XQ05防腐补口补伤施工及验收规范.doc

I 企业标准企业标准 Q/SY Q/SY XQ 52003 西气东输管道工程现场管道防腐 补口补伤施工及验收规范 Standard for Application and Acceptance of Field Joint Coating and Repair of Coating Defects on External Anti-Corrosive of Antisepticised Pipeline for West-East Natural Gas Transportation Engineering 20030401 发布 20030511 实施 中国石油天然气股份有限公司 西 气 东 输 管 道 分 公 司 中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司 发布 II 目 前 言 1 范围 2 规范性引用文件 3 总则 4 补口 4.1 热收缩套(带)补口 4.2 环氧粉末补口 4.3 液体环氧涂料补口 5 补伤 5.1 三层结构聚乙烯防腐层补伤 5.2 环氧粉末防腐管补伤 附录 A(规范性附录)剥离强度测定方法 附录 B（规范性附录）涂层附着力检测方法 III 前 言 西气东输管道工程是国家重点工程，也是我国前所未有的大口径、大壁厚、高压力的长输天然气管道工程，我国原有的防腐施工标 本标准结合西气东输管道工程特点，借鉴目前国内外先进成熟的现场防腐管补口、补伤技术和经验编写而成。力争做到技术先进、经 本标准代替 Q/SY XQ5-2002西气东输管道工程防腐补口补伤施工及验收规范，本标准自 附录 A 本标准由中国石油西气东输管道公司质量安全与环保处归口。?西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范 1 范围 本标准规定了西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及 本标准适用于西气东输管道工程线路工程干线三层结构聚乙烯 热收缩套（带）适用于埋地管道三层结构聚乙烯防腐管和熔结环 环氧粉末和液体环氧涂料适用于埋地管道熔结环氧防腐管的补 液体环氧涂料和热熔修补棒适用于埋地管道熔结环氧防腐管防 2 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后 的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新 GB/T1040 GB1408 GB1410 固体绝缘材料体积电阻率和表 GB1633 GB1728 GB/T1842 GB/T2792 压敏胶带 180 GB/T4472 GB/T4507 GB5470 GB/T6554 GB8923 SY/T0041 管道防腐层与金属的粘接的剪切强 SY0063 SY0066 SY/T031597 SY/T401395 JB/T6570 ASTM2671 ASTM G14 3 3.1 施工承包商（以下简称承包商）在开工前 7 天向业主提交书面开 3.2 承包商应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。3.3 补口、补伤材料必须是经业主批准的生产厂商提供，材料应有出 3.4 承包商应使用经监理认定的专用工具进行施工。承包商使用的检 3.5 现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操 3.6 施工人员应穿戴好工作服、手套、护目镜和面盔，施工机械、作业现场应有安全环保标志。3.7 3.8 现场防腐补口、补伤施工过程中，应由承包商质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行 3.9 管口防腐完后，应用路标漆按业主有关要求在管道补口处旁边标 3.10 防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出 3.11 3.12 承包商在施工中必须严格执行其操作规程，必须符合职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求，并应符合国家、地方有关 3.13 西气东输防腐管道现场补口、补伤施工除应符合设计要求和本 3.14 3.15 工程上的设计变更，应在业主或监理批准后承包商方可实施。3.16 当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如承包商必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理 风力达到 5 相对湿渡大于 85%4 4.1 4.1.1 准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温涂刷底漆热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验 4.1.2 空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于 6m3/min 火焰喷枪、聚 液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa 数字式测温仪测温，测温范围 0300之间，且 5s 稳定 电火花检漏仪的输出电压应满足 15kV 4.1.3 4.1.3.1 热收缩套（带）包装应严密，应清晰标明以下内容或按业主、4.1.3.2 同一牌号的热收缩套（带），首批到货及以后每 5000 个，应随机抽样，按表 1 规定 的项目进行全面检验，其结果应符合表 1 的规定。若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。以上检验应由业主或监理指定 4.1.3.3 热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于 1.5mm，胶层厚度应不小于 0.8mm，周向收缩率应不小于 15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。基材经 2002，5min 自由收缩后，其性能应符合表 1 表 1 热收缩套（带）的性能指标 序 号 项 目 性能指标 试验方法 基 材 性 能 1 拉伸强度（MPa）17 GB/T1040 2 断裂伸长率（%）400 GB/T1040 3 维卡软化点（）90 GB1633 4 脆化温度（）65 GB5470 5 电气强度（MV/m）25 GB1408 6 体积电阻率（m）11013 GB1410 7 耐环境应力开裂（F50）（h）1000 GB/T1842 指 标 8 耐化学介质腐蚀 SY/T4013 附录C （浸泡 7 天）（%）10%HCl 85 10%NaOH 85 拉伸强度（MPa）85 9 耐热老化（150，168h）拉伸强度（MPa）14 GB/T1040 断裂伸长率（%）300 GB/T1040 胶 性 能 指 标 10 剥离强度（N/cm）GB/T2792 收缩套（带）/钢 70 收缩套（带）/底漆钢 70 收缩套（带）/聚乙烯层 70 11 胶的软化点（）90 GB/T4507 12 搭接剪切强度（MPa）1.0 SY/T0047 13 胶的脆化温度（）15 ASTM2671 注：1、耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。2 4.1.3.4 底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其 4.1.4 4.1.4.1 4.1.4.2 环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干 4.1.4.3 补口处污物、油和杂物 4.1.4.4 防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，4.1.4.5 在切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人 4.1.4.6 防腐层端部坡角不大于 30 4.1.5 4.1.5.1 当管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为 3040 4.1.5.2 加热完毕后，测量管子表面上下左右 4 个点温度，达到要求 4.1.6 4.1.6.1 喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁使用粉砂。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在 2mm4mm 之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa0.6MPa 4.1.6.2 管口表面处理质量应达到 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Sa2.5 4.1.6.3 喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。4.1.6.4 4.1.6.5 除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过 2h 4.1.6.6 如不采用底漆时，经业主同意，也可使用电动工具除锈，处理后应达到 St3 4.1.7 4.1.7.1 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说 4.1.7.2 管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口表面上下左右 4个点温度，4 点温差不大于5。合格后，若采用底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于 100m 4.1.8 4.1.9 4.1.9.1 将热收缩套（带）定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环 4.1.9.2 宜采用四人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使 4.1.9.3 至端部约 50mm 处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面；至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢 4.1.9.4 不应对热收缩套（带）上任意一点长时间喷烤，热收缩套（带）4.1.10 4.1.10.1 补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表 4.1.10.2 热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于 100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于 80mm 4.1.10.3 热收缩套（带）补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压 15kV 4.1.10.4 热收缩套（带）补口粘结力按本标准附录 A 规定的方法进行检验，255下剥离强度应不小于 50N/cm，每 500 个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的 4.2 4.2.1 准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热测温环氧粉末喷涂检查验收管道补口标识填写施工、检查记录4.2.2 补口设备及检测机具补口设备及检测机具应符合下列要求：空气压缩机出口处应安装油水过滤器，压缩机排气量不小于6m3/min 加热器应开启方便，采用自动卡方式固定，加热温度应能满 数字式测温仪测温，测温范围 0300，且 5s 稳定显示；数字式测厚仪，量程 1mm 4.2.3 4.2.3.1 补口使用的环氧粉末应与管体防腐层所使用的材料性质相 4.2.3.2 环氧粉末涂料应包装完好，储存在密封防潮、难损坏的容器中，在其外包装上应清楚地标明生产厂家、涂料的名称、型号、批号 4.2.3.3 对每一牌（型）号的环氧粉末涂料，在使用前应按表 2 的项 表 2 环氧粉末的性能 试验项目 质量指标 试验方法 外观 色泽均匀，无结块 目测 固化时间（min）180 5 SY/T031597 附录 A 230 1.5 胶化时间（s）180 90 30 GB/T6554 230 30 热特性 符合生产厂给定特性 SY/T031597 附录 B 不挥发物含量（%）99.4 GB/T6554 粒度分布（%）150m 筛上粉末3.0 250m 筛上粉末0.2 GB/T6554 密度（g/cm3）1.31.5 GB/T4472 磁性物含量（%）0.002 JB/T6570 4.2.4 4.2.5 4.2.6 当管口表面有水气（露水或霜）时，管口表面应进行加热，清除管口表面的水分。加热温度宜为 3040 4.2.7 管口表面处理按本标准 4.1.6 4.2.8 管口加热温度应符合材料厂商提供的加热温度。管口加热完毕，立即进行测温，测管口表面上下左右 4 个点温度，4 点温差不大于5 4.2.9 施工开始前，应拟定喷涂工艺参数。用与施工管道同规格的短管作为喷涂试验管段进行现场试验，试验后涂层性能指标应符合表 3 的 表 3 环氧粉末涂层性能指标 序号 项 目 性能指标 试验方法 1 24h 或 48h 阴极剥离（mm）13 SY/T031597 附录 C 2 抗 2.5弯曲 无裂纹 SY/T031597 附录 F 3 抗 1.5J 冲击 无针孔 SY/T031597 附录 G 4 附着力（级）12 SY/T031597 附录 H 4.2.10 4.2.10.1 4.2.10.2 每个作业班组每种规格的管道第一个补口，必须检查。以后每100 个补口检查一处。如不合格，加倍抽检；加倍抽检仍不合格，则该段管线补口不合格，全部返修。附着力检查应符合本标准附录 B 的 4.2.10.3 用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上下左右位置共 8 点进行厚度检测，其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度。如有小面积厚度小于管体涂层的最小厚度时，可打毛后用涂料进行修补；若厚度小于管体涂层的最小厚度的面积超过管线补口区表面积的 1/3 时，则重新喷 4.2.10.4 每一补口区的涂层应用 5V/m 的直流电压进行电火花检漏，无漏点为合格。如有漏点，应按本标准 5.2 条的要求进行进行补 4.2.10.5 当管表面温度大于 90 4.2.10.6 检漏电极运行速度应不大于 0.3m/s 4.3 4.3.1 液体环氧涂料应采用无溶剂型，其性能指标应符合表 4 的规定。表 4 液体环氧涂料性能指标 序号 项 目 指标 试验方法 1 附着力（级）12 SY/T031597 附录 H 2 耐冲击（J）8 ASTM G14 3 耐磨性（落砂法，l/m）3 SY/T031597 附录 J 4 干燥时间（h）表面干 1 GB1728 实际干 24 5 耐化学试剂性(90d)合格 SY/T031597 附录 D 6 阴极剥离(65，48h)(mm)15 SY/T031597 附录 C 4.3.2 管口表面处理应符合本标准 4.1.6 4.3.3 4.3.3.1 4.3.3.2 4.3.3.2.1 4.3.3.2.2 管口表面预处理后至喷涂第一道底漆的时间间隔不应超过 2h 4.3.4 4.3.5 涂层质量应符合表 4 5 5.1 5.1.1 5.1.1.1 补伤片的厚度宜为 1.3mm2.2mm 5.1.1.2 直径不大于 30mm 5.1.1.3 直径大于 30mm 的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收 5.1.2 5.1.2.1 5.1.2.2 密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂商提 5.1.2.3 直径不大于 30mm 5.1.2.3.1 用直径 30mm 空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于 30 5.1.2.3.2 损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度 100mm 范围内 5.1.2.3.3 用火焰加热器预热破损处管体表面，温度宜为 60100 5.1.2.3.4 5.1.2.3.5 用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶 5.1.2.3.6 剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于 100mm。5.1.2.3.7 5.1.2.3.8 按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊 5.1.2.4 直径大于 30mm 5.1.2.4.1 用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡角小于30 5.1.2.4.2 按本标准 5.1.2.3 5.1.2.4.3 5.1.2.4.4 5.1.2.4.5 安装和加热热收缩带应符合本标准 4.1.8 和 4.1.9 的规 5.1.3 5.1.3.1 补伤后的外观应 100%目测，表面平整、无皱折、无气泡及 5.1.3.2 补伤处应 100%电火花检漏，检漏电压 15kV，无漏点为合格。5.1.3.3 补伤的粘结力按本标准附录 A 检查抽查。255下的剥离强度不低于 50N/cm，每 100 个补伤抽查一个，如不合格，加倍抽 5.2 5.2.1 5.2.1.1 直径不小于 25mm 的损伤，应采用液体环氧涂料进行修补，干膜厚度应不小于 500m。5.2.1.2 直径小于 25mm 的损伤，应采用双组分液体环氧涂料或热熔修补棒进行修补，干膜厚度应不小于 500m 5.2.2 5.2.2.1 补伤材料与管体涂层材料性质相容，质量应符合设计要求。5.2.2.2 损伤处的锈斑、鳞屑、污垢和其它杂质及松脱的涂层应清除 5.2.2.3 损伤或针孔周围 15mm 范围内的管体涂层应轻微打毛，并清 5.2.2.4 5.2.2.4.1 5.2.2.4.2 涂层完全固化成膜后，用锉刀将高出管体防腐涂层表面的 5.2.2.5 5.2.2.5.1 按生产厂商提供的使用方法将液体环氧涂料涂敷到损伤 5.2.2.5.2 涂层完全固化成膜后，用锉刀将高出管体防腐层表面的涂 5.2.3 检查验 5.2.3.1 损伤直径不小于 25mm，采用液体环氧涂料补伤后，其质量应按本标准 4.3.5 5.2.3.2 损伤直径小于 25mm，采用热熔修补棒补伤后，应进行电火花检漏，无漏点为合格。附录 A A.1 A.1.1 测力计：最大量程为 300N，最小刻度为 10N A.1.2 钢板尺：最小刻度为 1mm A.1.3 A.1.4 表面温度计：精度为 1 A.2 先将防腐层沿环向划开宽度为 20mm30mm、长 100mm 以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端，用测力计以 10mm/min 的速率垂直钢管表面匀速拉起热收缩套（带），记录测力计数值。粘结力可在防腐层涂敷后的冷却过程中测定，也可将防腐层加热后测定。测定时，采用表面 温度计监测防腐层的外表面温度，剥离试验应在 255 测定完成后，记录检查结果，随后应按本标准 4.1 条或 5.1 条的规定重新进行补口或补伤。A.3 A.3.1 将测定时记录的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为 N/cm A.3.2 合格标准：不小于 50N/cm。附录 B B.1 B.1.1 B.1.2 B.2 B.2.1 用刀刃锋利的尖刀在防腐层上划每边长约40mm的V型切割线，3045 B.2.2 B.2.3 B.2.4 将刀片插入 V 型切口交叉点，刀片与涂层表面成 45角，用一个撬剥的力驱使涂层剥离。若涂层剥离下很小或没有剥离，应至少重复 4 B.2.5 记录检验结果，随后对检验处按本标准第 5 章的规定进行补 B.3 B.3.1 合格标准：1 级2 B.3.2 检查剥离表面形式，按表 B1 表 B1 级别 描 述 1 V 型切口处涂层无任何明显剥离 2 涂层有小的碎片剥离，但剥离比较困难，坚固的涂层残余附着在钢管表面?