绑扎墙钢筋→安装定型短钢筋→墙一侧模板就位→校正及固定→安装穿墙套管及对拉螺栓→墙另一侧模板就位→校正及固定→拧紧穿墙对拉螺栓→全面检查。
3.2.3.2 墙模板施工要点
墙模板强度及刚度的控制
钢模板拼装成大模板时内、外楞中距一般为500mm；斜撑间距约1．5m；穿墙套管采用PVC管，对拉螺栓直径为14mm，按双向＠500布置（详见图三）。
3.2.6 看台模板
板模采用18厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板模板，碗扣支撑，碗扣脚手架系统由立杆、顶杆、横杆和可调支座组成，模板底架用50*100mm木方，间距为300mm，立杆间距为1000×1000，步距为1500，立杆下垫50*100mm木方，现场根据楼层情况选用立杆、顶杆和拉杆规格。
看台上侧面模板固定运用现有通风洞口做对拉，50*100木方做背楞，间距为250mm，钢管支撑间距为1000mm（做法详见图四、五）。
模板施工注意事项：
a. 模板支撑系统要保证足够的刚度和稳定性。
b. 模板拼装应严密，不得漏浆，支模前将所有模板侧面刨平。
c. 模板的安装必须保证工程结构和构件各部分外形尺寸和互相位置的对的。
d. 木工翻样应根据施工绘制配模图，交木工班组集中配制，配置过程中应按不同部位做好编号，并注意方向对的以方便安装。
e. 模板施工同时，各种预留孔洞、埋件、管道均应准确设立，安装牢固，并与安装专业人员共同验收。
f. 模板安装后，应及时清理模板内杂物，砼浇筑前，浇水湿润。
3.3 砼工程
本工程砼量虽然不大，但质量规定极高，因此对整个砼工程做为重中之重，严格控制。所有看台、桅杆柱及四个楼梯间墙、膨胀带砼中均掺HEA膨胀剂，配合比由砼供应商提供，由监理审批后执行。
3.3.1 原材料
HEA用量占水泥用量的比例按试配决定。
为了有效的控制砼的有害裂缝的产生，减少水泥水化热，充足运用砼的后期强度，拟优先选用普通硅酸盐水泥（#525）。
采用II级粉煤灰
粗骨料粒径不宜大于40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，细骨料含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0%
水胶比控制在0.41以内，坍落度控制在140-160mm
浇注砼前应按各专业施工队提供报表检查水电、构件预埋情况。
搅拌砼的使用材料及配合比应符合施工现场的规定。
3.3.2 墙、柱砼浇筑
3.3.2.1 墙柱砼浇筑时，严格控制下灰厚度及砼振捣时间，杜绝蜂窝、狗洞。每层浇筑厚度不得超过500mm。柱砼浇筑时要加强柱根部砼振捣，防止漏振，导致根部结合不良。
3.3.2.2 因层高较高，为了避免发生离析现象，砼自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2米，如高度超过3米，应设立串筒、斜槽、溜管或振动溜管，或在柱模板上留适当孔洞进行浇灌。
3.3.2.3浇筑柱子时为避免柱脚出现蜂窝现象，在底部先铺一层50-100mm厚同标号水泥砂浆，以保证接缝质量。
3.3.2.4 振捣砼时，振捣棒应插入下层砼内的深度应≥50mm。
3.3.2.5 砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋移位或预埋件脱落。
3.3.2.6 砼的养护：拆模后，将柱、墙挂麻袋浇水养护，并保持砼表面湿润。
3.3.3 看台砼浇筑
砼浇筑施工采用全过程控制、全方位的质量管理方法，从砼搅拌、运送、入模、振捣到养护，每一环节均派专人负责、专人管理，达成以中间过程控制保证结果控制的目的。
3.3.3.1 搅拌过程：
本工程砼为商品砼，为保证砼质量符合设计规定，满足施工需要，我司将派1名管理人员驻搅拌站负责监督搅拌过程，保证砼配合比及膨胀剂掺量符合设计规定。搅拌站派专人来现场监督控制砼的坍落度。
3.3.3.2 浇筑前准备：
现场临水、临电接至施工操作面。
砼地泵安顿位置见总平面布置图，泵管沿外围护脚手架接至楼板向上布置，泵管架设于马凳上，泵管接头处必须铺设两块多层板，防止堵管时，管内的砼直接倒在顶板上，难以清除。预备两个塔吊上灰料斗，配合砼施工。
砼班组人员安排应分工明确，有序进行，每个砼班组应配备一名专职电工、六名木工和四名钢筋工，跟班作业，以保障施工正常进行。
浇筑砼前，各工种具体检查钢筋、模板、预埋件是否符合设计规定，并办理隐、预检手续。高压水冲洗模板内遗留垃圾、碎屑及柱头处的砼碎渣，同时保持模板板面湿润、无积水。
根据砼浇筑路线，铺设废旧木模板或脚手板通道，防止已绑完钢筋在浇筑过程中被踩踏弯曲变形。
3.3.3.3 浇筑顺序：
砼浇筑顺序遵循先用塔吊浇膨胀带处混凝土、后用地泵浇其它部位砼，先浇低部位、后浇高部位的原则，先浇砼与后浇砼之间的时间间隔不允许超过砼初凝时间，不允许有砼冷缝出现。
3.3.3.4 浇筑过程中注意事项：
A、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要排列均匀，逐点移动，顺序进行，不得漏掉，移动间距不宜大于其作用半径。
B、浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间不允许超过90min，在砼初凝前，必须将此层砼浇筑完毕。如遇砼供应无法保证或现场停电。
C、砼浇筑过程中应经常观测模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等是否移动、变形或堵塞，发现问题及时解决，并应在砼初凝前修整完好局部补振。
D、柱头、梁端钢筋密集、下料困难，浇筑砼应离开梁端下料，用振捣棒送至端部和柱头。对此部位采用小直径振捣棒仔细振捣，保证做到不漏振、但是振，振捣棒不得触动钢筋和预埋件以及预应力筋。振捣后用钢叉片检查梁端及柱头砼是否密实，不密实处人工叉捣到密实。
E、砼浇筑过程中，要加强成品保护意识，施工操作面铺设跳板，不得直接踩踏钢筋，不得碰动预埋铁件。
F、砼浇筑时工人不得任意踩踏模板及钢筋，以免模板走位。
G、砼泵管必须用马凳支撑，不得直接放在钢筋上，浇完砼后，及时将马凳移走并用振捣棒补振密实。
H、为防止向楼层输送砼时重力作用使泵管内砼产生逆流现象，泵车与垂直管之间水平管的长度不应小于15m，并在砼出料口附近的输送泵管上加一逆向止流阀。
I、 振捣完毕，用刮板及时刮平。砼初凝后用木抹子搓毛、压实两遍，
然后用铁抹子压光两遍，保证砼表面光滑平整。
J、为了保证将来冲洗看台处积水，将看台上表面找坡（阳角处标高不变，阴角处提高5mm）。
K、应急措施：
砼浇筑过程中设专人在模板下巡视，假如有顶板、梁沉陷严重或坍塌现象发生时，看模人员必须立即告知相关管理人员，并根据现场情况采用支顶措施。现场应配备不少于4人的模板看护人员；加固用架料、扣件若干；100吨千斤顶4只，以满足应急规定。

第四章 技术质量保证措施
4.1 钢筋工程质量验收标准及保证措施质量规定
4.1.1原材方面
4.1.1.1 进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）的规定。
4.1.1.2 每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材实验报告单。
半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、实验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材实验报告单相相应。
原材实验报告单的分批必须对的，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。原材实验报告单下部结论栏必须填上“根据××标准该组钢筋力学性能符合××（如填：RL335等）技术条件：δb/δs=××≥1.25 δs/δs标=××≤1.25（一级抗震时填1.25，二级抗震时填1.4）。”
4.1.1.3 进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。
4.1.1.4 原材复试符合有关规范规定，且见证取样数必须≥总实验数的30%。
4.1.2配料加工方面
4.1.2.1 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有助于保证加工安装质量，要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
4.1.2.2 进场钢筋通过原材实验鉴定的抗拉强度必须≥设计强度，抗弯强度符合相关规范。
4.1.2.3 进场钢筋不得有马蹄形断口和起弯现象。
4.1.2.4 进场钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
4.1.2.5 进场钢筋成型后与配筋单上尺寸相比较允许偏差为：全长±10mm，弯起点位移±20mm，弯起点高度±5mm，箍筋边长±5mm。
4.1.2.6 进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有符合公司《产品标记及可追溯性程序》和工地文明施工规定的标记。标记上必须写明此部分钢筋所用工程部位、相应配筋单号及其上的钢筋号。
4.1.3 进场钢筋验收方面
进场钢筋由物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。
4.1.4 现场钢筋绑扎安装质量标准
4.1.4.1 钢筋绑扎安装必须符合〈〈钢筋砼施工验收规范〉〉（GBJ50204）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）规定。
4.1.4.2 保证项目和基本项目
钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定（同时也得满足核定对的后的配筋单规定）；直螺纹机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。
4.1.5 钢筋焊接质量标准
4.1.5.1 钢筋对焊完毕后对所有焊接接头逐个进行外观检查，接头外观应焊包均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。钢筋与电级接触处，应无烧伤缺陷。接头处钢筋轴线的偏移不得大0.15d，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4度。对外观检查不合格的接头，应切除重焊；
4.1.5.2 强度检查以500个同类型接头作为一批，取3个试件作拉力实验。
允许偏差项目
项次
实测内容
允许偏差（mm）
检查方法
1
同直径钢筋两轴线偏移量
<0.15d
尺量
2
不同直径钢筋两轴线偏移量
<4mm
目测
3
镦粗最大直径
<1.4d
尺量
4
镦粗区长度
<1.2d
尺量
5
镦粗区顶部与压焊面最大距离
<0.25d
尺量
6
两钢筋轴线弯折
<40
尺量
4.1.6 其它
4.1.6.1 钢筋绑扎，缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
4.1.6.2 所有受力主筋不应点焊。
4.1.6.3 预埋件不要漏放（如：构造柱）或放置不规范。
4.1.7 质量管理与措施
4.1.7.1 工程部根据实际进度计划牵头提出合理的钢筋进场计划，尽也许做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
4.1.7.2 较为复杂的墙、柱、梁节点由配属队伍技术人员按图纸规定和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行具体交底。
4.1.7.3钢筋移位解决办法
施工过程中针对其因素采用防止措施，一旦发生错位应及时解决，才干进行上层钢筋的绑扎。
A、移位≤40mm时，可采用按1：6的比例弯折进行搭接；
B、移位>40mm时，应用加垫筋或凿去下部部分砼进行加筋焊接解决。
4.1.8 钢筋工程控制程序（表三）
4.2 模板安装质量验收标准保证措施
4.2.1 模板的拆除
4.2.1.1 拆模注意事项
拆模顺序与支模顺序相反（应自上而下拆除），后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。
拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，拆除困难，可用橇杠从底部轻微橇动；保持起吊时模板与墙体的距离；保证砼表面及棱角不因拆除受损坏。
模板验收质量标准保证措施
4.2.2 进场模板质量标准
4.2.2.1 技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场胶合板出厂合格证和检测报告来检查）。
4.2.2.2 外观质量检查标准（通过观测检查）
1、任意部位不得有腐朽、酶斑、鼓泡。
2、公称幅面内不得有板边缺损。
3、每平米单板脱胶≤0.001m2。
4、每平米污染面积≤0.005m2。
5、每400平方毫米最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。
4.2.2.3 规格尺寸标准
序号
项 目
偏差标准
1
厚度
δ=18mm
±0.8mm
2

±3mm
3
对角线长度差
≤5mm
4
翘曲度
≤1.0%
厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。
对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
4.2.2.4 其它
四周缝边涂料涂刷必须均匀、牢固、无漏涂。
4.2.3 进场钢管碗扣式脚手架必须符合相应质量标准。
4.2.4 模板安装质量标准
必须符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）及相关规范规定。
4.2.5 保证项目
模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。
基本项目
4.2.5.1 接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。
4.2.5.2 钢模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观测检查）。
4.2.5.3 允许偏差项目
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量检查
2
标高

+2，-5
水准仪
3
截面尺寸
柱、墙、梁
+4，-5
尺量检查
4
每层垂直度
3
2m托线板
5
大模内部相邻两板表面高低差
1．5
直尺和楔形塞尺
6
表面平整度
3
2m靠尺和楔形塞尺
7
预留洞
中心线位移
10
拉线和尺量
截面内部尺寸
+10，-0
尺量
4.2.6 其它
4.2.6.1 安装在结构中的预留洞等按图纸和洽商不得漏掉，且安装必须牢固。
4.2.6.2 阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检查）。
4.2.6.3 看台阳角处硬塑料条保持顺直.
4.2.7 模板工程质量控制
4.2.7.1 质量控制程序（表四）
模板成型交验班组内实行 “三检制”，合格后报配属队伍工长检查，合格后依次报项目区域责任师、质量总监进行核定，并按公司颁发的《建筑工程施工技术资料管理实用手册》（1999年版）及《技术资料管理方案》填写预检登记表格、质量评估表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量、技术标准及相关规范），视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。
4.2.7.2 质量控制注意点
1、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
2、砼吊斗不得冲击模板支撑，导致模板几何尺寸不准。
3、所有接缝处加粘海绵条（涉及柱墙根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。
4、上墙前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀(钢模板)。
4.3 砼质量验收标准及保证措施
4.3.1 原材料
水泥采用普通525#硅酸盐水泥。
HEA用量占水泥用量的比例按试配决定。
采用II级粉煤灰
4.3.2 保证项目：
4.3.2.1 砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合相关标准及有关规定，必须具有出厂合格证或实验报告。
4.3.2.2 砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝解决，必须符合施工规范规定。
4.3.2.3 每100m3砼留置试块一组，每组三块试件应在同盘砼中取样制作。
4.3.2.4 每车砼送至现场，经快速搅拌后，应检测其坍落度，坍落度应满足140-160mm规定。
4.3.3 基本项目
砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
允许偏差项目
序号
项目
允许偏差 mm
检查方法
1
轴线位移
6
尺量检查
2
标高
层高
±8
用水准仪或
3
截面尺寸
+6-4
尺量检查
4
表面平整度
5
用2M靠尺和楔型塞尺检查
5
预埋管预留孔中心位置偏移
4
尺量检查
6
预留洞中心位置偏移
8
尺量检查
4.3.4 砼质量控制程序
砼质量控制程序见附表五。

第五章 节约材料措施
5.1 在使用钢管作支撑和横杆时，要以大局出发，精心规划、计算，钢管长切短时，应满足一定的工程模数，并根据工程具体结构高度和尺寸进行施工。
5.2 不得放置好的木模上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。
5.3 根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝，以胶合板要切、锯损失。
5.4 安装多余扣件和钉子要装入专用背包中按规定回收，不得乱丢乱放。
5.5 模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。

第六章 成品保护
6.1 加工成型的钢筋或骨架应分别按部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过长，以免钢筋重遭锈蚀。
6.2 在运送和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。
6.3 在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料。
6.4 楼板等的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形在浇筑砼时设专人负责整修。
6.5 绑扎钢筋时，防止碰动预埋件及洞口模板。
6.6 模板内表面涂刷隔离剂时，避免污染钢筋。
6.7 安装电线管、暖气管等其他管线时，避免任意切断和碰动钢筋。
上操作面前模板上的脱模剂不得有流坠，以防污染结构成品。
6.8 为防止破坏模板成品工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好顶板模上焊接钢筋（固定线盒）或要垫起，并在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料；在支好顶板模上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
6.9 砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋位移或预埋件脱落。
6.10 桅杆柱及墙拆模后,将阳角用木条包角保护;所有看台模板待砼浇筑后不急拆除,并将看台上表面用模板全土封闭覆盖。
6.11 待所有看台施工完毕后,在外侧做好安全防护,挂好标志牌,非特别情况不得入内。
第七章 安全、环保、文明施工
7.1安全
7.1.1 钢筋吊运由持证起重工指挥，符合相关安全操作规程。
7.1.2 在现场焊接操作必须有操作架（特别是绑扎、焊接梁钢筋时），操作架上必须铺跳板，绑好防护拦杆及踢脚板。在极特殊情况下（如焊接柱筋或墙钢筋的特殊部位），难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。
7.1.3 电焊机一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。焊机一、二次侧必须有防护罩。二次线必须双线到位，二次零线、焊把线严禁用钢筋或钢管代替。所有电缆线、电焊把线不得拖地，不得被钢筋、钢管压砸，电缆须架空。
7.1.4 乙炔、氧气瓶不得放置在焊点下方，它们之间保持安全距离。
7.1.5 钢筋工程的其它操作必须符合相关安全操作规范规定。
7.1.6 现场施工的照明电线及砼振动器线路不准直接挂在钢筋上。
7.1.7 为减少对工地周边居民的噪声污染，严禁在晚10：30至第二天早6：00在现场卸钢筋。堆料场钢筋由主配属队伍按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽也许减少噪声污染。
7.1.8 支拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
7.1.9 支模前必须搭好相关脚手架。
7.1.10 在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时应有起重工配合；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全通道应用钢管、安全网封闲，并挂“严禁通行”安全标志，操作人员不得此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有拌勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。
7.1.11 浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
7.1.12 木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具有皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具有防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时互相配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
7.1.13 用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。
7.1.14 砼浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。
7.2 环保与文明施工
7.2.1 夜间22：00-6：00之间现场停止模板加工和其它模板作业。
7.2.2 现场垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。作到各工种施工、工完场清。

方 案 交 底
出席人员：

交底地点：经理部会议室 交底时间：1999年7月18日
1.施工中加强测量放线控制
根据平面控制网线，在垫层（涉及防水保护层）上放出底板控制轴线。板（涉及底板）砼浇注完毕支设竖向模板前，在板（涉及底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完毕后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
2. 剪力墙模板
采用整体式大钢模板，面层钢板厚δ=6mm，竖肋（副龙骨）为8#槽钢布置（中距300mm），横背楞（主龙骨）为并排两根10#槽（中距1000mm），并与副龙骨焊接成整体，竖向布置四道横背楞(见方案附图5)。
模板后部配置堆放、支撑用的钢斜支架，长度≥2m(≥5m每块配置三套)每块配置两套斜支撑，长度≤2m每块配置一套斜支撑(见方案附图6、7、8)。
阴角模结构形式、材料与大模板相同，阴角模不与对面角模、模板拉接,与大模子母口搭接20mm，并留2mm空隙（见方案附图5、9）；其它阴角模见方案附图10、11。较长直墙处模板用子母口接缝，先用螺栓（M-16）联接，后用直芯带加固校直（见方案附图12）。
模板后上部操作平台架与竖向背楞连接，水平间距1.2米，用脚手板连成整体后铺跳板(见方案附图7、8)。
用φ30大直径锥形穿墙螺栓（一端为螺母，另一端为销板），间距900mm，不加套管（见方案附图13）。
3.其它墙体模板
采用面层厚δ=15mm双面覆膜竹胶板、50×100mm2木方作竖向背楞（间距20cm）的拼装大模板，横背楞为2×φ48钢管（间距50cm）（见方案附图15、16、17）。
采用φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm一道，上部局限性1500mm也加一道（见方案附图16）。
阴角模见方案附图18。
穿墙螺栓采用φ14螺杆梅花型间距为600mm。
地下室外墙及消防水池墙体，穿墙螺栓采用内直径φ20钢管内置φ14螺杆，并灌与砼同配比干硬性膨胀砂浆，外焊三道80×80×5止水钢板（见方案附图19）；梅花型间距为60cm。
4. 柱模板
方柱钢模为400×400mm2 -1000×1000mm2截面可调钢模，每50mm设一调节孔，高4850mm；构造为：6mm钢面板，8#槽钢横肋，直径φ=16通扣拉接螺栓（见方案附图21）。圆柱钢模和方柱木模见方案附图22、23、24。
柱模支撑同墙体模板支撑方法。
5. 顶板、梁模板
面板为厚δ=12mm（1200×2400mm2）单面覆膜竹胶板，截面50×100mm2木方次搁栅间距40cm，下方垂直其平铺的方钢管主搁栅间距为100cm。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管（内直径φ48）脚手架相结合（见方案附图25、26）。
6. 底板模板
底板采用砖砌模（防水卷材外贴）和导墙模板相结合，后者用普通竹胶模板,见方案附图30。
7. 模板支设
梁板部分:支设前模板班组应事先依据图纸、本方案、洽商等画出本班组施工范围内梁板模板的拼板图（要有拼板编号），并据此加工好模板（在背面用白粉笔编号），需调整误差模板（梁中部模和板角部模）应留出1-2cm余量。安装模板时要依据编号支设。
根据下层平面控制轴线，用钢卷尺、铅锤、水平尺等拟定柱上口中心线，并把每边中心线标注在柱的四个侧面上；从钢筋上标高控制点用卷尺量出主梁底模（先拟定背楞标高）竖向位置，并结合柱中心线固定柱端第一块主梁底模；依此类推固定多块柱端主梁底模；然后补齐柱网之间主梁底模(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)，并在底模上放出主梁中心线，依此和主梁底模标高用同样方法支设次梁底模。依据梁底模用钢卷尺量出板底标高，并固定第一块顶板模（最佳不在每块板角部，应先拟定背楞标高）；依此标高向板角部铺模，待每块板大部分中间模铺好后，由专业测量人员(见本工程测量方案)用校核一次梁、板底模标高、平面位置。后结合柱中心线用钢卷尺、铅锤、水平尺等定出角板和梁侧模位置，并两者结合考虑(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)完毕顶板和梁的模板支设。
主梁与次梁底标高不同交接处封堵12mm厚小块竹胶板。
梁、板跨度≥4m时，在加工背楞时应起拱（要均匀），高度为全跨长度的1/1000。
背楞找平后，在能固定面板的情况下尽量少钉钉子。
墙柱模板:依据控制轴线放出要支设模板表面的平面位置线。墙、柱都为大模板，必须按编号支设。
将要支墙模房间的四个角模安装牢固后，再吊放墙体中部一侧大模就位（用斜支撑暂时放稳）及另一侧相应大模就位（外墙模增设临时承重架，待对拉螺栓栓好后再撤吊），并用斜支撑调整模板位置及垂直度。电梯井及2#楼梯筒体施工下层时，在墙上预留φ60洞作为上层模板支设的固定穿墙用。
将一个柱的所有模板依据平面位置线初步吊装就位（给灯笼架附加斜支撑暂时放稳，且与对面模板用铁丝暂时拉接），运用柱箍及斜支撑调整模板位置及垂直度。