风险评价和控制管理制度.doc

风险评价和控制管理制度
1目的
为了辨认生产过程中的风险和隐患，拟定重大风险及产生的后果，科学地评价风险，采用有效的风险控制措施，将风险降到最低或控制在可以容忍的限度，避免人员伤亡事故、环境污染和减少事故导致的财产损失，结合公司实际，特制定本制度。
2风险评价组织
公司拟定安委会、技术部、工程部、生产部等相关部门人员及人员组成风险评价小组。
3风险评价范围
风险评价的范围应涉及：
（1）规划、设计和建设、投产、运营等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场合的人员的活动；
（5）原材料、产品的运送和使用过程；
（6）作业场合的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，涉及违反安全操作规程和安全生产管理制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害。
公司风险评价小组通过对生产工艺流程的各种作业活动进行危险有害因素辨认。
4风险评价准则
公司在制定评价准则时，应依据：
（1）有关安全法律、法规规定；
（2）行业的设计规范、技术标准；
（3）公司的安全管理标准、技术标准；
（4）协议规定；
（5）公司的安全方针和目的。
作业条件危险性评价法是美国的K·J·格雷厄姆和C·P·金尼提出的，是一种评价作业人员在具有潜在危险性环境中作业时的半定量评价方法。该评价考虑了事故或危险事件发生的也许性(L)、人员暴露于危险环境的频率(E)及一旦发生事故也许产生的后果(C)的影响，认为作业条件危险性（D）评价符合关系式：D=L×E×C（当D值越大，作业条件的危险性也越大）。
1)发生事故或危险事件的也许性
事故或危险事件发生的也许性与其实际发生的概率相关。若用概率来表达时，绝对不也许发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不也许发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将事实上不也许发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的也许性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、很少也许发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据也许性的大小相应地拟定几个中间值，如将“不常见，但仍然也许”的分值定为3，“相称也许发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种也许性相应的分值。于是，将事故或危险事件发生也许性的分值从事实上不也许的事件为0．1，通过完全意外有很少也许的分值1，拟定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。
2)暴露于危险环境的频率
众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的也许性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并相应地拟定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶尔暴露的分值为3。当然，主线不暴露的分值应为0，但这种情况事实上是不存在的，是没故意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。
3)发生事故或危险事件的也许结果
导致事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼需要救护的轻微伤害的也许结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将导致许多人死亡的也许结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表3所示的也许结果的分值。
4)危险性
拟定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要拟定其危险性限度时，则按下述标准进行评估。
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的平常生活活动的危险性还要低。当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采用措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采用措施进行整改。危险性分值在320分以上时，则表达该作业条件极其危险，应当立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表4。
危险源辨识、风险评价清单中的LECD各指:
危险性可用下式表达：
D=L×E×C
式中：L—发生事故的也许性大小
　E—人体暴露在这种危险环境中的频繁限度
　C—一旦发生事故会导致的损失后果
　D—危险性
三个重要因数的评价方法如表1、2、3、4所示
　　表1发生事故的也许性大小L
分数值
事故发生的也许性
10
完全可以预料
6
相称也许
3
也许，但不经常
1
也许性小，完全意外
0.5
很不也许，可以设想
0.2
极不也许
0.1
事实上不也许

表2人体暴露在这种危险环境中的频繁限度E
分数值
暴露于危险环境的频繁限度
10
连续暴露
6
天天工作时间内暴露
3
每周一次，或偶尔暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露

表3发生事故产生的后果C
　　分数值
发生事故产生的后果
　　100
大劫难，许多人死亡
　　40
劫难，数人死亡
　　15
非常严重，一人死亡
　　7
严重，重伤
　　3
重大，致残
　　1
引人注目，需要救护
针对被评价的具体的作业条件，由有关人员（主任、安全人员、技术人员、工人代表等）组成小组，依据过去的经历、有关的知识，经充足讨论，固定L、E、C的分数植；然后计算三个指标的乘积，得出危险性分值D；最后依D值大小拟定风险等级。
表4危险性分值D
D值
危险限度
危险级别
＞320
极其危险，不能继续作业
一级
160～320
高度危险，要立即整改
二级
70～160
显着危险，需要整改
三级
20～70
一般危险，需要注意
四级
＜20
稍有危险，可以接受
五级
5风险评价方法
在进行风险评价时，应从人、财产和环境三个方面影响的也许性和严重限度分析。
常用的评价方法有：工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）、预先危险性分析（PHA）、危险与可操作性分析（HAZOP）、失效模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）及事件树分析（ETA）等方法。
根据以上规定，拟定对采用安全检查表分析（SCL）、作业条件危险性分析法（LEC）风险评价方法进行风险评价。
6重大风险及控制措施
根据风险评价的结果，拟定公司的重大风险。在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）控制措施的可行性和可靠性；
（2）控制措施的先进性和安全性；
（3）控制措施的经济合理性及公司的经营运营情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
选择的控制措施应涉及：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
生产场合现有的安全控制措施有：
1、有完善的安全管理制度和合用的岗位安全操作规程；
2、防火间距符合国家标准规范规定，配有合用的消防器材和防护用品；
3、定期监测罐体和管道的腐蚀限度，有可燃气体泄漏报警装置；
4、操作人员持证上岗并定期进行安全培训；
5、现场有醒目的安全警示标志。
7重大危险源
按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2023）进行重大危险源辨识，从而拟定公司范围内是否存在重大危险源，若存在重大危险源应登记建档，进行定期检测、评估、监控。
公司编制的重大危险源应急救援预案应报安全生产监督管理部门或有关部门备案，并告知从业人员和相关人员在紧急情况下应采用的应急措施。
8风险信息更新
公司风险评价小组应不间断地组织风险评价工作，辨认与生产经营活动有关的风险和隐患。定期评审或检查风险控制结果。
当下列情形发生时，应及时进行风险评价：
（1）新的或变更的法律法规或其他规定；
（2）操作变化或工艺改变；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）有因事故、事件或其他来源的新结识；
（5）组织机构发生大的调整。
9记录
9.1相关记录
10附则
10.1本制度自发布之日起施行。

二十九重大危险源管理制度
1目的
为了加强本公司重大危险源的管理，使本公司的重大危险源得到有效的控制，防止重大事故的发生，结合公司实际，特制定本制度。
2合用范围
本制度合用于公司内生产场合和储存区的重大危险源的辨识和管理。
3术语
3.1、危险化学品
具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，会对人员、设施、环境导致伤害或损害的化学品。
3.2、单元
指一个[套]生产装置、设施或场合，或同属一个生产经营单位的且边沿距离小于500m的几个[套]生产装置、设施或场合。
3.3、临界量
指对于某种或某类危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量，则该单元为重大危险源。
3.4、重大事故
工业活动中发生的重大火灾、爆炸或毒物泄漏事故，并给现场人员或公众带来严重危害，或对财产导致重大损失，对环境导致严重污染。
3.5、危险化学品重大危险源
长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。
3.6、生产场合
指危险物质的生产、加工及使用等的场合，涉及生产、加工及使用等过程中的中间储罐存放区及半成品、成品的周转库房。
3.7、储存区
专门用于储存危险物质的储罐或仓库组成的相对独立的区域。
4职责
4.1安委会负责本公司重大危险源的风险评估、检查和监督。
4.2安全管理部负责重大危险源的对外委托检测、上报等工作和重大危险源的应急演练。
4.2人事部负责人定期组织各级人员进行针对重大危险源的安全培训
4.3重要负责人负责为本公司重大危险源的检查、整改等提供资源支持。
5内容
5.1、重大危险源的辨识
5.1.1、根据GB18218-2023《危险化学品重大危险源辨识》中危险物质的界定，本公司的部分原料和成品属于应进行重大危险源辨识的危险化学品。
5.1.2、公司组织相应的生产单位，对存在危险化学品的生产场合和储存区进行计算单元的划分，并对各单元进行最大储存量计算。
5.2、重大危险源的管理
5.2.1、公司建立重大危险源档案，档案内容涉及物质名称、数量、性质、地理位置、管理人员、安全规章制度、评估报告、检测报告等。
5.2.2、公司将本公司的重大危险源形成报告，报市安全生产监督管理部门和有关部门备案。重大危险源报告应涉及重大危险源的具体情况、也许产生的事故类型、安全措施与防止措施、应急预案等。
5.2.3、重大危险源报告应根据重大危险源的变化、新知识的获取、技术的发展情况进行修订，报告修订后重新到市安全生产监督管理部门和有关部门备案。
5.2.4、工程部定期（根据国家对设备规定的检测周期）对重大危险源的重要设备、安全设施和强检仪表进行检测，并将检测报告复印件及时传递至安所有。
5.2.5、重大危险源的检查按《安全检查和隐患整改管理制度》中的规定执行。
5.3、防护器具、设备设施的管理
5.3.1、公司负责指导有关单位按本公司《职业卫生管理制度》中规定的防护器具、设备设施的配备标准，对重大危险源和一般危险源所属岗位配备劳动防护用品和防护器具、设备设施，并将所配备的劳动防护用品和防护器具、设备设施进行登记。
5.3.2、单位负责人和岗位人员经常检查防护器具、设备设施，保证防护器具、设备设施的齐全。
5.3.3、公司及时对防护器具进行校验和更新,保证岗位所配备的防护器具的有效性。
5.4、重大危险源应急救援的演练
5.4.1、重大危险源所属单位应制定相应的重大危险源应急救援处置方案。
5.4.2、公司根据《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2023）制定《重大危险源应急救援预案》。
5.4.3、公司、各生产单位每年制定重大危险源应急救援演练计划，计划应涉及演练时间、地点。重大危险源应急救援演练每年公司至少进行一次，各生产单位进行二次。
5.4.4、公司、各生产单位负责人在演练前组织对参与演练的人员进行《重大危险源应急预案》培训。
5.4.5、公司对演练过程进行记录，参与演练的人员和观摩人员对演练过程进行评估，安所有将演练及评估情况做好记录。
5.4.6、公司根据演练的评估情况，及时对《重大危险源应急救援预案》进行修订。
6记录
6.1相关记录
7附则
7.1本制度自发布之日起施行。